【文章內(nèi)容簡介】 工精度及表面粗糙度 (3)粗車外輪廓 ,留 的精車余量 (4)精車外輪廓 ,保證其加工精度及表面粗糙度 工序四 :車零件 1右端 (1)車端面、外圓 (2)鉆Ф 30 深 37mm 的孔 (3)粗車 內(nèi)孔 ,留 精車余量 (4)精車內(nèi)孔 ,保證其加工精度及表面粗糙度 (5)切內(nèi)槽 (寬 4mm),保證其加工精度 (6)車 M36 的內(nèi)螺紋保證其加工精度 工序五 :車零件 零件 2配合件的外輪廓 (1)粗車外輪廓 ,留 精車余量 (2)精車右內(nèi)輪廓保證其加工精度及表面粗糙度 定位基準的選擇 在指定工藝規(guī)程時 ,定位基準選擇的正確與否 ,對能保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求 ,以及對零件各表面間的加工順序安排都有較大的影響 ,當用夾具安裝時 ,定位基準的選擇還會 影響到夾具結(jié)構(gòu)的復雜程度 ,因此 ,定位基準的選擇是一個很重要的工藝問題。選擇定位基準時 ,是從保證工件加工精度要求出發(fā)的 ,因此定位基準的選擇應先選擇粗基準 ,再選擇精基準。 a. 精基準的選擇 選擇精基準時 ,主要考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。 結(jié)合零件的加工要求及毛坯的質(zhì)量 ,應以設計基準作為定位基準 ,這樣設計基準與定位基準重合滿足基準重合原則 。選擇以Ф 60mm 基準滿足基準統(tǒng)一原則。對工件的輪廓及整體形狀精度的保證非常有利。 b. 粗基準的選擇 選擇粗基準時 ,主要要求保證各加工面有足夠的余量 ,并注意應盡快獲得精基面。根據(jù)精基準的選擇和零件的加工要求 ,選擇該組合零件毛坯的外圓為粗基準。 刀具及對刀的選擇 正確選擇粗、精加工刀具 a. 按用途可分為 外圓、臺肩、端面、切槽、切斷、螺紋和成形車刀等。還有專供自動線和數(shù)字控制機床用的車刀。 b. 按結(jié)構(gòu)可分為 整體車刀、焊接車刀、機夾車刀、可轉(zhuǎn)位車刀和成型車刀。其中可轉(zhuǎn)位車刀的應用日益廣泛 ,在車刀中所占比例逐漸增加。 c. 按材料可分為 高碳鋼、高速鋼 、非鑄鐵合金刀具、 燒結(jié)碳化刀具、 陶瓷車刀 、鉆石刀具。 本設計所要 用到的刀具參見下表 : 表 數(shù)控加工刀具卡片 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 Ф 20鉆頭 1 鉆通孔 2 T02 Ф 30鉆頭 1 鉆盲孔 3 T03 93176。外圓車刀 1 粗精車外輪廓表面 25 25 4 T04 鏜刀 1 鏜內(nèi)孔各表面 20 20 5 T05 內(nèi)螺紋刀 1 粗精車內(nèi)螺紋 25 25 6 T06 外切槽刀 1 切 槽、切斷 25 25 7 T07 內(nèi)切槽到 1 切 4mm 槽 25 25 確定對刀方式及對刀點 a. 對刀方式 對刀 是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。對刀的準確性決定了零件的加工精度 ,同時 ,對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。深入理解數(shù)控車床的對刀原理對于操作者保持清晰的對刀思路、熟練掌握對刀操作以及提出新的對刀方法都具有指導意義。對刀的實質(zhì)是確定隨編程而變化的工件坐標系的程序原點在唯一的機床坐標系中的位置。數(shù)控車削的對刀方式有幾種 ,本次設計采用試切對刀的方法對刀。 b. 對刀點 對刀點可以設在被加工工件上 ,也可設在夾具或機床上 ,選擇對刀點的原則 :對刀點的位置容易確定 。能夠方便換刀 ,以便與換刀點重合 。對刀點應與工件坐 標系原點重合。 切削用量的選擇 切削用量的確定 a. 背吃刀量 ap 在工藝系統(tǒng)剛度和機床功率允許的情況下 ,盡可能選取較大的背吃刀量 ,以減少進給次數(shù)。當零件精度要求較高時 ,則應考慮留出精車余量 ,其所留的精車余量一般比普通車削時所留余量小 ,常取 ~?。 b. 進給量 f 進給量 f 的選取應該與背吃刀量和主軸轉(zhuǎn)速相適應。在保證工件加工質(zhì)量的前提下 ,可以選擇較高的進給速度 (2020?/min 以下 )。在切斷、車削深孔或精車時 ,應選擇較低的進給速度。當?shù)毒呖招谐烫貏e是遠距離“回 零”時 ,可以設定盡量高的進給速度。 粗 車時 ,一 般取 ~?