【正文】 .T 功能T 功能指令用于選擇加工所用刀具編程格式：T~其中 T 后面通常有兩位數(shù)表示所選擇的刀具號碼。軸的數(shù)控加工工藝卡產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號單位名稱濟源職業(yè)技術(shù)學(xué)院XXX 軸 1 XXX工序號 程序編號 夾具名稱 使用設(shè)備 車間001 三爪卡盤 數(shù)控車床 數(shù)控中心工步號 工步內(nèi)容（mm） 刀具號 刀具規(guī)格（mm）主軸轉(zhuǎn)速（r/min）進給速度(mm/min)備注1 從左至右粗車各面 T01 2020 500 2 從左至右精車各面 T01 2020 800 3 切槽 T03 2020 3504 車 M48 螺紋 T04 2020 800編制 審核 批準(zhǔn) 年 月 日 共 1 頁 第 1 頁 螺紋加工的尺寸計算螺紋牙型深度：t= P==D 大=D P==D 小=D P==螺紋加工分為 4 刀，第 1 刀：Φ=47mm。 根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料，參考機床說明書、削用量手冊或有關(guān)資料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進給量，最后根據(jù)實踐經(jīng)驗進行修正，計算結(jié)果填入下表中。硬質(zhì)合金外圓車刀1 粗車外輪廓表面 20202 T02 副偏角較大的硬質(zhì)合金車刀1 精車輪廓及圓弧 20203 T03 切槽刀 1 切 3mm 槽 B=3mm 20204 T04 60176。 刀具材料為 W18Cr4V。 采用該機床本身的標(biāo)準(zhǔn)卡盤，零件伸出三爪卡盤235mm 左右，找正并用頂尖配合夾緊工作。根據(jù)零件尺寸精度及技術(shù)要求，應(yīng)將粗、精加工分開來考慮，確定的加工工藝路線為：車削右端面→粗車 、外圓錐面、→粗車圓弧面→精車倒角、螺紋實際外圓 、外圓錐面、Φ62mm 外圓柱面、Φ80mm 外圓柱面、圓弧面→切槽 3Φ45mm→車削 M48mm 的螺紋。（2）加工方案及加工路線的確定。零件是一個由圓弧面、外圓錐面、外圓柱面、螺紋構(gòu)成的外形較復(fù)雜的軸類。加工路線的確定首先必須保證被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單，走刀路線盡量短，效率較高等。二、加工路線的確定在數(shù)控加工中，刀具（嚴(yán)格說是刀位點）相對于工件的運動軌跡和方向稱為加工路線。同時應(yīng)盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應(yīng)以最短的路線到達各加工部位。同時，對一些箱體工件，為保證孔的加工精度，應(yīng)先加工表面而后加工孔。1．保證精度的原則 數(shù)控加工要求工序盡可能集中，常常粗、精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，應(yīng)將粗、精加工分開進行。一、加工工序劃分在數(shù)控機床上加工零件，工序可以比較集中,一次裝夾應(yīng)盡可能完成全部工序。數(shù)控機床是一種高效率的自動化設(shè)備，它的效率高于普通機床的 2～3 倍，所以，要充分發(fā)揮數(shù)控機床的這一特點，必須熟練掌握其性能、特點、使用操作方法，同時還必須在編程之前正確地確定加工方案。要防止把數(shù)控機床當(dāng)普通機床使用。此外，再選擇和決定加工內(nèi)容時，也要考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期、工序間周轉(zhuǎn)情況等等。相比之下，下列一些內(nèi)容不宜選擇采用數(shù)控加工：（1）占機調(diào)整時間長（2）加工部位分散，需要多次安裝、設(shè)置原點。一、適于數(shù)控加工的內(nèi)容在選擇時，一般可按下列順序考慮：（1）通用機床無法加工的內(nèi)容應(yīng)做為優(yōu)先選擇內(nèi)容；（2）通用機床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應(yīng)作為重點選擇內(nèi)容；（3）通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機床尚存在富裕加工能力時選擇。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些是最適合、最需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。5 數(shù)控車削工藝在進行數(shù)控加工工藝設(shè)計時，一般應(yīng)進行以下幾方面的工作：數(shù)控加工內(nèi)容的選擇；數(shù)控加工工藝得分析；數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計。　　工件坐標(biāo)系是用來確定工件幾何形體上各要素的位置而設(shè)置的坐標(biāo)系，工件原點的位置是人為設(shè)定的，它是由編程人員在編制程序時根據(jù)工件的特點選定的，所以也稱編程原點。該基準(zhǔn)點稱為工件原點。 工件坐標(biāo)系工件圖樣給出以后，首先應(yīng)找出圖樣上的設(shè)計基準(zhǔn)點。這樣，通過機床回零操作，確定了機床零點，從而準(zhǔn)確地建立機床坐標(biāo)系，即相當(dāng)于數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)部建立一個以機床零點為坐標(biāo)原點的機床坐標(biāo)系。機床零點是通過機床參考點間接確定的，機床參考點也是機床上的一個固定點，其與機床零點間有一確定的相對位置，一般設(shè)置在刀具運動的 X、Y、Z 正向最大極限位置。