【文章內(nèi)容簡介】 的基本原則進行加工。 工序的劃分 工序的劃分可以采用兩種不同原則，即工序集中原則和工序分散原則。 工序集中原則是指每道工序包括盡可能多的加工內(nèi)容，從而使工序的總數(shù) 減少。在數(shù)控機床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分方法如下： （ 1）按所用刀具劃分 以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多、機床連續(xù)工作時間過長、加工程序的編制和檢查難度較大等情況。加工中心常用這種方法劃分。 （ 2）按安裝次數(shù)劃分 以一次安裝完成的那一部分工藝為一道工序。這種方法適用于工件的加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態(tài)。 （ 3）按粗、精加工劃分 即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種劃 分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。 （ 4）按加工部位劃分 即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點劃分成多道工序。 工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進行，每道工序的加工 第 17 頁 內(nèi)容很少。 該半軸器的工序按照工序集中原則劃分，由于加工的尺寸較少，可選用按安裝次數(shù)進行劃分。即： （ 1）夾持毛坯一端，加工Φ 32 30mm 外圓和加工Φ 18mm 通孔為第一道工序。 （ 2）夾持工件小端Φ 32 30mm 外圓，加工Φ 70 12mm 的外圓為第二道工序。 （ 3）夾持工件小端Φ 32 30mm 外圓，加工 寬 10mm 深 8mm 凹槽為第三道工序。 （ 4）加持工件Φ 32 30mm 外圓小端，加工寬 8mm 鍵槽為第四道工序。 （ 5）對工件進行熱處理為第五道工序。 加工路線的確定 加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單、走刀路線盡量短、效率較高等。因精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。 （ 1）加工路線與加工余量的關(guān)系；（ 2）刀具的切入、切 出；（ 3）確定最短的空行程路線；（ 4）確定最短的切削進給路線。 加工方案： 75 45mm 的圓棒料。 ，車端面，加工Φ 32 30mm 的外圓，鉆孔（Φ 16的鉆頭），鏜孔（孔尺寸為Φ 18mm）。 32mm 的外圓，加工Φ 70 12mm 的外圓。 10mm 深 8mm 凹槽 8mm 鍵槽。 ，銳邊倒鈍，檢驗。 。 工序加工余量的確定 確定加工余量的方法有三種：查表修正法、經(jīng)驗估計法及分析計算法。在確定加工余量時，總加工余量 和工序加工余量要分別確定。由分析計算法可知： ，精車端面加工余量 ?？偧庸び嗔?1mm。 32 30mm 的外圓，加工余量 21mm，精車外圓Φ 32 30mm 的外圓， 第 18 頁 加工余量 ?？偧庸び嗔?。 （Φ 16 鉆頭），精鏜Φ 18mm 的通孔，加工余量 2mm。 ，粗車端面加工余量 ，精車端面加工余量 ，總加工余量7mm。 70 12mm 的外圓，加工余量 2mm，精車外圓Φ 70 12mm 的外圓，加工余量 ?？偧庸び?量 。 10mm 深 8mm 凹槽，加工余量 ，精銑 10mm 深 8mm 凹槽，加工余量 ?？偧庸び嗔?8mm。 8mm 的鍵槽，總加工余量 2mm。 第 8章 切削用量的確定 車削切削用量的確定 切削用量（ ap、 f、 v）選擇是否合理，對于能否充分發(fā)揮機床潛力與刀具切削性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。對于切削用量 第 19 頁 的選擇有一個總的原則：首先選擇盡量大的背吃刀量，其次選擇最大的進給量，最后是選擇最大的切削速度。即粗車 時，中等或較慢的切削速度，背吃刀量要大，可使走刀次數(shù)減少，增大進給量有利于斷屑。精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。即精車時應(yīng)選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读?，選擇合理的進給量，較高的轉(zhuǎn)速，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。 當(dāng)然，切削用量的選擇還要考慮各種因素，最后才能得出一種比較合理的最終方案。 （ 1）背吃刀量的選擇 背吃刀量的選擇根據(jù)加工余量確定。切削加工一般分為粗加 工、半精加工、精加工幾道工序，各工序有不同的選擇方法。粗加工時（表面粗糙度 Ra50～），在允許的條件下，盡量一次切除工序的全部余量。中等功率機床，背吃刀量可達 8～ 10mm。但對于加工余量大，一次走刀會造成機床功率或刀具強度不夠，或加工余量不均勻引起振動，或刀具受沖擊嚴重出現(xiàn)打刀等情況，則需要采用多次走刀。