【文章內容簡介】 式。 3．潛伏式澆口斜向開設在模具的隱蔽處，塑料熔體通過型腔的側面或推桿的端部注入型腔，因而塑件的外表面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質量和美觀效果。但是模具的結構較為復雜。因此綜上所述該模具采用兩板側澆口側抽芯模具結構另外這副模具的最大特點是，兩側的外形全部由側滑塊成型。模具的表面粗糙度比塑料制件的低1~2級。在模具使用中，由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷加大，應隨時進行拋光修復其中藍色是最佳澆口的位置，紅色是澆口最差的位置。第三章 注射機的選擇及較核，又設計時要求一模兩件，所以其注射量最少為115mm3，因此初步選用XSZY500注射機。其規(guī)格和性能如下。表1 XSZY500 注射機的規(guī)格和性能項 目參數及其他額定注射量/cm3500螺桿直徑/mm65注射流動主力/MPa145注射行程/mm200注射方式螺桿式鎖模力/KN3500最大成型面積/cm21000最大合模行程/mm500模具最大厚度/mm450模具最小厚度/mm300噴嘴圓弧半徑/mm18噴嘴孔直徑/mm5頂出形式中心液壓頂出，兩側頂桿機械頂出動定模固定板尺寸/mm700850拉桿空間/mm540440合模方式液壓——機械液壓泵 流動主力/MPa200，25流量/電動機功率/KW22螺桿驅動功率/KW加熱功率/KW14機器外形尺寸/mm6500130020001．最大注射量的較核塑件的體積+澆注系統(tǒng)的體積＜注射機的最大注射量 即 2+12mm3=〈500=400 mm3 所以滿足注射成型塑件所需的總注射量。2．鎖模力的較核單個塑件的模具分型面上的投影面積為7184mm2，澆注系統(tǒng)在分型面的投影面積為240mm2，型腔的流動主力在30～40MPa。則（27184+240）35=〈3500KN，因此滿足要求3．模具與注射機安裝部分相關尺寸的較核（1）澆口套球面尺寸 R=r+1~2=18+1~2=20mm。(r是由注塑機規(guī)格所定)主流道的小端直徑D=d+~1=5+=。（2）定位圈的外徑尺寸不需與注射機的定位孔相相匹配，通常用間隙配合（H9/f9）。（3）模具的最大和最小厚度 模具的總高度必須位于注射機可安裝模具的最大厚度和最小厚度之間，同時應該較核模具的外形尺寸，使模具能從注射機的拉桿之間裝入。經過驗證，模具的總高度為317mm，在模具的最大厚度450mm和300mm最小厚度之間。（4）開模行程的較核 因為側抽芯的距離為24+2=26mm（抽芯距=塑件尺寸+2）小于103mm，所以其開模行程小于注射機的最大開模行程。 定位圈第四章 模具的設計因為塑件的外型是由兩塊側型芯成型，因而分型面可以選擇在塑件的最上端，形成平直分型面。這樣有利于模具的分模和脫模，也有利于保證塑件的尺寸精度和表面質量。更有利于模具的加工。如果不采用這種方法，就會形成異型分型面，這就增加了設計的難度。(p84)主流道設計成錐形，使凝料能夠順利從澆口套中拔出，錐角α=20～60，小端直徑D=d+~1=5+=。小端前面的球面半徑為R=r+1~2=18+1~2=20mm。其深度為3mm，流道的表面粗糙度Ra≤，澆口套的材料T8A，熱處理淬火硬度為54～，與模板間采用H7/m6的過渡配合。(p99)兩塑件之間的中心距離為132mm，用U（U型加工容易且熱量損失和流動主力損失小）形截面分流道，其截面尺寸為b=6mm，長度L=58mm，半徑R=====，可增加對外成塑料熔體的流動阻力，外成塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。由計算可知澆口的寬度為3mm側澆口的深度為1mm。 澆口套 模具的結構形式的確定塑件的最大尺寸為120mm，圓的最大直徑為102mm，高度為30mm，寬厚度為1mm，因為采用鑲拼的結構，型腔壁厚尺寸可以選擇15~17mm，初步計算其凹模尺寸為150～154mm之間,采用通孔無臺階式。但根據經驗選得保守一點，確定其尺寸為154mm，模具的長度為264mm。即264154mm。因此選擇350400mm的工字模架。(p129)由于凹模的結構已經確定，采用過渡配合鑲在模具的定模板內，采用h7/m6配合（通孔無臺階式），其主要成型部分的尺寸計算如下1．