【文章內(nèi)容簡介】 備、模具加工條件等多方面的因素進行考慮。在滿足沖壓件質(zhì)量要求的前提下，最大限度的降低沖壓件的生產(chǎn)成本。確定模具的結(jié)構(gòu)形式時，必須解決以下幾個方面的問題：① 模具類型的確定 簡單模、級進模、復合模等。② 操作方式的確定 手工操作、自動化操作、半自動化操作。③ 進出料方式的確定 根據(jù)原材料的形式確定進料方法、取出和整理零件的方法、原材料的定位方法。④ 壓料與卸料方式的確定 壓料或不壓料、彈性或剛性卸料等。⑤ 模具精度的確定 根據(jù)沖壓件的精度確定合理的模具加工精度，選取合理的導向方式或模具固定方式等。 復合模與級進模性能比較Tab. The paration of fuction between in pound die and progressive die比較項目復合模級進模沖壓精度高級和中級精度（3～5級）中級和低級精度（5～8級）制件形狀特點零件的幾何形狀與尺寸受到模具結(jié)構(gòu)與強度方面的限制可以加工復雜、特殊形狀的零件，如寬度很小的異性件等制件質(zhì)量由于壓制沖裁同時得到校平，制件平正（不彎曲）且有較好的剪切斷面 中、小件不平正（彎曲），高質(zhì)量件需校平生產(chǎn)效率 制件被頂?shù)侥＞吖ぷ髅嫔?，必須用手工或機械排除，生產(chǎn)效率稍低 工序間自動送料，可以自動排除制件，生產(chǎn)效率高使用高速自動壓力機 操作時出件困難，可能損壞彈簧緩沖機構(gòu)，不作推薦 可在行程次數(shù)為每分鐘400次或更多的高速壓力機上工作工作安全性 手需伸入模具的工作區(qū)，不安全，需采用技術(shù)安全措施 手不需伸入模具工作區(qū)，比較安全多排沖壓法的應用 很少采用 廣泛用于尺寸較小的制件模具制造工作量和成本 沖裁復雜形狀零件比級進模低 沖裁簡單形狀零件比復合模低本套模具采用沖孔、落料、拉深復合模。壓力機一次行程中在一個工位上同時完成兩個或兩個以上沖壓工序（沖裁、拉深、彎曲等）的模具稱為復合模。復合模的特點：復合模結(jié)構(gòu)緊湊，一套模具能完成若干工序，大大的減少了模具和占用的沖壓設備的數(shù)量，減少了操作人員和周轉(zhuǎn)時間，從而提高了生產(chǎn)率；在復合模具中幾道沖壓工序是在同一工位上完成的，不用重新定位，可以避免重新定位產(chǎn)生的誤差，從而保證了沖壓件的位置精度；復合模對用料的要求沒有連續(xù)模那樣嚴格，不規(guī)則的邊角材料也能使用；復合模的結(jié)構(gòu)比單工序模復雜，加工難度大，對模具制造精度要求高，制造周期相對較長，因此模具的制造成本顯著增加；某些帶狹窄面的工件受到凸凹模強度的限制，不能用復合模加工。因為該模具采用的是條料，條料送進時，由導料銷導向，采用固定擋料銷來控制條料的送進步距。、出件方式的選擇根據(jù)模具沖裁的運動特點，該模具采用彈性卸料裝置和下出料的方式。為了提高模具的壽命和工作質(zhì)量，方便安裝、調(diào)整、維修模具，該復合模采用后側(cè)導柱導套的導向方式。 ⑴模具設計的安全要點設計模具時應把保證人身安全的問題放在首位，它優(yōu)先于對工序數(shù)量、制作費用等方面的考慮。一般應注意以下幾點：①盡量避免操作者的手部或身體的其他部位伸入模具的危險區(qū)。②手必須進入模內(nèi)操作的模具，在其結(jié)構(gòu)設計時應盡量提供操作的方便；盡可能縮小模具閉合的危險區(qū)域；盡可能縮短操作者手在模內(nèi)操作的時間。③設計時就應明確指示該模具的危險部位，并解決好防護措施。④保證模具的零件及附件不因設計原因而損壞。其主要零件應有必要的強度和剛度，防止在使用時斷裂和變形。⑤防止操作者的手部伸觸到模具的可動部位，以免受到夾擊和彈傷。⑥不應要求操作者做過多、過難的動作，不應要求操作者的腳步有過大的移動，以免身體失去平衡，出現(xiàn)失誤。⑦應盡量避免因出件、清除廢料而影響送料操作。⑧避免模具上的突出物、尖棱處傷人或妨礙操作。⑨20Kg以上的零件及模具應有起重措施，起重及運輸時應注意安全。⑵選擇模具結(jié)構(gòu)時的注意事項① 盡量采用機械化、自動化送、出料。②運動部件上可能傷人之處應設防護罩，如壓料板的下部、氣缸活塞、鉤爪等處。③在模具上送進和取出坯件的部位要制出空手槽。