【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 之源，它不僅意味著占用了資金，影響了資金的周轉(zhuǎn)效率同時(shí)庫(kù)存也導(dǎo)致了其它浪費(fèi)的產(chǎn)生，如搬運(yùn)。均衡生產(chǎn)是即時(shí)生產(chǎn)的基礎(chǔ)，只有產(chǎn)品在不同工序間均衡的流動(dòng)才能保證生產(chǎn)的成本最低，因?yàn)樯a(chǎn)不均衡時(shí)在某些工位總會(huì)出現(xiàn)等待或者在制品庫(kù)存。在即時(shí)生產(chǎn)中通過(guò)實(shí)施快速換模（SMED）、生產(chǎn)排小計(jì)劃、培訓(xùn)多技能工、看板拉動(dòng)系統(tǒng)確保了生產(chǎn)線可以生產(chǎn)更多種類的產(chǎn)品。大野耐一發(fā)明看板管理的靈感來(lái)源于美國(guó)超級(jí)市場(chǎng)的補(bǔ)貨系統(tǒng)，在他看來(lái)后工序向前工序下單保證了前工序只生產(chǎn)其后工序需要的數(shù)量的產(chǎn)品，避免了在制品庫(kù)存，看板拉動(dòng)的生產(chǎn)方式是即時(shí)生產(chǎn)的核心，是大野耐一創(chuàng)立的豐田生產(chǎn)方式的重要組成部分。（2）自動(dòng)化 為提高在線品的質(zhì)量減少不良，大野耐一希望在不良出現(xiàn)的剛開(kāi)始生產(chǎn)就能停下來(lái)，從而避免更多的不良產(chǎn)生。在此，大野耐一想到了豐田佐吉發(fā)明的能自動(dòng)停機(jī)的織布機(jī)，豐田佐吉發(fā)現(xiàn)織布機(jī)在織布過(guò)程中如果一根經(jīng)線斷了或者緯線沒(méi)了，織布機(jī)上的整匹布就成了不良品，而在這個(gè)過(guò)程中織布機(jī)不能自己停止。為解決這個(gè)問(wèn)題減少由于缺線或短線導(dǎo)致的不良，豐田佐吉經(jīng)過(guò)艱苦的鉆研終于研制出可以在缺陷發(fā)生時(shí)或斷線時(shí)自動(dòng)停止的織布機(jī)?；谶@個(gè)啟示，大野耐一提出了作為豐田方式另一重要組成部分的自動(dòng)化。大野耐一將所有的設(shè)備都裝上了傳感裝置，使生產(chǎn)不良發(fā)生時(shí)設(shè)備自動(dòng)停止，避免更多不良的發(fā)生，減少了不良帶來(lái)的浪費(fèi)。同時(shí)，為減少在線的不良，大野耐一在現(xiàn)場(chǎng)又設(shè)置了安燈裝置，這種裝置主要用在兩個(gè)地方，一是用在設(shè)備上，當(dāng)設(shè)備在加工過(guò)程中出現(xiàn)不良，設(shè)備自動(dòng)停止，安燈是一種指示燈，當(dāng)一個(gè)設(shè)備的安燈顯示紅色時(shí)表示這個(gè)設(shè)備在生產(chǎn)中出現(xiàn)異常，作業(yè)人員可以第一時(shí)間知道問(wèn)題并解決，避免設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率下降。安燈也被用于裝配線上，如果一個(gè)裝配工位出現(xiàn)異常，該工位的作業(yè)人員會(huì)拉響作為警報(bào)的安燈來(lái)提醒技術(shù)人員或管理人員來(lái)解決問(wèn)題，從而避免不良流入下一工序。即時(shí)生產(chǎn)和自動(dòng)化是大野耐一創(chuàng)立的豐田生產(chǎn)方式的兩大基石，豐田通過(guò)實(shí)施即時(shí)生產(chǎn)和自動(dòng)化實(shí)現(xiàn)了降低成本，消除浪費(fèi)，縮短了生產(chǎn)周期，提升了豐田汽車(chē)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，同時(shí)，豐田通過(guò)實(shí)施看板管理、安燈、均衡生產(chǎn)、快速換模（SMED）、多技能工能措施使豐田生產(chǎn)方式具備強(qiáng)大的柔性，可以進(jìn)行多品種、小批量產(chǎn)品的生產(chǎn)，滿足人們個(gè)性化的需求，這種生產(chǎn)方式順應(yīng)了市場(chǎng)的需求，使豐田汽車(chē)獲得了巨大的成功。