【文章內(nèi)容簡介】 加工的刀具的半徑 應(yīng)該符合所加工內(nèi)槽的要求。通常加工內(nèi)槽的方法有三種：行切法、環(huán)切法、先 行切法后環(huán)切法。行切法和環(huán)切法的共同特點是都能切完所有內(nèi)腔中要切削的部分，而不同點是行切法的加工路線短，但加工的精度較環(huán)切法差。所以在加工內(nèi) 槽時通常先采用行切法切去中間部分的余量，再用環(huán)切法加工出內(nèi)槽的形狀。通 過這種方法即可以縮短加工的時間，又可以提高加工的精度。 孔加工路線 在數(shù)控立式銑床中，對孔進行加工時，首先將刀具移動到 XOY 平面上孔中心 的位置上，然后刀具再沿 Z 向進行進給加工。 在確定 XOY 平面的加工路線時，要保證定位要迅速和準(zhǔn)確。定位迅速可以減 小空行程的時間，提高加工的效率。在安排加工路線時，要避免機械進給系統(tǒng)反 向間隙對孔位精度的影響。在確定 Z 向的加工路線時，刀具分為快速移動加工路 線和工作進給路線。刀具先從初始平面快速移動到 R 平面，然后再按工作進給速 度進行加工 。在加工多個孔時，在保證不會發(fā)生刀具碰撞的前提下，當(dāng)?shù)毒呒庸ね暌粋€孔后，刀具只需要退到 R 面，從而減小了空刀的時間。 加工階段的劃分 當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時,往往不可能在一道工序內(nèi)就完成一個或者 : (1)粗加工階段 在這一階段中要切除大量的加工余量,使毛坯的形狀和尺寸接近零件成品,因此主要的目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。 (2)半精加工階段 在這一階段應(yīng)該為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備（達到一定加 工精度，保證一定的加工余量） ，并完成一些次要表面的加工（如鉆孔、攻螺紋 等） ，一般在熱處理之前進行。（3）精加工階段 保證各主要表面達到圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求， 主要的目的是全面的保證精加工質(zhì)量。（4）光整加工階段 對于零件上精度要求很高，表面粗糙度值要求很小的表面，還需要進行光整加工。主要目標(biāo)是以提高尺寸精度和減小表面的粗糙度為主，一般不用來糾正形狀精度和位置精度。（5）超精密加工階段 該階段是按照超穩(wěn)定，超微量切除等原則，實現(xiàn)加工尺寸誤差和形狀誤差在 。 工序的劃分 工序劃分原則 工序的劃分可以采用兩種不同的原則：工序集中原則和工序分散原則。工序集中的原則就是指每道工序包括可能多的加工內(nèi)容。將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)容內(nèi)完成。工序集中一般使用結(jié)構(gòu)復(fù)雜，機械化，自動化程度 高的機床。因此工序集中的特點是：1）減少了設(shè)備的數(shù)量，減少了操作工人和 生產(chǎn)面積。2）減少工序數(shù)目，減少運輸工作量，簡化了生產(chǎn)計劃工作，縮短了 生產(chǎn)周期。3）減少了工件的裝夾次數(shù)，不僅有利于提高生產(chǎn)率，而且由于一次裝夾下加工了許多的表面，也易于保證這些表面的加工精度。4）工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進行。每道工序的加工 內(nèi)容很少，最小時即每道工序僅完成一個簡單的工步。其特點是：1）采用了比 較簡單的機床和工藝設(shè)備。2）對工人的技術(shù)要求低。3）生產(chǎn)設(shè)備工作量小，容易變換產(chǎn)品。4）設(shè)備數(shù)量少，工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大。 工序劃分的方法 （1）按所用的刀具劃分。即在一次安裝過程中盡可能用一把刀具加工出可 能加工的所有部分，然后再換另一把刀加工其他的部位。即以同一把刀具完成的 那一部分工藝過程為一道工序。 （2）按安裝次數(shù)劃分。即以每一次裝夾完成的那一部分工藝過程為一道工 序。這種方法適應(yīng)于加工內(nèi)容不多的工件。（3）按粗、精加工劃分。即以粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工 序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法使用于加工后變形 較大，需要粗、精加工分開的零件。（4）按加工部位劃分。即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序。 