【文章內(nèi)容簡介】 3。 24 壓力機的規(guī)格 24 電動機功率的校核 25 9 附加工序 26 10 主要零件的加工 26 11 總結(jié) 29 參考文獻 30 致 謝 31 1 1 分析零件的工藝性 此處省略 NNNNNNNNNNNN 字。如需要完整說明書和設(shè)計圖紙等 .請聯(lián)系 扣扣：九七一九二零八零零 另提供全套機械畢業(yè)設(shè)計下載！該論文已經(jīng)通過答辯 計算拉深次數(shù) 在考慮拉深的變形程度時，必需保證使毛坯在變形過程中的應(yīng)力既不超過材料的變形極限，同時還能充分利用材料的塑性。也就是說，對于每道拉深工序，應(yīng)在毛坯側(cè)壁強度允許的條件下，采用最大的變形程度，即極限變形程度。 極限拉深系數(shù)值可以用理論計算的方法確定。即使得在傳力區(qū)的最大拉應(yīng)力與在危險斷面上的抗拉強度相等，便可求出最 小拉深系數(shù)的理論值，此值即為極限拉深系數(shù)。但在實際生產(chǎn)過程中，極限拉深系數(shù)值一般是在一定的拉深條件下用實驗的方法得出的，我們可以通過查表來取值。 該沖壓工件需要正反拉深兩個過程，因此可以分別計算其拉深系數(shù)來確定拉深次數(shù)。 正拉深 對于正拉深其實際拉深系數(shù)為： ??? Ddm ……………………………… 且材料的相對厚度為 0 01 9 0 0 ????dt ………………………… 凸緣的相對直徑為 2 ??dd F ………………………………… 凸緣的相對高度為 ??dh …………………………………… 由此可以查出 ?m max ???????dh 因為凸緣的相對高度 小于最大相 對高度 ，且實際拉深系數(shù) 大于最小極限拉深系數(shù) ，所以正拉深過程可以一次拉深成功。 反拉深 對于反拉深其實際拉深系數(shù)為： ??? Ddm ………………………………… 且材料的相對厚度為 ????dt …………………………… 凸緣的相對直徑為 ??dd F …………………………………… 凸緣的相對高度為 ??dh ……………………………………… 由此可以查出 ?m max ???????dh 因為凸緣的相對高度 小于最大相對高度 ，且實際拉深系數(shù) 大于最小極限拉深系數(shù) ，所以反拉深過程也可以一次拉深成功。 確定工藝方案 根據(jù)以上分析和計算，可以進一步明確該零件 的沖壓加工需要包括以下基本工序 :落料、正向拉深和反向拉深。 3 根據(jù)這些基本工序，可以擬出如下幾種工藝方案： 方案一 先進行落料，再正拉深，最后進行反拉深，以上工序過程都采用單工序模加工。 方案二 落料與正拉深在復合模中加工成半成品，再在單工序模上進行反拉深。 方案三 落料、正拉深和反拉深全都在同一個復合模中一次加工成型。 方案四 采用帶料連續(xù)拉深，或在多工位自動壓力機上沖壓成型。 分析比較上述四種方案，可以看出： 方案一 用此方案，模具的結(jié)構(gòu)都比較簡單，制造很容易，成本低廉，但由于結(jié)構(gòu)簡單定位誤差很大，而且單工序模一般無導向裝置，安裝和調(diào)整不方便，費時間，生產(chǎn)效率低。 方案二 采用 了落料與正拉深的復合模，提高了生產(chǎn)率。對落料以及正拉深的精度也有很大的提高。由于最后一道反拉深工序是在單工序模中完成，使得最后一步反拉深工序的精度降低，影響了整個零件的精度，而且中間過程序要取件，生產(chǎn)效率不高。 方案三 此方案把三個工序集中在一副復合模中完成，使得生產(chǎn)率有了很大的提升。沒有中間的取放件過程，一次沖壓成型，而且精度也比較高，能保證加工要求，在沖裁時材料處于受壓狀態(tài)，零件表面平 整。模具的結(jié)構(gòu)也非常的緊湊，外廓尺寸比較小，但模具的結(jié)構(gòu)和裝配復雜。 方案四 采用帶料連續(xù)拉深或多工位自動壓力機沖壓，可以獲得較高的生產(chǎn)效率，而且操作安全，但這一方案需要專用的壓力機或自動的送料裝置。模具的結(jié)構(gòu)比較復雜，制造周期長，生產(chǎn)成本高。 