豐田汽車(chē)在實(shí)施豐田生產(chǎn)方式的30 多年獲得了巨大的成功，尤其是 20 世紀(jì) 70 年代的兩次石油危機(jī)給豐田汽車(chē)帶來(lái)了崛起的契機(jī)，豐田順應(yīng)市場(chǎng)需求憑借自身先進(jìn)的生產(chǎn)方式為客戶生產(chǎn)節(jié)省燃油的小型車(chē)，而其競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手美國(guó)汽車(chē)廠家由于缺少小型車(chē)，同時(shí)美國(guó)汽車(chē)廠商落后的生產(chǎn)方式在轉(zhuǎn)型小型車(chē)上會(huì)付出高昂的成本，最終使美國(guó)汽車(chē)廠商逐漸地失去了往日的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，而豐田一躍成為世界第一大汽車(chē)廠商。 由于豐田汽車(chē)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)取得了驕人的成績(jī)，豐田生產(chǎn)方式開(kāi)始受到業(yè)內(nèi)的重視，越來(lái)越多人開(kāi)始關(guān)注豐田、研究豐田生產(chǎn)方式。為進(jìn)一步探究豐田汽車(chē)取得成功的奧秘，進(jìn)一步研究豐田生產(chǎn)方式，研究日本汽車(chē)工業(yè)的成功奧秘，在 1985 年初，美國(guó)麻省理工學(xué)院成立了“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”研究課題，該課題成立的目的旨在研究日本汽車(chē)工業(yè)，尤其是豐田汽車(chē)的生產(chǎn)方式，探索日本汽車(chē)工業(yè)成功的奧秘。在項(xiàng)目領(lǐng)導(dǎo)者丹尼爾魯斯的帶領(lǐng)下，團(tuán)隊(duì)耗時(shí) 5 年對(duì) 15 個(gè)國(guó)家的 90 家汽車(chē)總裝廠進(jìn)行了調(diào)查研究，通過(guò)對(duì)比在歐美國(guó)家盛行的大量生產(chǎn)方式和日本的豐田生產(chǎn)方式，對(duì)比傳統(tǒng)的單件生產(chǎn)方式和豐田生產(chǎn)方式。他們認(rèn)為日本汽車(chē)工業(yè)，特別是豐田汽車(chē)的成功正是在于他們使用了這種生產(chǎn)方式，這種在豐田汽車(chē)盛行的豐田生產(chǎn)方式，他們把這種生產(chǎn)方式稱作 Lean Production，即精益生產(chǎn)方式。1990 年研究團(tuán)隊(duì)將國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃的研究成果的基礎(chǔ)上出版了《改變世界的機(jī)器》一書(shū)，該書(shū)的出版在整個(gè)汽車(chē)行業(yè)引起極大地轟動(dòng)，在業(yè)內(nèi)掀起了一股學(xué)習(xí)精益的熱潮，而且影響至今，精益生產(chǎn)業(yè)從誕生它的汽車(chē)行業(yè)被引薦到所有的制造行業(yè)，甚至服務(wù)業(yè)，實(shí)施精益已經(jīng)成為了一個(gè)企業(yè)提高管理水平、提高競(jìng)爭(zhēng)力的有力武器。精益生產(chǎn)推動(dòng)了世界生產(chǎn)方式的變革，促進(jìn)了生產(chǎn)力的極大發(fā)展，為人類找到了一種更為集約、更為柔性的生產(chǎn)方式，被人們成為“改變世界的機(jī)器”。 精益六西格瑪在 L 公司降低生產(chǎn)成本中的應(yīng)用研究 基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)的，因此在同一條流水線上可以生產(chǎn)大量相同的汽車(chē)，使生產(chǎn)效率大幅提高。標(biāo)準(zhǔn)化的零部件和標(biāo)準(zhǔn)化的操作流程降低了對(duì)工人技能的要求，降低了人力成本，同時(shí)，由于標(biāo)準(zhǔn)配件的產(chǎn)生也降低了汽車(chē)后期的維護(hù)成本。正是由于發(fā)明了流水線，使用了大量生產(chǎn)方式，是福特實(shí)現(xiàn)了自己目標(biāo)，讓汽車(chē)走進(jìn)了千家萬(wàn)戶，使美國(guó)變成了車(chē)輪上的國(guó)家。