【正文】 把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動(dòng)壓板次數(shù)。順序一般應(yīng)按下列原則進(jìn)行： ①上道工序的加工不能影響下道 工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實(shí)際情況來確定，但一定力求合理。 ③以粗、精加工分序法 對(duì)于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進(jìn)行校形，故一般來說凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開。 ②以加工部位分序法 對(duì)于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部分分成幾個(gè)部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。相對(duì)運(yùn)動(dòng)的表面需在精加工前或后進(jìn)行表面淬火處理或進(jìn)行化學(xué)熱處理，以提高其耐磨 性。 （ 5） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應(yīng)根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火火退火處理，以消除應(yīng)力，改善組織和切削性能。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進(jìn)行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。因此在車削前需增加校直工序。 （ 4）軸類零件的預(yù)備加工 車削之前常需要根據(jù)情況安排預(yù)備加工，內(nèi)容通常有 :直 毛坯出廠時(shí)或在運(yùn)輸、保管過程中，或熱處理時(shí)常會(huì)發(fā)生彎曲變形。采用中心孔定位時(shí)，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。 當(dāng)不能采用中心孔時(shí)或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準(zhǔn)，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準(zhǔn)，能承受較大的切削力，但重復(fù)定位精度并不太高。 （ 3）定位基準(zhǔn)選擇 軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對(duì)軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項(xiàng)目，而這些表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般都是軸中心線。 （ 2）毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動(dòng)；保證配合軸頸對(duì)于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。 第 24 頁 第 9 章 典型軸類零件的加工 軸類零件加工工藝分析 （ 1） 技術(shù)要求 軸類零件 的技術(shù)要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。 根據(jù)公式： vc=π dn/1000 則可計(jì)算出其轉(zhuǎn)速的大小。 硬質(zhì)合金立銑刀加工凹槽時(shí)的進(jìn)給量 ～ ，被吃刀量在 左右。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 切削用量的選擇原則 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。 vf 是單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移， mm∕ min。它的表示方法有三種： af 是銑刀每轉(zhuǎn)一個(gè)刀齒時(shí)，工件與銑刀 沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移量， mm∕ z。 （ 1）銑削速度 Vc 切削刃選定點(diǎn)相對(duì)于工件的主運(yùn)動(dòng)的瞬時(shí)速度，單位為 mm/s。主軸轉(zhuǎn)速為 2600r/min 銑削切削用量的確定 銑削用量 切削用量是表示主運(yùn)動(dòng)及進(jìn)給運(yùn)動(dòng)參數(shù)量，是切削速度 Vc、進(jìn)給量 f、和背吃刀量 ap 的總稱。 確定切削速度之后可以根據(jù)公式： Vc=π Dn/1000 式中 Vc— 切削速度（ m/min） D— 工件直徑或刀具直徑（ mm） n— 主軸轉(zhuǎn)速（ r/min） 計(jì)算出主軸轉(zhuǎn)速。 （ 3）切削速度及主軸轉(zhuǎn)速確定 根據(jù)毛坯材料、被吃刀量、刀具材料、進(jìn)給量、機(jī)床的性 能，確定切削速度。粗車外圓Φ 70mm 至ΦΦ 71mm 的進(jìn)給量為 ，精車外圓Φ 70mm 的進(jìn)給量為 。 表 81硬質(zhì)合金車刀粗加工的進(jìn)給量參考值 工件材料 車刀刀桿尺寸 mm 工件直徑 mm 背吃刀量 a/mm ≤ 3 35 58 812 12 進(jìn)給量 mm/r 碳素結(jié) 構(gòu)鋼、合 金結(jié)構(gòu) 鋼、耐熱鋼 16 25 20 _______ _______ _______ _______ 40 _______ _______ _______ 60 _______ _______ 100 _______ 400 _______ 20 30 25 25 20 _______ _______ _______ _______ 40 _______ _______ _______ 60 _______ _______ 100 _______ 400 精加工和半精加工時(shí)，可根據(jù)表面粗糙度要求選取，同時(shí)考慮切削速度和刀尖圓弧半徑因素，查表 82： 表 82按表面粗糙度選擇進(jìn)給量的參考值 工件材料 表面粗糙度 um 切削速度范圍 m/min 刀尖圓弧半徑 r/mm 進(jìn)給量 mm/r 鑄鐵、青銅、鋁合金 不限 第 21 頁 碳鋼及合 金鋼 50 50 50 50 50 50100 100 根據(jù)表 81和表 82 可知：粗車端面的進(jìn)給量為 ，精車端面的進(jìn)給量為 。 