/r,精 車時 常取 ~?/r,切斷時~?/r。 c. 主軸轉(zhuǎn)速 n 車外圓時主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)零件上被加工部位的直徑 ,并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。切削速度除了計算和查表選取外 ,還可以根據(jù)實踐經(jīng)驗確定。需要注意的是 ,交流變頻調(diào)速的數(shù)控車床低速輸出力矩小 ,因而切削速度不能太低。切削速度確定后 ,用公式 n 1000 vc/π d計算主軸轉(zhuǎn)速 n(r/min)。 加工余量的確 定 加工余量是指加工過程中在工件表面所切去的金屬層厚度。加工余量一般指的是公稱余量 ,公稱余量即公稱尺寸之差。 影響加工余量的因素 :1 前工序的表面質(zhì)量 (包括表面粗糙度 H a 和表面破壞層深度 S a )。 2 前工序的工序尺寸公差 T a 。 3 前工序的位置誤差ρ a ,如工件表面在空間的彎曲、偏斜以及空間誤差等 。 4 本工序的安裝誤差ε b 。 加工余量大小 ,直接影響零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。加工余量過大 ,不僅增加機械加工勞動量 ,降低生產(chǎn)率 ,而且增加材料、工具和電力的消耗 ,增加成本。但若 加工余量過小 ,又不能消除前工序的各種誤差和表面缺陷 ,甚至產(chǎn)生廢品。因此 ,必須合理地確定加工余量。其確定的方法有 :a. 經(jīng)驗估算法 經(jīng)驗估算法是根據(jù)工藝人員的經(jīng)驗來確定加工余量。為避免產(chǎn)生廢品 ,所確定的加工余量一般偏大。適于單件小批生產(chǎn)。 b. 查表修正法 此法根據(jù)有關手冊 ,查得加工余量的數(shù)值 ,然后根據(jù)實際情況進行適當修正。這是一種廣泛使用的方法。 c. 分析計算法 這是對影響加工余量的各種因素進行分析 ,然后根據(jù)一定的計算式來計算加工余量的方法。此法確定的加工余量較合理 ,但需要全面的試驗資料 ,計算也較復雜 ,故 很少應用。 確定切削用量及基本工時 切削用量主要是指切削速度、進給量和切削深度。影響切削用量的因素有 :刀具材料、結(jié)構(gòu)形狀以及剛度 。被加工零件的材料及其切削性能、零件的形狀和剛度 。機床的性能、功率和剛度 。加工方法對加工精度及表面粗糙度的要求 。對生產(chǎn)率的要求等。 工序一 :車零件 1左端外輪廓 工步一 車端面 (1)背吃刀量確定 ,1 mm。 (2)進給量的確定 , 選取 。 (3)速度的計算 ,由表選取 150mm/min。由公式 n1000VC/πd 求出轉(zhuǎn)速 ,參照表選取 800。 d60mm。將此轉(zhuǎn)速帶入 公式 : 求出實際切削速度 。 (4)基本時間的計算 軸前端面 :60mm,根據(jù) 1~3mm,取 2mm,查表得 5 mm。由公式 得出 工步 2鉆中心孔 (1)進給量的確定 ,由表選取 (2)切削速度的計算 ,選取 n800r/min 工步 3 外圓粗加工 (1)背吃刀量確定 ,。 (2)進給量的確定 , 由表選取 。 (3) 速度的計算 , 由 表 選取 60mm/min 。由公式 () 求出轉(zhuǎn)速,參照表選取 500。將此轉(zhuǎn)速帶入公式 ()求出實際切削速度。 (4)基本時間的計算 軸前端 :31mm,根據(jù) 1~3mm,取 2mm,查表得 5mm。由公式 求出 工步 4外圓精加工 (1)背吃刀量確定 ,。 (2)進給量的確定 , 由表選取 。 (3)速度的計算 ,由表選取 100mm/min。由公式 ()求出轉(zhuǎn)速 ,參照表選取 800。將此轉(zhuǎn)速帶入公式 ()求出實際切削速度 。 (4)基本時間的計算 軸前端 :31mm,根據(jù) 1~3mm,取 2mm,查表得 5mm。由公式 求出 工步 5 切槽 (寬 ),保證其加工精度 (1)背吃刀量確定 ,5mm。 (2)進給量的確定 , 由表選取 。 (3) 速度的計算 , 由 表 選取 50mm/min 。由公式 () 求出轉(zhuǎn)速,參照表選取 300。將此轉(zhuǎn)速帶入公式 ()求出 實際切削速度。 (4)基本時間的計算 槽長度 :,根據(jù) 1~3mm,取 1mm,查表得 2mm。由公式 。 工序二 :車零件 2左端外輪廓 工步 1粗車端面、外輪廓 (1)背吃刀量確定 ,。 (2)進給量的