以流水線生產(chǎn)為代表的大量生產(chǎn)方式相比之前的單件生產(chǎn)方式極大地推動(dòng)了生產(chǎn)力的提升，可以說(shuō)大量生產(chǎn)方式奠定了現(xiàn)代制造業(yè)的基礎(chǔ)。在二十世紀(jì)初期，市場(chǎng)上商品稀缺，市場(chǎng)需求旺盛，是典型的賣(mài)方市場(chǎng)，生產(chǎn)企業(yè)只需開(kāi)足馬力生產(chǎn)就能源源不斷的獲取利潤(rùn)，在那個(gè)時(shí)期產(chǎn)能對(duì)企業(yè)的利潤(rùn)起決定性的作用。因此，福特流水線的產(chǎn)生順應(yīng)了時(shí)代與市場(chǎng)的需求。大量生產(chǎn)方式的主要特征是標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，專業(yè)化的設(shè)備、標(biāo)準(zhǔn)的零部件、專業(yè)分工、標(biāo)準(zhǔn)的計(jì)量系統(tǒng)，所以建立在標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)體系中的大量生產(chǎn)方式能為市場(chǎng)提供盡可能多的標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品，滿足人們的需求。大量生產(chǎn)方式降低了單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，降低了人們的消費(fèi)門(mén)檻，創(chuàng)造了更多的市場(chǎng)需求，促進(jìn)了世界的進(jìn)步與發(fā)展。但是我們也不能否認(rèn)大量生產(chǎn)方式所存在的缺點(diǎn)。由于大量生產(chǎn)方式極大地降低了單位產(chǎn)品成本，這就注定了使用這種生產(chǎn)方式不可能生產(chǎn)太多種類的產(chǎn)品，因?yàn)槟菍?huì)付出高昂的切換線成本和設(shè)備更換成本。同時(shí)，由于產(chǎn)品種類有限，很難滿足客戶多元化和個(gè)性化的需求，在大量生產(chǎn)方式剛出現(xiàn)的時(shí)代或許人們對(duì)于產(chǎn)品的需求種類比較單一，但是時(shí)下市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)愈來(lái)愈激烈，市場(chǎng)上可供人們選擇的種類愈來(lái)愈多，勢(shì)必大量生產(chǎn)方式下生產(chǎn)的產(chǎn)品會(huì)大量過(guò)剩，造成資源浪費(fèi)。另外，由于大量生產(chǎn)方式在標(biāo)準(zhǔn)化的操作指引下使每一道工序都變的非常簡(jiǎn)單，只需要工人重復(fù)操作自己負(fù)責(zé)的工序，在這種生產(chǎn)方式下，工人很容易對(duì)自己的工作產(chǎn)生厭倦，使工人缺少多向發(fā)展的機(jī)會(huì)，難以實(shí)現(xiàn)個(gè)人價(jià)值。 精益六西格瑪在 L 公司降低生產(chǎn)成本中的應(yīng)用研究 精益生產(chǎn)作為一種先進(jìn)的生產(chǎn)方式，經(jīng)過(guò)眾多企業(yè)的實(shí)踐使人們認(rèn)識(shí)到這種方式并非只是單純地指導(dǎo)人們?nèi)绾稳ドa(chǎn)，它更多的是提供一種思想，一種影響人們考慮問(wèn)題方式的哲學(xué)。通過(guò)研究精益的思想可以讓人們更加清晰的了解什么是這正的精益，精益的先進(jìn)之處究竟在哪里。（1） 精益生產(chǎn)的核心思想是消除浪費(fèi) 豐田汽車(chē)推行的豐田生產(chǎn)方式就是以消除浪費(fèi)為根本目標(biāo)，這也是豐田喜一郎在豐田振興中提出的口號(hào)。在精益生產(chǎn)中，浪費(fèi)被稱為 muda，主要有七大類型，如不必要的運(yùn)輸、不必要的庫(kù)存、不必要的動(dòng)作、等待、過(guò)量生產(chǎn)、過(guò)量加工、生產(chǎn)不良等。這些浪費(fèi)可劃分為兩種，一種是不創(chuàng)造價(jià)值但不可或缺的浪費(fèi)，如檢驗(yàn)、物料運(yùn)輸。另一種浪費(fèi)是不創(chuàng)造價(jià)值應(yīng)立即消除的，如不必要的動(dòng)作、等待等。實(shí)施精益生產(chǎn)的目的就是要消除第二類浪費(fèi)，最大限度的降低第一類浪費(fèi)。