【文章內容簡介】 兩個對應沖裁件的對應點之間的距離。條料寬度 b=D+2a=+2=送料步距 s=D+a=+= 裁板方法 板材規(guī)格選用2mm1250mm3000mm 設每張鋼板裁板條數(shù)為n，為了操作方便采取橫裁： n=3000%=17條 ， 每條裁板上的工件數(shù)為n，得： n=（Ba）%S =（）%=7個 ， 每張鋼板上的工件總數(shù) n=177=119 個 B——鋼板寬度1250mm 材料的利用率是指產(chǎn)品的實際面積與所用坯料面積的百分比，即： K=F/ F100% (11) =(n)/(4LB)100% =(119）/(430001250)100% =% K —— 材料利用率 ； F —— 產(chǎn)品的實際面積（mm2）； F —— 坯料面積（mm2）； L —— 鋼板長度 3000mm；5 確定沖模類型及結構形式?jīng)_壓工藝性分析之后擬定沖壓工藝方案時選擇復合模，因為零件的幾何形狀簡單對稱，工件之間無搭邊值，所以復合模結構相對簡單，操作方便，能夠直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠方便，模具類型為少廢料落料拉深復合模。6 工序壓力、壓力中心的計算和壓力機的選擇 已知工件的材料為Q235,是普通炭素結構鋼，其力學性能如下：=310～380Mpa, =380～470Mpa, =240Mpa。（查[4]表11），沖壓力是指落料力、卸料力、拉深力、壓邊力、切邊力、沖孔力、推件力和頂件力的總稱。它是沖壓時選擇壓力機，進行模具設計時校核強度和剛度的重要依據(jù)。 （1）落料力的計算 KLt (12) = =2340N = ≈ —— 落料力（KN)； K ——安全系數(shù)，一般可取K=； L ——沖裁輪廓周長（mm）； T ——料厚（mm）； ——材料的抗剪強度（Mpa）； （2）卸料力的計算 = (13) = ≈ —— 卸料力（N）； —— 卸料力系數(shù)（查[1]表311）； F —— 沖裁力（N)； （3）拉深力的計算 = (14) =9024301N =243036N ≈ —— 拉深力（N)； —— 首次拉深修正系數(shù)（查[1]表510）； —— 材料抗拉強度（Mpa）； （4）壓邊力的計算 圓筒形件第一次拉深時壓邊力 =〖〗p （15） =〖（90+29）〗 = ≈ —— 首次拉深凹模圓角半徑； P —— 單位壓邊力（查[1]表59）； —— 第一次拉深時的壓邊力（N)； （5）推件力的計算 = nF （16） =1 ≈ —— 推件力（N)； —— 推件力系數(shù)（查[1]表311）； F —— 沖裁力(N)； （6）頂件力的計算 = F （17） = ≈ —— 頂件力（N）； —— 頂件力系數(shù)； F —— 沖裁力（N)； 計算模具壓力中心沖壓力合理的作用點稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應該通過壓力機滑塊的中心線。對于有曲柄的沖模來說，虛實壓力中心通過曲柄的中心線。以便于沖模平穩(wěn)工作，減少導向件的磨損，從而提高模具的壽命。 由于該工件的毛坯和各工序工件均為軸對稱圖形，而且只有一個工位，因此壓力機的中心必定與制件的幾何中心重合，所以模具的壓力中心就在圓心部位，無需再次計算。壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖壓力。計算總沖壓力原則上只計算同時發(fā)生的力。拉深力出現(xiàn)在落料力之后，因此最大沖壓力出現(xiàn)在沖裁階段，模具采用彈性卸料裝置和上出料方式，故總沖壓力為： =++ =（++）KN =對于沖孔、落料等施力行程較小的沖壓工序，可以直接選用公稱壓力大于所需沖壓力總和的壓力機，對于深拉深、深彎曲等施力行程較大的沖壓工序，應按所需工藝力小于或等于壓力機公稱壓力50%~60%的條件選取壓力機。從滿足沖壓力要求看，可以初選630KN規(guī)格的壓力機 JC23—63 （查[2]表31），其主要技術參數(shù)為： 公稱壓力： 630KN 滑塊行程： 120mm 最大封閉高度： 360mm 封閉高度調節(jié)量： 90mm 工作臺尺寸： 480mm710mm 工作臺墊板尺寸： Φ250mm 模柄孔尺寸： Φ50mm80 mm 工作臺厚度： 90mm 墊板厚度： 90mm 最大傾斜角： 30 電動機功率： 7 計算模具主要工作部分的刃口尺寸： （1）刃口尺寸應保證能沖出合格工件由于落料件的實際尺寸基本與凹模刃口尺寸一致，設計落料模時應以凹模尺寸為基準。因此，落料模應先決定凹模的尺寸，間隙取在凸模上，用減小凸模尺寸來保證合理的間隙。沖孔模的尺寸取決于凸模，因此，沖孔模應先決定凸模尺寸。間隙取在凹模上，用增大凹模尺寸來保證合理的間隙。 （2)刃口磨損一些仍能沖出合格件考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響。刃口磨損后尺寸變大，設計模具時其刃口的基本尺寸應接近或等于沖件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸變小，設計模具時其刃口基本尺寸應接近或等于沖件的最大極限尺寸。 （3）設計模具時應取最小合理沖裁間隙 隨著凸模與凹模磨損量的不斷增大，沖裁間隙也會不斷增大。所以模具設計時沖裁間隙應取其允許的最小值。 （4）考慮沖件精度與模具精度之間的關系，選擇模具制造公差時，既要保證沖件的精度要求又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較沖件精度高2~3級。采用分別制造法制造凹凸模。 刃口尺寸的計算及公差的確定（1）落料刃口尺寸的計算： （18） =（）mm = （19）