在實(shí)際生產(chǎn)中，進(jìn)給量常根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選取。另外還要考慮工件材料、刀尖圓弧半徑和切削速度等。車削被吃刀量的選擇如下 : 粗車端面時(shí)每刀背吃刀量為 精車端面時(shí)每刀背吃刀量為 粗車外圓時(shí)每刀背吃刀量 為 2mm 精車外圓時(shí)每刀背吃刀量 為 鏜孔時(shí)每刀背吃刀量為 （ 2）進(jìn)給量的選擇 粗加工時(shí)，選擇進(jìn)給量主要考慮工藝系統(tǒng)所能承受的最 大進(jìn)給量，如機(jī)床進(jìn) 第 20 頁 給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度、刀具強(qiáng)度與剛度、工件的裝夾剛度等。這樣對(duì)機(jī)床和刀具有一定的保護(hù)作用。精加工時(shí)（表面粗糙度 ～ ），背吃刀量一般為 ～ 。如分兩次走刀，則第一次背吃刀量盡量取大，一般為加工余量的2/3～ 3/4 左右；第二次背吃刀量盡量取小些，可取加工余量的 1/3～ 1/4 左右。中等功率機(jī)床，背吃刀量可達(dá) 8～ 10mm。切削加工一般分為粗加 工、半精加工、精加工幾道工序，各工序有不同的選擇方法。 當(dāng)然，切削用量的選擇還要考慮各種因素，最后才能得出一種比較合理的最終方案。精車時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時(shí)，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。對(duì)于切削用量 第 19 頁 的選擇有一個(gè)總的原則：首先選擇盡量大的背吃刀量，其次選擇最大的進(jìn)給量，最后是選擇最大的切削速度。 8mm 的鍵槽，總加工余量 2mm。 10mm 深 8mm 凹槽，加工余量 ，精銑 10mm 深 8mm 凹槽，加工余量 。 70 12mm 的外圓，加工余量 2mm，精車外圓Φ 70 12mm 的外圓，加工余量 。 （Φ 16 鉆頭），精鏜Φ 18mm 的通孔，加工余量 2mm。 32 30mm 的外圓，加工余量 21mm，精車外圓Φ 32 30mm 的外圓， 第 18 頁 加工余量 。由分析計(jì)算法可知： ，精車端面加工余量 。 工序加工余量的確定 確定加工余量的方法有三種：查表修正法、經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法及分析計(jì)算法。 ，銳邊倒鈍，檢驗(yàn)。 32mm 的外圓，加工Φ 70 12mm 的外圓。 加工方案： 75 45mm 的圓棒料。因精加工的進(jìn)給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，因此確定進(jìn)給路線的工作重點(diǎn)是確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線。 （ 5）對(duì)工件進(jìn)行熱處理為第五道工序。 （ 3）夾持工件小端Φ 32 30mm 外圓，加工 寬 10mm 深 8mm 凹槽為第三道工序。即： （ 1）夾持毛坯一端，加工Φ 32 30mm 外圓和加工Φ 18mm 通孔為第一道工序。 工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道工序的加工 第 17 頁 內(nèi)容很少。這種劃 分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。這種方法適用于工件的加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。加工中心常用這種方法劃分。 工序集中原則是指每道工序包括盡可能多的加工內(nèi)容，從而使工序的總數(shù) 減少。 半軸器遵循基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的基本原則進(jìn)行加工。 在數(shù)控機(jī)床加工過程中，由于加工對(duì)象復(fù)雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對(duì)具體零件制定加工順序時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行具體分析和區(qū)別對(duì)待，靈活處理。 ：檢驗(yàn)、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油和平衡等。 表 71 加工方法 加工精度 表面粗糙度 粗車 IT10～ 13 Ra10～ 80um 粗車、半精車 IT8～ 11 ～ 粗車、半精車、精車 IT7～ 9 ～ 5um 鉆孔 IT10～ 13 Ra5～ 80um 鉆孔、半精鏜 IT1 JT12 ～ 10um 鉆孔、半精鏜、精鏜 IT7～ 9 ～ 5um 粗銑 IT11～ 13 Ra5～ 20um 粗銑、半精銑 IT8～ 11 ～ 10um 粗銑、半精銑、精銑 IT6～ 8 ～ 5um 由表可知： 加工Φ 70mm、Φ 32mm 外圓選用粗車 — 半精車 — 精車 第 16 頁 加工Φ 17mm 內(nèi)孔時(shí)選用鉆 — 半精鏜 — 精鏜 銑凹槽時(shí)選用粗銑 — 半精銑 — 精銑的方式進(jìn)行加工。 劃分加工階段的目的在于以下幾個(gè)方面：保證加工質(zhì)量、合理使用設(shè)備、便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷、便于安排熱處 理工序。 （ 3）精加工階段 其任務(wù)是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙要求。 （ 2）半精加工階段 其任務(wù)是使主要表面達(dá)到一定的精度，留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備。為保證加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，零件的加工過程通常按工序性質(zhì) 不同，可分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工四個(gè)階段。 表 61刀具卡 產(chǎn)品名稱或