（2） 在實(shí)施精益生產(chǎn)中要先暴露問(wèn)題，再解決問(wèn)題 在實(shí)施精益生產(chǎn)中尤其強(qiáng)調(diào)要暴露問(wèn)題，因?yàn)橹挥斜┞读藛?wèn)題，找到了問(wèn)題的根本原因才能從根本上解決問(wèn)題，無(wú)論是通過(guò)問(wèn)“五個(gè)為什么”還是應(yīng)用價(jià)值流圖析都是用來(lái)發(fā)現(xiàn)隱藏在冰山下面的問(wèn)題。（3） 精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)價(jià)值概念 精益思想的基礎(chǔ)是建立在客戶價(jià)值最大化基礎(chǔ)之上的，在精益生產(chǎn)過(guò)程中，所有的非增值活動(dòng)都被認(rèn)為是浪費(fèi)，因?yàn)榭蛻舨⑽礊檫@些活動(dòng)支付費(fèi)用，所以這些活精益六西格瑪在 L 公司降低生產(chǎn)成本中的應(yīng)用研究流程。價(jià)值流圖析就是通過(guò)可視化的流程圖，分析并標(biāo)示出整個(gè)價(jià)值流的實(shí)物流和信息流，并區(qū)分增值活動(dòng)和非增值的活動(dòng)，從而發(fā)現(xiàn)改善的機(jī)會(huì)。價(jià)值流圖析是精益生產(chǎn)體系中用來(lái)識(shí)別浪費(fèi)、發(fā)現(xiàn)改善機(jī)會(huì)的重要工具。價(jià)值流圖按照使用目的可分為價(jià)值流現(xiàn)狀圖和價(jià)值流未來(lái)圖，價(jià)值流現(xiàn)狀圖是用來(lái)識(shí)別浪費(fèi)、發(fā)現(xiàn)改善機(jī)會(huì)，價(jià)值流未來(lái)圖是為改善指明方向。（7） 單件流 單件流也叫一個(gè)流生產(chǎn)（One Piece Flow）是指每次只生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品或者一小批產(chǎn)品，產(chǎn)品在工序間連續(xù)的流動(dòng)，并且每一道加工工序都在下一道工序剛好需要時(shí)完成。單件流生產(chǎn)保證了產(chǎn)品在工序間無(wú)間斷的流動(dòng)，最大限度的減少了在制品庫(kù)存，減少了工序間不必要的搬運(yùn)浪費(fèi)。單件流生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的最高境界。非增值活動(dòng)都是要被消除或降低的。減少非增值活動(dòng)，降低損耗無(wú)論對(duì)于客戶還是生產(chǎn)者本身都是受益方。（4） 精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)流動(dòng) 精益思想認(rèn)為任何有價(jià)值的活動(dòng)都應(yīng)該流動(dòng)起來(lái)，無(wú)論是部門(mén)間還是工序間，無(wú)間斷的流動(dòng)能實(shí)現(xiàn)價(jià)值最大化。通過(guò)流程改善讓之前無(wú)法流動(dòng)的生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)流動(dòng)看起來(lái)就像挖掘金礦一樣，實(shí)現(xiàn)價(jià)值的不斷增長(zhǎng)（金礦）。即時(shí)生產(chǎn)、單件流都是精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)價(jià)值流動(dòng)的強(qiáng)大工具。（5） 精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)拉動(dòng) 拉動(dòng)生產(chǎn)是基于客戶需求的生產(chǎn)方式，是指在正確的時(shí)間、正確的地點(diǎn)、為客戶提供正確數(shù)量的正確產(chǎn)品，整個(gè)過(guò)程保證了生產(chǎn)的及時(shí)性和庫(kù)存最小化。拉動(dòng)，尤其是看板拉動(dòng)是保證即時(shí)生產(chǎn)和單件流的必要條件。