機床原點是指在機床上設(shè)置的一個固定點，也稱機床零點。 機床坐標(biāo)系以機床原點為坐標(biāo)原點建立起來的 X、Y、Z 軸直角坐標(biāo)系，稱為機床坐標(biāo)系。數(shù)控機床各坐標(biāo)軸按標(biāo)準(zhǔn) JB305182 數(shù)控機床及其數(shù)控機械的坐標(biāo)系和運動方向的命名方法 確定后，還要確定坐標(biāo)系原點的位置，這樣坐標(biāo)系才能確定下來。 2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。2) 擴大機床使用范圍，充分發(fā)揮機床潛力，對于中小工廠，由于機床品種，規(guī)格和數(shù)量有限,為了適應(yīng)生產(chǎn)的需要，充分發(fā)揮現(xiàn)有設(shè)備的潛力，往往通過設(shè)計不同的夾具來進一步擴大機床的工作范圍達到一機多用的目的。 夾具的作用:1) 保證工件加工精度，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量。 夾具的類型:數(shù)控車床上的夾具主要有兩類：一類用于盤類或短軸類零件，工件毛坯裝夾在帶可調(diào)卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動旋轉(zhuǎn)；另一類用于軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動卡盤傳動旋轉(zhuǎn)。 3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。選用夾具時，通常考慮以下幾點：1）盡量選用可調(diào)整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。進一步講，夾具安裝于機床的工作臺或底座上，或機床的主軸上,工件安裝并夾緊于夾具中的正確位置，引導(dǎo)或調(diào)整刀具或砂輪使之處于相對夾具的正確位置，進行工件的加工，從而獲得合格的工件。一般來說，夾具夾具是安裝在機床上的，用以裝夾工件和引導(dǎo)刀具的。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。此外，在安排粗、精車削用量時，應(yīng)注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對于主軸采用交流變頻調(diào)速的數(shù)控車床，由于主軸在低速時扭矩降低，尤其應(yīng)注意此時的切削用量的選擇。大多數(shù)經(jīng)濟型數(shù)控車推薦車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速 n(r/min)為：n≤（1200/P）k。硬質(zhì)合金外圓車刀切削速度的參考值ap（mm）（，2] (2,6] (6,10]f（mm/r）(,] (,] (,1]工件材料 熱處理狀態(tài)vc(m/min)低碳鋼、易切鋼 熱軋 140～180 100～120 70～90熱軋 130～160 90～110 60～80中碳鋼調(diào)質(zhì) 100～130 70～90 50～70熱軋 100～130 70～90 50～70合金結(jié)構(gòu)鋼調(diào)質(zhì) 80～110 50～70 40～60工具鋼 退火 90～120 60～80 50～70HBS190 90～120 60～80 50～70灰鑄鐵HBS=190～225 80～110 50～70 40～60高錳鋼 10～20銅及銅合金 200～250 120～180 90～120鋁及鋁合金 300～600 200～400 150～200鑄鋁合金（W SI13%) 100～180 80～150 60～100注：切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為 60min 2）車螺紋時主軸的轉(zhuǎn)速。式中v切削速度，單位為 m/min，由刀具的耐用度決定；n主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min；D工件直徑或刀具直徑，單位為 mm。需要注意的是，交流變頻調(diào)速的數(shù)控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。 光車外圓時主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。5）由于本設(shè)計的加工屬于半精加工，因此，選用介于兩者之間的進給速度，即50mm/min—100mm/min。3）當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應(yīng)選小些，一般在20～50mm/min 范圍內(nèi)選取。一般在 100～200mm/min 范圍內(nèi)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般 ～。從刀具的壽命（耐用度）出發(fā)，切削用量的選擇方法是：先選取被吃刀量，其次確定進給速度，最后確定主軸轉(zhuǎn)速。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。隨著 Vc 的增大，刀具耐用度急劇下降，故 Vc 的選擇主要取 決于刀具耐用度。 切削速度 Vc。一般 ae與刀具直徑 d 成正比，與切削深度成反比。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，a p就等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個有效措施。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。本設(shè)計中加工的工件材料