如分兩次走刀，則第一次背吃刀量盡量取大，一般為加工余量的2/3～ 3/4 左右；第二次背吃刀量盡量取小些，可取加工余量的 1/3～ 1/4 左右。半精加工時 （表面粗糙度 ～ ），背吃刀量一 般為 ～ 2mm。精加工時（表面粗糙度 ～ ），背吃刀量一般為 ～ 。 考慮到機床的性能和刀具的強度，加工時的被吃刀量應(yīng)盡量取小些。這樣對機床和刀具有一定的保護作用。根據(jù)上述被吃刀量的選擇及實際機床、刀具的使用情況。車削被吃刀量的選擇如下 : 粗車端面時每刀背吃刀量為 精車端面時每刀背吃刀量為 粗車外圓時每刀背吃刀量 為 2mm 精車外圓時每刀背吃刀量 為 鏜孔時每刀背吃刀量為 （ 2）進給量的選擇 粗加工時，選擇進給量主要考慮工藝系統(tǒng)所能承受的最 大進給量，如機床進 第 20 頁 給機構(gòu)的強度、刀具強度與剛度、工件的裝夾剛度等。 精加工和半精加工時，選擇最大進給量主要考慮加工精度和表面粗糙度。另外還要考慮工件材料、刀尖圓弧半徑和切削速度等。當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑增大、切削速度提高時，可以選擇較大的進給量。 在實際生產(chǎn)中，進給量常根據(jù)經(jīng)驗選取。粗加工時，根據(jù)工件材料、車刀刀桿直徑、工件直徑和背吃刀量按表 81 數(shù)據(jù)進行選取。 表 81硬質(zhì)合金車刀粗加工的進給量參考值 工件材料 車刀刀桿尺寸 mm 工件直徑 mm 背吃刀量 a/mm ≤ 3 35 58 812 12 進給量 mm/r 碳素結(jié) 構(gòu)鋼、合 金結(jié)構(gòu) 鋼、耐熱鋼 16 25 20 _______ _______ _______ _______ 40 _______ _______ _______ 60 _______ _______ 100 _______ 400 _______ 20 30 25 25 20 _______ _______ _______ _______ 40 _______ _______ _______ 60 _______ _______ 100 _______ 400 精加工和半精加工時，可根據(jù)表面粗糙度要求選取，同時考慮切削速度和刀尖圓弧半徑因素，查表 82： 表 82按表面粗糙度選擇進給量的參考值 工件材料 表面粗糙度 um 切削速度范圍 m/min 刀尖圓弧半徑 r/mm 進給量 mm/r 鑄鐵、青銅、鋁合金 不限 第 21 頁 碳鋼及合 金鋼 50 50 50 50 50 50100 100 根據(jù)表 81和表 82 可知：粗車端面的進給量為 ，精車端面的進給量為 。粗車外圓Φ 32mm 至Φ 33mm 的進給量為 ，精車外圓Φ 32mm的進給量為 。粗車外圓Φ 70mm 至ΦΦ 71mm 的進給量為 ，精車外圓Φ 70mm 的進給量為 。鏜孔Φ 18mm 的進給量為 。 （ 3）切削速度及主軸轉(zhuǎn)速確定 根據(jù)毛坯材料、被吃刀量、刀具材料、進給量、機床的性 能，確定切削速度。即：精車端面切削速度為 150m/min，粗車外圓Φ 32的切削速度為 150m/min，精車外圓Φ 32mm 的切削速度為 100m/min，粗車外圓Φ 70 的切削速度為 150m/min，精車外圓Φ 70mm 的切削速度為 120m/min，精鏜Φ 18mm 通孔的切削速度為150m/min。 確定切削速度之后可以根據(jù)公式： Vc=π Dn/1000 式中 Vc— 切削速度（ m/min） D— 工件直徑或刀具直徑（ mm） n— 主軸轉(zhuǎn)速（ r/min） 計算出主軸轉(zhuǎn)速。 精車端面切削速度為 150m/min， 主軸轉(zhuǎn)速為 600r/min 粗車外圓Φ 70 12mm 至Φ 71mm 的切削速度為 150m/min，主軸轉(zhuǎn)速為700r/min 粗車外圓Φ 32 30mm 至Φ 33mm 的切削速度為 150m/min，主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min 第 22 頁 精車外圓Φ 70mm 12mm 的切削速度為 120m/min，主軸轉(zhuǎn)速為 600r/min 精車外圓Φ 32mm 30mm 的切削速度為 100m/min，主軸轉(zhuǎn)速為 1000r/min 精鏜Φ 18mm 孔的切削速度為 150m/min。，主軸轉(zhuǎn)速為 2600r/min 銑削切削用量的確定 銑削用量 切削用量是表示主運動及進給運動參數(shù)量，是切削速度 Vc、進給量 f、和背吃刀量 ap 的總稱。在金屬切削加工過程中，需要根據(jù)不同的工件材料、刀具材料和其他技術(shù)要求來選擇合適的切削速度 Vc、進給量 f、背吃刀量 ap，它是調(diào)整機床，計算切削力、切削功率和工時定額的重要參數(shù)。 （ 1）銑削速度 Vc 切削刃選定點相對于工件的主運動的瞬時速度，單位為 mm/s。 （ 2）進給量 f 銑刀于工件在進給方向上的相對位移量。它的表示方法有三種： af 是銑刀每轉(zhuǎn)一個刀齒時，工件與銑刀 沿進給方向的相對位移量，