（6） 精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)持續(xù)改進(jìn) 精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)是消除浪費(fèi)，使價(jià)值流動(dòng)更快，然而浪費(fèi)是無(wú)法完全消除的，需要持續(xù)不斷地改進(jìn)，通過(guò)不斷地追求實(shí)現(xiàn)完美的過(guò)程。（7） 精益生產(chǎn)注重人的發(fā)展 精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)全員參與，尤其實(shí)在現(xiàn)場(chǎng)改善方面，全員提案、全員改善增強(qiáng)了員工的主人翁意識(shí)、增強(qiáng)了認(rèn)同感，使企業(yè)和員工成為利益共同體，保證了員工的個(gè)人發(fā)展。 精益生產(chǎn)的主要工具 精益生產(chǎn)是一套完整的生產(chǎn)系統(tǒng)，即時(shí)生產(chǎn)（JIT）和自動(dòng)Jidoka）是這套系統(tǒng)的兩大支柱，支持這兩大支柱的是高水平的現(xiàn)場(chǎng)管理方法（如 5S、全面生產(chǎn)維護(hù)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等）和先進(jìn)的精益生產(chǎn)工具（如看板拉動(dòng)系統(tǒng)、快速換模、價(jià)值流圖析、安燈等）。 精益六西格瑪管理方法在激烈競(jìng)爭(zhēng)的環(huán)境之下,質(zhì)量和效率無(wú)疑是衡量企業(yè)有無(wú)競(jìng)爭(zhēng)力的重要的指標(biāo),而且兩種的關(guān)系非常密切、相互影響。精益生產(chǎn)管理和六西格瑪管理雖然可以改善企業(yè)效率和質(zhì)量的問(wèn)題,但無(wú)論企業(yè)實(shí)施兩種中的哪一種管理都無(wú)法同時(shí)完美解決質(zhì)量和效率的問(wèn)題。因?yàn)榫嫔a(chǎn)追求的目標(biāo)是加快流程產(chǎn)出速度、減少浪費(fèi),但卻無(wú)法有效控制變異,確保生產(chǎn)制程皆在控制之下,從而無(wú)法保證質(zhì)量。六標(biāo)準(zhǔn)差追求的是不良率幾乎為零的質(zhì)量目標(biāo),但并不能大幅度地提升效率和降低成本。也就是說(shuō),精益生產(chǎn)不能使用統(tǒng)計(jì)的方法來(lái)管理流程,而單靠六西格瑪無(wú)法顯著提高流程速度或者減少資本投入。那么企業(yè)能否將這兩者管理模式強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)合,使其既可以提高生產(chǎn)效率又可以提高質(zhì)量呢?答案是肯定的,精益六西格瑪就是這兩種管理方法結(jié)合的產(chǎn)物。精益生產(chǎn)和六西格瑪具有很強(qiáng)的互補(bǔ)性。首先,從關(guān)注點(diǎn)的角度來(lái)看,六西格瑪關(guān)注于質(zhì)量和價(jià)值,它以數(shù)據(jù)分析為基礎(chǔ),旨在通過(guò)消除過(guò)程變異、持續(xù)改進(jìn)獲得近乎完美的質(zhì)量,進(jìn)而獲得顧客完全滿意和顧客忠誠(chéng)。精益生產(chǎn)關(guān)注于成本和速度,其核心是降低成本、提高效率。它是一種消除浪費(fèi)、優(yōu)化流程、準(zhǔn)時(shí)制造的方法。其次,從動(dòng)作分析的角度來(lái)看,精益生產(chǎn)改善的著重在于消除可缺省的非增值和盡量減少不可缺省的非增值占整個(gè)作業(yè)動(dòng)作或工序的比例,而六西格瑪?shù)闹卦谟趯?duì)增值VA部分的優(yōu)化,并防止增值部分向非增值部分的轉(zhuǎn)化(如圖23所示)。兩者目標(biāo)的一致性、工具的互補(bǔ)性、管理模式上的互相借鑒和補(bǔ)充使得精益和六西格瑪?shù)慕Y(jié)合成為必然。結(jié)合之后的精益六西格瑪透過(guò)提升客戶的滿意水平,有效降低生產(chǎn)成本,提升產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量,優(yōu)化各環(huán)節(jié)的流程,縮短生產(chǎn)周期,提升投資收益比,使資本的價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。