根據(jù)設(shè)計需要和生產(chǎn)批量，綜合考慮以上方案，方案三最適合。 即落料、正反拉深在同一復合模中完成。這樣既能保證大批量生產(chǎn)的高效率又能保證加工精度，而且成本不高，經(jīng)濟合理。 3 主要工藝參數(shù)的計算 4 確定排樣、裁板方案 加工此零件為大批大量生產(chǎn)，沖壓件的材料費用約占總成本的 60%~80%之多。因此，材料利用率每提高 1%，則可以使沖件的成本降低 %~%。在沖壓工作中，節(jié)約金屬和減少廢料具有非常重要的意義，特別是在大批量的生產(chǎn)中，較好的確定沖件的形狀尺寸和合 理的排樣的降低成本的有效措施之一。 由于材料的經(jīng)濟利用直接決定于沖壓件的制造方法和排樣方式，所以在沖壓生產(chǎn)中，可以按工件在板料上排樣的合理程度即沖制某一工件的有用面積與所用板料的總面積的百分比來作為衡量排樣合理性的指標。 同時屬于工藝廢料的搭邊對沖壓工藝也有很大的作用。通常，搭邊的作用是為了補充送料是的定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料時的步距誤差以及送料歪斜誤差等原因而沖出殘缺的廢品，從而確保沖件的切口表面質(zhì)量 ，沖制出合格的工件。同時，搭邊還使條料保持有一定的剛度，保證條料的順利行進，提高了生產(chǎn)率。搭邊值得大小要合理選取。根據(jù)此零件的尺寸通過查表取 搭邊值為 mma 2? 進距方向 mma ? 于是有 進距 mmaDh 9 9 41 ????? ……………………… 條料寬度 mmaDb 198221942 ?????? ……………………… 板料規(guī)格擬用 800mm 1600mm 熱軋鋼板。由于毛坯面積較大所以橫裁和縱裁的利用率相同，從送料方便考慮，我們可以采用橫裁。 裁板條數(shù) ??? 19816001 bAn8條余 16mm………………………… 每條個數(shù) ????? 9 5 0 012 h aBn4 個余 ……………… 每板總個數(shù) 328421 ????? nnn 材料利用率 5 %1 0 0)(422?? ??? BA dDn?? ………………………… %1001 6 0 0800 )16194(43222?? ????? %?? 計算零件的凈重 G ?FtG? ……………………………………… ? ? ggG 3 3 )41 0 24(161 9 44 1222 ?????????? ??? 式中 ? — 密度，低碳鋼取 cmg?? 。 ?? 內(nèi)的第一項為毛坯面積，第二項為底孔廢料面積，第三項（）內(nèi)為切邊廢料面積。 確定各中間工序尺寸 整個沖壓過程包括落料、正拉深以及反拉深三個過程，在正反拉深過程中，由于是一次沖壓成型，所以各次拉深的凸、凹模圓角尺寸必需與零件要求相一致，則 正拉深凸模圓角為 3mm 正拉深凹模圓角為 3mm 正拉深高度為 46mm 反拉深凸模圓角為 6mm 反拉深凹模圓 角為 3mm 反拉深高度為 40mm 第一個過程為落料正向拉深，成型后如圖 。 圖 6 第二個過程為反向拉深，成型后如圖 。 圖 計算工藝力、初選設(shè)備 落料、正拉深過程 (1) 落料力 平刃凸模落料力的計算公式為 ?kLtP? ………………………………………… 式中 P— 沖裁力（ N） L— 沖件的 周邊長度（ mm） t— 板料厚度（ mm） ? — 材料的抗沖剪強度（ MPa） K— 修正系數(shù)。它與沖裁間隙、沖件形狀、沖裁速度、板料厚度、潤滑情況等多種因素有關(guān)。其影響范圍的最小值和最大值在（ ～） P 的范圍內(nèi)，一般 k取為 ～ 。 在實際應(yīng)用中，抗沖剪強度 ? 的值一般取材料抗拉強度 b? 的 ~。為便于估算，通常取抗沖剪強度等于該材料抗拉強度 b? 的 80%。即 b?? ? …………………………………………… 因此，該沖件的落料力的計算公式為 bLtF ????? ………………………………………… N3 9 9 ?????? N370613? (2) 卸料力 一