【正文】 加工余量 8mm。 第 8章 切削用量的確定 車削切削用量的確定 切削用量（ ap、 f、 v）選擇是否合理，對于能否充分發(fā)揮機床潛力與刀具切削性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。即粗車 時，中等或較慢的切削速度，背吃刀量要大，可使走刀次數(shù)減少，增大進給量有利于斷屑。即精車時應(yīng)選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读浚x擇合理的進給量，較高的轉(zhuǎn)速，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。 （ 1）背吃刀量的選擇 背吃刀量的選擇根據(jù)加工余量確定。粗加工時（表面粗糙度 Ra50～），在允許的條件下，盡量一次切除工序的全部余量。但對于加工余量大，一次走刀會造成機床功率或刀具強度不夠，或加工余量不均勻引起振動，或刀具受沖擊嚴重出現(xiàn)打刀等情況，則需要采用多次走刀。半精加工時 （表面粗糙度 ～ ），背吃刀量一 般為 ～ 2mm。 考慮到機床的性能和刀具的強度，加工時的被吃刀量應(yīng)盡量取小些。根據(jù)上述被吃刀量的選擇及實際機床、刀具的使用情況。 精加工和半精加工時，選擇最大進給量主要考慮加工精度和表面粗糙度。當?shù)都鈭A弧半徑增大、切削速度提高時，可以選擇較大的進給量。粗加工時，根據(jù)工件材料、車刀刀桿直徑、工件直徑和背吃刀量按表 81 數(shù)據(jù)進行選取。粗車外圓Φ 32mm 至Φ 33mm 的進給量為 ，精車外圓Φ 32mm的進給量為 。鏜孔Φ 18mm 的進給量為 。即：精車端面切削速度為 150m/min，粗車外圓Φ 32的切削速度為 150m/min，精車外圓Φ 32mm 的切削速度為 100m/min，粗車外圓Φ 70 的切削速度為 150m/min，精車外圓Φ 70mm 的切削速度為 120m/min，精鏜Φ 18mm 通孔的切削速度為150m/min。 精車端面切削速度為 150m/min， 主軸轉(zhuǎn)速為 600r/min 粗車外圓Φ 70 12mm 至Φ 71mm 的切削速度為 150m/min，主軸轉(zhuǎn)速為700r/min 粗車外圓Φ 32 30mm 至Φ 33mm 的切削速度為 150m/min，主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min 第 22 頁 精車外圓Φ 70mm 12mm 的切削速度為 120m/min，主軸轉(zhuǎn)速為 600r/min 精車外圓Φ 32mm 30mm 的切削速度為 100m/min，主軸轉(zhuǎn)速為 1000r/min 精鏜Φ 18mm 孔的切削速度為 150m/min。在金屬切削加工過程中，需要根據(jù)不同的工件材料、刀具材料和其他技術(shù)要求來選擇合適的切削速度 Vc、進給量 f、背吃刀量 ap，它是調(diào)整機床，計算切削力、切削功率和工時定額的重要參數(shù)。 （ 2）進給量 f 銑刀于工件在進給方向上的相對位移量。 f 是銑刀每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時，工件與銑刀沿進給方向的相對位移， mm∕ r。 （ 3）背吃刀量 ap（切削深度） 它是在與主運動和進給運動方向相垂直的方向上測量的已加工表面與待加工表面之間的距離，單位為 mm。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。 切削用量的確定 根據(jù)銑刀的類型、直徑、銑削寬度確定進給量，查表 83： 第 23 頁 表 83 銑刀類型 銑刀直徑d/mm 銑削寬度 mm 1～ 3 5 8 12 每齒進給量 mm/z 帶整體刀頭的立銑刀 10～ 12 14～ 16 18～ 22 ～ ～ ～ — ～ ～ — — ～ — — — 鑲螺旋行刀片的 立式銑刀 20～ 25 30～ 40 50～ 60 ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ 根據(jù)表 83可知：進給量 f在 ～ 。 銑削的切削速度可查銑削速度推薦范圍表 84： 表 84 加工材料 硬度 （ HBS） 銑削速度 vc（ m/min） 硬質(zhì)合金刀具 高速鋼刀具 低、中碳鋼 ＜ 220 225～ 290 300～ 425 60～ 150 55～ 115 35～ 75 20～ 40 15～ 35 10～ 15 由表 84可知： 45鋼的銑削速度在 60～ 150m/min 之間。 銑削凹槽的銑削速度選為 60m/min，刀具直徑為 6mm，則主軸轉(zhuǎn)速為3000r/min。軸頸的直徑公差等級通常為 IT6IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內(nèi)。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑 為 60mm，材料 45鋼，在鋸床上按 150mm長度下料。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。 數(shù)控車削時，為了能用同一程序重復(fù)加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。以外圓定位時，則應(yīng)采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位基準。過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。 切斷 用棒料 切得所需長度的坯料。 車端面和鉆中心孔 — 對數(shù)控車削而言，通常將他們作為預(yù)備加工工序安排。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應(yīng)安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性 第 25 頁 要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。 （ 6） 加工工序的劃分一般可按下列方法進行： ①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。這樣可減少換刀次數(shù) ,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。 綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。 （ 7）工時在加 ,加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。 ②先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序。 ④在同一次安裝中進行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞小的工序。工件調(diào)頭裝夾由程序中的 M00 或 M01 指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。這個相對對對刀位置通常設(shè)在機床工作臺或夾具上。工件右端加工：既先從右到左進行外輪廓粗車（留 余量精車），然后從右到左進行外輪廓精車，最后切槽；工件調(diào)頭，工件左端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。 2) 粗、精車外圓：（因為程序選用 G71 循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金 90度放型車刀， Kr=90 度 ,Kr＇ =60 度 。在數(shù)控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。當取工件右端面 O為工件原點時，對刀輸入為 Z0，如圖 34（ a）用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉(zhuǎn)動，再量出工件車削后的直徑如圖 34（ b）根據(jù)長度和直徑，既可確定刀具在工件坐標系中的位置。 圖 34（ a） Z軸方向?qū)Φ? 第 29 頁 圖 34（ b） X軸方向?qū)Φ? （ 3）選擇切削用量 表 35切削用量選擇 主軸轉(zhuǎn)速 s/(r/min) 進給量 f/(mm/r) 背吃刀量 ap/mm 粗車外圓 800 精車外圓 800 粗車螺紋 70 精車螺紋 70 切槽 115 為了螺紋容易配合，螺紋 M25 在車削大徑時 ，加工到直徑 Φ ，總背吃刀量去 =（ ） mm=. 手工編程 工件右端加工 O1111； M06 X200 Z100； 建立工件坐標系 T0202。 主軸以 800r/min 正轉(zhuǎn) G00 X60 Z5。 粗加工循環(huán) N01 G00 X39 Z2； 到精加工起點 G01 X39 Z0 F40。 加工 Φ 39 G03 X35 R24。 加工 R9 圓弧 G01 Z75。 加工 Φ 35外徑左端面至斜 線部分 X52 Z94。 精車循環(huán)結(jié)束 G00 X55 Z100。 螺紋車削循環(huán) ,C 為精車次數(shù) ,螺紋刀具角度 ,X為最終螺紋 X軸小徑 ,Z為最終螺紋 Z軸長度 ,K 為牙型高 ,U精加工余量 ,V最大加工量 ,Q 第一刀最大背吃刀量 ,F為導程 . G01 X40； 退刀 G00 X100 Z100； 回換刀點 M05； 主軸停止 M30； 程序結(jié)束