④模具中的壓料圈、卸料板等彈性運動件要有終極位置限制器，防止彈出傷人。⑤防止上模頂出板、導正銷等可動件墜落。⑥防止零件因震動而出現(xiàn)松動和脫落。⑦應使操作者清晰的觀察到下模的表面狀況，便于送料和定料。⑧涂漆。危險部位應采用醒目的警戒色涂漆，以便引起操作者的注意。7主要零部件的設計模具主要零件的結(jié)構(gòu)設計，就是確定工作零件、定位零件、卸料和推件零件、導向零件以及安裝與固定零件的結(jié)構(gòu)形式和固定方法。在設計時，要考慮到零部件的加工工藝性和裝配工藝性 1 凸、凹模刃口尺寸的確定⑴ 凸、凹模刃口尺寸的確定原則①考慮落料和沖孔的區(qū)別，落料件的尺寸取決于凹模。因此，落料模應先決定凹模的尺寸，用減小凸模尺寸來保證合理的間隙。沖孔件的尺寸取決于凸模，因此，沖孔模應先決定凸模尺寸。用增大凹模尺寸來保證合理的間隙。②考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響。刃口磨損后尺寸變大， 其刃口的基本尺寸應接近或等于沖件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸變小，應接近或等于沖件的最大極限尺寸。③考慮沖件精度與模具精度之間的關系，選擇模具制造公差時，既要保證沖件的精度要求又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較沖件精度高2~3級。⑵ 凸、凹模分別加工時的工作部分尺寸其公式見表：表一 凸、凹模分別加工時的工作部分尺寸的計算公式工序性質(zhì)沖件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料沖孔表示：Dp，Dd——分別為落料凸，凹模刃口尺寸 dp，dd— 分別為沖孔凸，凹模刃口尺寸 D， d— 分別為落料件外徑和沖孔件的基本尺寸 p，d—分別為凸凹模的制造公差，凸模按IT6，凹模按IT7. Δ——制件的制造公差 Zmin—最小合理間隙 X—磨損系數(shù)，~1之間。零件精度IT10以上，X=1，工件精度IT14，X=。為了保證沖模的間隙小于最大合理間隙（Zmax），凸模和凹模制造公差必須 p+d≤Zmax Zmin⑶凸、凹模配合加工時的工作部分尺寸對于沖制復雜形狀沖件的模具或單件生產(chǎn)的模具，其凸凹模常采用配合加工的方法。凸凹模工作部分尺寸計算：其落料件按凹模磨損后尺寸增大（A類尺寸），減小（B類尺寸）和不變（C類尺寸）的規(guī)律分三種。沖件按凸模磨損后尺寸減小（B類尺寸），增大（A類尺寸）和不變（C類尺寸）的規(guī)律分三種。因為工件屬沖孔，根據(jù)設計要求確定凸模刃口尺寸并依次為基準配置凹模，按磨損后其尺寸變大，變小，不變。⑷凸、凹模刃口尺寸的計算方法①落料刃口尺寸計算對于落料部分按未注公差IT11級計算，所以落料件尺寸為－，根據(jù)查表得沖裁刃口雙面間隙為Zmin＝,Zmax＝. －＝，＝ +=+= ZmaxZmin= mm = mm由于+＞ZmaxZmin，故采用凸模與凹模配合加工法。磨損系數(shù)為x= =(Dx△）+δ凹0 =()+ 0 =+ 0 凹模刃口尺寸d凹按凹模實際尺寸配制，～，即保證刃口磨損后還能沖出合格的制件來，制造是按最小間隙Zmin=。②沖孔刃口尺寸計算 對于Φ30的孔尺寸為Φ20+，制造公差查表得= =由+=+=即+= ZmaxZmin凸故采用分開加工，則：=(d+x△)0δ凸=（20+）= mm =（d+x△+Zmin）+δ凹0 =（20++）+ mm=+ mm③拉深刃口尺寸計算 對于拉深部分的工件高度Φ79+δ凹= δ凸= mm拉深凸模和凹模的單邊間隙查表，按Z/2=（1~）t,取Z=3。則可求得拉深凸模和凹模的刃口尺寸為： =（△）+δ凹0 =（）+ mm ≈+ mm落料凹模結(jié)構(gòu)尺寸如下圖所示圖71落料凹模Fig 71 The blanking die選用臺階式凸模，凸模與固定板之間采用H7/m6配合，材料為Cr12，熱處理硬度58～62HRC。此凸模用導正銷與凸模固定板連接。凸模的長度一般是根據(jù)結(jié)構(gòu)上的需要確定的，其長度按下式計算： 式中： h—為進入固定板的厚度，取4mm； h—為彈性卸料板的厚度，取24