【文章內容簡介】 嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：分型面應選在塑件外形最大截面處。便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。有利于保證塑件的精度要求。滿足塑件的外觀質量要求。便于模具加工制造。對成型面積的影響。對排氣效果的影響。對側向抽芯的影響。應有利于簡化模具結構。分型面的選擇，應有利于型腔加工和脫模方便結合產品結構,。圖2—2分型面的位置三、澆注系統(tǒng)的設計注系統(tǒng)的設計對注射成型效率和制件質量有直接影響，是獲得優(yōu)質塑料制品的關鍵。它的設計合理與否，影響著模具的整體結構及其工藝操作的難易程度。澆注系統(tǒng)一般均由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成[9]。 主流道的設計主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始，到分流道為止的塑料 的流動通道。因主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力塑料熔體要冷熱交替反復接觸，屬于易損件，對材料要求較高，所以模具的主流道部分設成可拆卸更換的主流道襯套式，以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。主流道襯套設置在模具的對稱中心位置上。（1）主流道設計如右圖所示 ，其主要參數為：d=碰嘴直徑+1mm；R=碰嘴球面半徑+2～3mm；α=2176?！?176。；r=D/8；H=（1/3～2/5） R。 其設計要點為：a、主流道設計成圓錐形，其錐角可取2176?！?176。，流道壁表面粗糙度取Ra=，且加工時應沿道軸向拋光。b、主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的噴嘴球半徑R1大1～2mm；球面凹坑深度3～5mm；～1mm；一般d=～5mm。c、主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1～3mm。d、主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。e、主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度53～57HRC。（2)主流道襯套形式對于小型模具，主流道襯套采用直桿螺栓式，材料T8A,熱處理方式：淬火 表面硬度為50~55HRC 分流道的設計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應盡可能短、應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。常用分流道斷面尺寸推薦如下表所示:表32流道斷面尺寸推薦值塑料名稱分流道斷面直徑mm塑料名稱分流道斷面直徑mmABS，AS聚乙烯尼龍類聚甲醛丙烯酸抗沖擊丙烯酸醋酸纖維素聚丙烯異質同晶體810510510810聚苯乙烯軟聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯熱塑性聚酯聚苯醚聚砜離子聚合物聚苯硫醚分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。要減少流道內的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工，工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸： （式1）H= (式2)式中 D―梯形大底邊的寬度（mm） W―塑件的重量（g） L―分流道的長度（mm）H—梯形的高度（mm）在應用式（式1）時應注意它的適用范圍，重量小于200g，－。 cm3，分流道的長度預計設計成70mm長，且有4個型腔。= 取D=5mm 分流道的截面圖如下圖所示32： 圖32 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速度和剪切熱。 分流道長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式，如（下圖323）：圖323流道布置 澆口的設計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。 澆口的選用 它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道，在本設計中，我采用的是點澆口：u 澆口在成形自動切斷，故有利于自動成形。u 澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。u 澆口的壓力損失大，必須高之射出壓力。u 澆口部份被固化之殘錙樹脂堵焦。如圖34所示，一般取B=，厚h=,（也可取塑件的1/32/3），長L=。澆口的形式和尺寸如下：圖331澆口 澆口的位置選用 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：。綜合這八點原則，同時結合所測繪塑件的實物所留下的澆口印，可以確定澆口的位置如（圖332）所示： 圖332澆口位置圖 澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均勻的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 分流道平衡 對于本設計的四個型腔模具，為了達到各型腔同時充滿的目的，可通過調整分流道的長度及截面面積，改變熔融塑料在各分流道中的流量，達到澆注平衡的目的。在多型腔非平衡分流道布置時，由于主流道到各型腔的分流道長度不同或各型腔所需填充流量不同，也可采用調整各澆口截面尺寸的方法，使熔融塑料同時充滿各型腔。 冷料穴的設計在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因