【正文】 輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約10－25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進(jìn)入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如（圖35）中所示。圖35 冷料穴 拉料桿的設(shè)計為了保證模具在分型面上分模時能把主流道上的凝料拉出，我在本設(shè)計中采用了主流道拉料桿，數(shù)量為一個，其結(jié)構(gòu)如圖36所示： 圖36拉料桿 排氣設(shè)計在塑料熔體填充注射模腔過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而形成的水蒸汽，塑料局部分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，塑料助劑揮發(fā)（或化學(xué)反應(yīng)）所產(chǎn)生的氣體以及熱固性塑料交聯(lián)硬化釋放的氣體等；這些氣體如果不能被熔融塑料順利地排出模腔，將在制件上形成氣孔，接縫，表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時，還會因為氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕，色澤不佳等缺陷。排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。適當(dāng)?shù)拈_設(shè)排氣槽可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?nèi)菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機(jī)器的能量消耗。 模具的排氣可以利用排氣槽排氣，分型面排氣，利用型芯，推桿，鑲件等的間隙排氣。此模我們利用模具零件部件的配合間隙及分型面自然排氣。 排氣設(shè)計原則：通常，選擇排氣槽的開設(shè)位置時，應(yīng)遵循以下原則：（1）排氣口不能正對操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故；（2）最好開設(shè)在分型面上，如果產(chǎn)生飛邊易隨塑件脫出；（3）最好設(shè)在凹模上，以便于模具加工和清模方便；（4）開設(shè)在塑料熔體最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端；（5）開設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕；（6）若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動的型心時， 可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊，以供排氣；（7）高速注射薄壁型制件時，排氣槽設(shè)在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出；若制件具有高深的型腔，那么在脫模時需要對模具設(shè)置引氣系統(tǒng)，那是因為制件表面與型心表面之間在脫模過程中形成真空，難于脫模，制件容易變形或損壞。熱固性塑料制件在型腔內(nèi)的收縮小，特別是不采用鑲拼結(jié)構(gòu)的深型腔，在開模時空氣無法進(jìn)入型腔與制件之間，使制件附粘在型腔的情況比熱塑性制件更甚，因此，必須引入引氣系統(tǒng)。四、成型零件的設(shè)計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑件接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模（型腔）結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件。其結(jié)構(gòu)特點：隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。對于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟(jì)，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易于磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。組合式凹模簡化了復(fù)雜凹模的機(jī)加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。在此采用整體嵌入式型腔，如下圖所示： 凸模（型芯）結(jié)構(gòu)設(shè)計整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。如下圖所示： 成型零件工作尺寸計算所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達(dá)到高精度，為了計算簡便，規(guī)定在此處采用簡便計算。l 塑件的公差塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品軸類尺寸公差取負(fù)值r177。r，制品內(nèi)孔類尺寸公差取正值“+r”，若制品上原有公差的標(biāo)注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進(jìn)行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。l 模具制造公差實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的～，即～）r，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+”型芯尺寸不斷減少則取“”中心距尺寸取“”，現(xiàn)取。l 模具的磨損量實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量。l 注射塑料ABS的成型收縮率： Scp==%，=% Scp= =% l 模具在分型面上的合模間隙 由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導(dǎo)致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。∽。 型腔、型芯徑向尺寸計算[9][10]（1）型腔徑向尺寸：（單位mm） 產(chǎn)品圖=[（1+Scp）－] 式中 ——型腔徑向尺寸；單位為mm——塑件的基本尺寸；單位為mm ——塑件的公差值； ——模具成形零件的制造公差；取/3將數(shù)據(jù)代入公式中得： D1m=[D1s(1+Scp) ] = [60(1+%)] = D2m=[D2s(1+Scp)] =[36(1+%)] =（2）型芯徑向尺寸：（單位mm）= [（1+Scp）+] 式中 ——型芯徑向尺寸；單位為mm——塑件的基本尺寸；單位為mm ——塑件的公差值； ——模具成形零件的制造公差；取/3將數(shù)據(jù)代入公式中得：將數(shù)據(jù)代入公式中得： d1m= [d1s（1+Scp）+] =[30(1+%)+] = d2m= [d2s（1+Scp）+] =[6(1+%)+] = 型腔、型芯的深度尺寸的計算（1）型腔深度尺寸計算：（單位mm） =[（1+Scp）－Δ] 式中