對于加工表面多而復(fù)雜的零件，可以按結(jié)構(gòu)特點分為幾個加工部分，每一部分為 一道工序。 工藝文件的制定零件的加工工藝設(shè)計完成以后，就應(yīng)該將有關(guān)的內(nèi)容填入各種相應(yīng)的表格或者卡片中,以便貫徹執(zhí)行并將其作為編程和生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備的依據(jù)。這些表格或者卡片被稱為工藝文件。數(shù)控加工的工藝文件除了包括機械加工工藝過程卡、機械加工工藝卡、數(shù)控加工工序卡外，還包括數(shù)控加工刀具卡。其中，數(shù)控加工工序 卡是用來編制程序的依據(jù)，以及用來指導(dǎo)操作者進行生產(chǎn)的一種工藝文件。它的內(nèi)容包括工序及各工步的加工內(nèi)容；本工序完成后工件的形狀、尺寸和公差；各工步切削參數(shù)；本工序所用的機床、刀具和工藝安裝等。數(shù)控加工刀具卡主要包括刀具的詳細資料，有刀具號、刀具名稱及規(guī)格、刀輔具等。第三章：零件銑削加工工藝分析 大空間旋轉(zhuǎn)噴頭是一種應(yīng)用于大空間領(lǐng)域的新型噴水滅火產(chǎn)品。它是利用水流在噴頭內(nèi)產(chǎn)生的扭力，帶動噴頭自動旋轉(zhuǎn)，從而把水流均勻分散在保護范圍內(nèi)。它可與大空間智能探測器配合使用，組成大空間智能噴水滅火系統(tǒng)，實現(xiàn)自動滅火功能；也可與其它大空間探測器配合使用，實現(xiàn)滅火功能。大空間旋轉(zhuǎn)噴頭各組成零件的加工質(zhì)量對灑水的范圍起著及其關(guān)鍵的作用，尤其是噴頭上、下體中曲面的加工。 零件屬于盤類零件和軸類零件（如圖 1），零件上有孔、槽、凸臺組成，而且凸臺的輪廓由直線和圓弧構(gòu)成?？紤]到進水管零件的結(jié)構(gòu)和形狀，還有實際加工時所用的機床的加工特點，選擇零件的外圓面為粗基準(zhǔn)采用外圓面和兩端面作為精基準(zhǔn)，夾具采用三爪卡盤，夾具的夾緊采用的是液壓自動夾緊，而且其夾緊力3000N。其他零件為盤類零件，采用底面作為定位基準(zhǔn)，兩端面互為基準(zhǔn)粗精加工兩端面，并采用臺虎鉗定位和夾緊，夾具的夾緊采用的是液壓自動夾緊。考慮到零件的形狀比較復(fù)雜，所以選擇毛坯的尺寸如下：進水管選擇Φ60X58mm，上蓋的毛培選擇Φ100X19mm，噴頭上體的毛培選擇Φ100X35mm，噴頭下體選擇Φ70X28mm又考慮到所用的數(shù)控銑床的加工能力不太好而且其剛度也較差但是零件的表面粗糙度、尺寸精度等都要求的較高，且零件工作時并不要求有太高的硬度，所以選擇的零件的毛坯材料為不銹鋼，因為不銹鋼件的切削加工性能好且不需要做熱處理加工。注： 由于大要求空間旋轉(zhuǎn)噴頭上半部分結(jié)合處是不能漏水的，所以就要求結(jié)合處結(jié)合精度比較高，所以選擇上蓋材料為鑄鋁，因為上蓋既和進水管結(jié)合，又和上體結(jié)合，這樣可以保證零件裝配的精度，又可以減少進水管和上體裝配是的磨損。（圖1） 確定加工方法和加工路線 選擇加工方法 零件的端面和曲面的粗糙度要求比較高取為 Ra = ,所以在銑削加工時，可以先粗銑,再精銑的方案。又考慮到選擇的零件的毛坯是不銹鋼，其切削加工性能很好且表面無硬皮，所以在銑削加工時采用順銑的方法，這樣可以提高其加工零件的表面粗糙度且可以減少刀具的磨損。在加工進水管時，應(yīng)先將其他要加工部位加工完后，最后再加工螺紋，并且加工時先將無螺紋面粗精加工完成，然后掉頭加工另一端，采用數(shù)控車床加工。其他零件均為盤類零件，先互為基準(zhǔn)加工底面和頂面，然后分別用頂面和底面作為精基準(zhǔn)粗精洗曲面和槽，然后鉆孔，并盡量少換刀，采用相同尺寸的刀具。在確定加工的路線時，應(yīng)該遵循的原則是 “基面先行， 先面后孔，先粗后精”在對盤類零件的外輪廓和和內(nèi)輪廓行加工時，由于采用的毛坯是不銹鋼件,切削性能好，所以應(yīng)該采用順銑的加工方法進行加工，以提高其加工的質(zhì)量。同時，在刀具切入和切出時，為了避免在刀具的切入和切出處留下進刀和退刀的刀痕，刀具應(yīng)該沿零件的切向切入和切向切出。 所以，根據(jù)毛坯的特點，在加工時，選擇下表面作為定位基準(zhǔn)面，首先按先后順序粗精銑零件的上表面、曲面，然后再分別粗銑、精銑零件的中心孔和其他孔，然后分別粗銑和精銑凹槽，最后再鉆螺紋孔和攻絲。然后反過來以上表面定位，粗精銑下邊面的內(nèi)輪廓面，然后鉆孔和攻絲。具體加工步驟見工藝卡。 選擇切削用量由于零件的毛坯選擇的是不銹鋼，所以其切削的加工性能好，采用加工所用的機床是數(shù)控臥式鏜銑床和臥式車床，考慮到實際所用的機床(教學(xué)型機床,剛性較差)的性能和加工的特點，其背吃刀量（即每次最大銑削深度 MID）的最大取值為2mm， 又由于加工零件的表面的粗糙度要求較高為 Ra ,所以在加工時需要進行粗、 精加工，粗加工