凹模的成型部分徑向尺寸Lm=(1+S)Lsx （）式中Ls塑件外表面徑向基本尺寸S——材料的收縮率X——修正系數△——制品尺寸允許的公差 （以下的計算公式與之相同）Cm=（1+S）Cs 式中Cm模具中心距基本尺寸 Cs塑件中心距基本尺寸lm=(1+S)ls+x 式中l(wèi)m——模具凸模徑向基本尺寸 Ls——塑件內表面徑向基本尺寸△ ——制品尺寸允許的公差 Hm=(1+S)Hsx 式中Hm——模具型腔深度基本尺寸 Hs——凸起部分高度 X——修正系數，一般去2/35..型芯高度公式 Hm=(1+S)hs+x△ 型腔2．嵌件1的成型部分尺寸 d=l= 3. 嵌件2的成型部分的尺寸D1=D2=L=l=D=l= h1=h2=L=D1=D2=D3=D4=L1=L2= 嵌件4d=l=l=d=H=R 型芯以上所有的零件都是成型零件，固定部分都采用H7/m6的過渡配合。尺寸的標注按入體原則標注，型腔都為正公差，型芯為負公差，中心距為對稱偏差。所用材料都為Cr12，其熱處理硬度為5458HRC。成型零部件強度和剛度計算需要考慮的問題：1．需要總體考慮的問題理論分析和生產實踐表明，對于大尺寸模具型腔，剛度不足是主要矛盾，在發(fā)生彈性變形前，強度不足是主要矛盾，計算型腔厚度應以滿足強度條件為準。2．防止產生溢料。在塑性成型過程中，當高壓熔體進入型腔時，模具型腔配合面的某些過大的間隙會出現溢料。在不產生溢料的前提下，將允許的最大間隙值作為型腔的剛度條件。3．保證塑件尺寸精度。塑件的個別部位的尺寸精度比較高，這就要求模具型腔應具有很好的剛性，以保證塑料熔體進入型腔時不能產生過大的彈性變形。4．保證塑件順利脫模。如果型腔的剛度不足，在熔體高壓作用下會產生過大的彈性變形，當變形量超過塑件的收縮率時，塑件周邊將被型腔緊緊包住而難以脫模。如果強制推出，容易使塑件劃傷或破裂，因此，型腔的允許彈性變形變形量應小于塑件壁厚的收縮率。(p143)結構零部件主要包括注射模的標準模架，支承板，墊板和動，定模座板等組成。 模架的選擇根據凹模的尺寸，初步確定模架為350400mm的工字型模架。經過驗證模具的閉合高度在模具的最大厚度和最小厚度之間，安裝時模架外形尺寸不受注射機拉桿的間距影響。定位孔與定位環(huán)尺寸須配合良好。注射機推出桿孔的位置和頂出行程合適。噴嘴孔徑和球面半徑與澆口套半徑和凹球面尺寸配合良好，可以滿足成型的要求。 模架. 2 支承零部件的設計用來防止成型零部件以及各部分機構在成型流動主力作用下發(fā)生變形超差現象的零部件均稱支承零部件。1．支承板的設計支承板又稱動模墊板。以防止型腔底部產生過大的撓曲變形或防止型芯脫出型芯固定板。對于支承板的設計要求是，具有較高的平行度和必要的硬度和強度，應結合動模成型部分受力狀況進行厚度計算。2．墊塊的設計(p145)，它也起著調節(jié)模具總厚度，也可以用Q235鋼制造，或用HT200，球墨鑄鐵等.3．支承柱對于大型模具或墊塊間跨距較大的情況，要保證動模支撐板的剛度和強度，動模板厚度必將大大增加，既浪費材料，通常在動模支承板下面加設圓柱形的支柱，以減少墊板的厚度，有時支撐柱還能起到對推出機構的導向作用，其個數通常為2，4，6，8等，分布盡量均勻，并根據動模支承板的受力狀況及可用空間而定. 合模導向機構設計(p147)在模具進行裝配或成型時，合模導向機構主要用來保證動模和定模兩大部分或模內其他零件之間準確對合，以保證塑料制件的形狀和尺寸精度，并避免模內各零部件發(fā)生碰撞和干涉。導向機構的作用1．定位作用 模具裝配或閉合過程中，避免模具動，定模的錯位，模具閉合后保證型腔形狀和尺寸的精度.2．導向作用 動、定模合模時，首先導向零件相互接觸，引導動定模正確閉合，避免成型零件先接觸而可能造成成型零件的損壞. 3．承受一定的側向流動主力 塑料熔體在注入型腔過程中可能產生單向側向流動主力，或由于注射機精度的限制，會使導柱在工作過程中不可避免受到一定的側向流動主力。當側向流動主力很大時，不能僅靠導柱來承擔，還需加設錐面定位裝置。一、導柱導向機構1．導柱的結構設計(p148)（1）導柱的結構形式 采用階梯導柱無儲油槽的形式，用于精度要求高，生產批量大的模具，數量為4個，對稱分布，但其尺寸是兩大兩小。（2）導柱的技術要求 導柱端面制成錐面或半球形的先導部分，以使導柱能順利進入導鄉(xiāng)孔，導柱的長度比型芯端面高6~8mm，以免導柱未導準方向而型芯先進入型腔與其可能相碰而損壞。固定端按照H7/m6配合，工作端按照H8/f8或H8/。一般用20鋼進行滲碳淬火處理。2．導套的結構設計（1）導套的結構形式 采用帶頭導套的形式，結構比較復雜，用于精度要求高的場合，導套的固定孔便于與導柱的固定孔同時加工。