精益六西格瑪（Lean Six Sigma，LSS）是基于精益生產(chǎn)和六西格瑪管理基礎(chǔ)上，整合發(fā)展起來(lái)的一種新型的管理模式。通過(guò)對(duì)精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)恼?，使它們發(fā)揮各自的優(yōu)勢(shì)，彌補(bǔ)彼此的不足，同時(shí)具備精益的速度和六西格瑪?shù)馁|(zhì)量。其本質(zhì)就是消滅浪費(fèi)。精益六西格瑪是隨著精益生產(chǎn)和六西格瑪管理在實(shí)踐活動(dòng)中發(fā)展形成的管理理念和方法，精益六西格瑪?shù)膶?shí)施模式應(yīng)遵循以下的步驟：一、以專業(yè)的培訓(xùn)為切入點(diǎn)，讓員工真正了解和認(rèn)識(shí)精益六西格瑪公司導(dǎo)入一種新的管理模式，讓精益六西格瑪在整個(gè)公司推廣，并希望它能給公司帶來(lái)豐厚的利潤(rùn)，首先就必須讓員工了解何為精益六西格瑪、該怎么運(yùn)用、精益六西格瑪?shù)膬?yōu)點(diǎn)等等，這就需要花一定的時(shí)間和資源來(lái)培訓(xùn)員工。精益六西格瑪最大的特征就在于用大量的專業(yè)統(tǒng)計(jì)和分析方法來(lái)進(jìn)行分析和改善。專業(yè)的知識(shí)當(dāng)然需要專業(yè)的咨詢或培訓(xùn)公司來(lái)進(jìn)行專業(yè)培訓(xùn)。這樣的專業(yè)培訓(xùn)不僅僅是對(duì)精益六西格瑪?shù)牧鞒毯拖到y(tǒng)培訓(xùn)，更多的是對(duì)精益六西格瑪理論實(shí)施的具體方法和工具的培訓(xùn)，要教會(huì)員工該怎么應(yīng)用精益六西格瑪，這種培訓(xùn)需要理論和實(shí)踐緊密結(jié)合，因此，必須培訓(xùn)和實(shí)踐同時(shí)進(jìn)行，一般公司對(duì)精益六西格瑪?shù)呐嘤?xùn)都是分階段的，每個(gè)階段在培訓(xùn)結(jié)束時(shí)，參加培訓(xùn)的員工可以結(jié)合學(xué)過(guò)的理論在實(shí)踐中應(yīng)用和練習(xí)，當(dāng)實(shí)際遇到問(wèn)題時(shí)也方便請(qǐng)教專家，直到最終熟練掌握和應(yīng)用所學(xué)的內(nèi)容，一般來(lái)說(shuō)，當(dāng)所有的培訓(xùn)結(jié)束時(shí)，學(xué)員也會(huì)隨之完成一個(gè)精益六西格瑪項(xiàng)目，通過(guò)實(shí)踐，學(xué)員對(duì)精益六西格瑪?shù)睦碚撘矔?huì)有更深入的理解。二、從質(zhì)量改善為起點(diǎn)，掌握和運(yùn)用精益六西格瑪?shù)睦碚摵头椒ň媪鞲瘳斒呛唾|(zhì)量緊密相連的，質(zhì)量是精益六西格瑪最經(jīng)典的應(yīng)用和改善對(duì)象，這從精益六西格瑪 DMAIC 模式的各階段應(yīng)用的工具和方法上都能深刻的體現(xiàn)出來(lái)。對(duì)于一般的企業(yè)來(lái)說(shuō)，以改善質(zhì)量為切入點(diǎn)和突破點(diǎn)來(lái)推行精益六西格瑪管理手段是一種最理想的方式，在質(zhì)量改善的各個(gè)過(guò)程中，可以逐漸熟練掌握和運(yùn)用精益六西格瑪?shù)墓ぞ吆头椒?，并逐步體會(huì)和理解精益六西格瑪?shù)睦砟詈途瑁@對(duì)全面導(dǎo)入和推廣精益六西格瑪起著關(guān)鍵性的作用。在運(yùn)用精益六西格瑪?shù)墓ぞ吆头椒▉?lái)改進(jìn)質(zhì)量時(shí)，還可以逐漸培養(yǎng)員工的分析解決問(wèn)題的能力，改變員工的思維和工作習(xí)慣，讓員工能力有所提高，工作和生活質(zhì)量都能有所改善。三、從某產(chǎn)品或某區(qū)域?yàn)樵囼?yàn)點(diǎn)，摸索和總結(jié)合適的推行模式雖然精益六西格瑪在企業(yè)界有一些成功的推行模式和經(jīng)驗(yàn)可以借鑒，但是每個(gè)公司的特點(diǎn)都各不相同，其中包括產(chǎn)品、生產(chǎn)方式、管理人員等，所以再完美無(wú)缺的理論遇到不同的情況也可能會(huì)有不同的結(jié)果，有好有壞，所以建立適合自己公司的推行模式對(duì)實(shí)施精益六西格瑪有著至關(guān)重要的作用。因