【正文】 除或降低的。單件流生產(chǎn)保證了產(chǎn)品在工序間無(wú)間斷的流動(dòng)，最大限度的減少了在制品庫(kù)存，減少了工序間不必要的搬運(yùn)浪費(fèi)。價(jià)值流圖按照使用目的可分為價(jià)值流現(xiàn)狀圖和價(jià)值流未來(lái)圖，價(jià)值流現(xiàn)狀圖是用來(lái)識(shí)別浪費(fèi)、發(fā)現(xiàn)改善機(jī)會(huì)，價(jià)值流未來(lái)圖是為改善指明方向。價(jià)值流圖析就是通過(guò)可視化的流程圖，分析并標(biāo)示出整個(gè)價(jià)值流的實(shí)物流和信息流，并區(qū)分增值活動(dòng)和非增值的活動(dòng)，從而發(fā)現(xiàn)改善的機(jī)會(huì)。（2） 在實(shí)施精益生產(chǎn)中要先暴露問(wèn)題，再解決問(wèn)題 在實(shí)施精益生產(chǎn)中尤其強(qiáng)調(diào)要暴露問(wèn)題，因?yàn)橹挥斜┞读藛?wèn)題，找到了問(wèn)題的根本原因才能從根本上解決問(wèn)題，無(wú)論是通過(guò)問(wèn)“五個(gè)為什么”還是應(yīng)用價(jià)值流圖析都是用來(lái)發(fā)現(xiàn)隱藏在冰山下面的問(wèn)題。另一種浪費(fèi)是不創(chuàng)造價(jià)值應(yīng)立即消除的，如不必要的動(dòng)作、等待等。在精益生產(chǎn)中，浪費(fèi)被稱為 muda，主要有七大類型，如不必要的運(yùn)輸、不必要的庫(kù)存、不必要的動(dòng)作、等待、過(guò)量生產(chǎn)、過(guò)量加工、生產(chǎn)不良等。通過(guò)研究精益的思想可以讓人們更加清晰的了解什么是這正的精益，精益的先進(jìn)之處究竟在哪里。另外，由于大量生產(chǎn)方式在標(biāo)準(zhǔn)化的操作指引下使每一道工序都變的非常簡(jiǎn)單，只需要工人重復(fù)操作自己負(fù)責(zé)的工序，在這種生產(chǎn)方式下，工人很容易對(duì)自己的工作產(chǎn)生厭倦，使工人缺少多向發(fā)展的機(jī)會(huì)，難以實(shí)現(xiàn)個(gè)人價(jià)值。由于大量生產(chǎn)方式極大地降低了單位產(chǎn)品成本，這就注定了使用這種生產(chǎn)方式不可能生產(chǎn)太多種類的產(chǎn)品，因?yàn)槟菍?huì)付出高昂的切換線成本和設(shè)備更換成本。大量生產(chǎn)方式降低了單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，降低了人們的消費(fèi)門(mén)檻，創(chuàng)造了更多的市場(chǎng)需求，促進(jìn)了世界的進(jìn)步與發(fā)展。因此，福特流水線的產(chǎn)生順應(yīng)了時(shí)代與市場(chǎng)的需求。以流水線生產(chǎn)為代表的大量生產(chǎn)方式相比之前的單件生產(chǎn)方式極大地推動(dòng)了生產(chǎn)力的提升，可以說(shuō)大量生產(chǎn)方式奠定了現(xiàn)代制造業(yè)的基礎(chǔ)。標(biāo)準(zhǔn)化的零部件和標(biāo)準(zhǔn)化的操作流程降低了對(duì)工人技能的要求，降低了人力成本，同時(shí)，由于標(biāo)準(zhǔn)配件的產(chǎn)生也降低了汽車后期的維護(hù)成本。精益生產(chǎn)推動(dòng)了世界生產(chǎn)方式的變革，促進(jìn)了生產(chǎn)力的極大發(fā)展，為人類找到了一種更為集約、更為柔性的生產(chǎn)方式，被人們成為“改變世界的機(jī)器”。他們認(rèn)為日本汽車工業(yè)，特別是豐田汽車的成功正是在于他們使用了這種生產(chǎn)方式，這種在豐田汽車盛行的豐田生產(chǎn)方式，他們把這種生產(chǎn)方式稱作 Lean Production，即精益生產(chǎn)方式。為進(jìn)一步探究豐田汽車取得成功的奧秘，進(jìn)一步研究豐田生產(chǎn)方式，研究日本汽車工業(yè)的成功奧秘，在 1985 年初，美國(guó)麻省理工學(xué)院成立了“國(guó)際汽車計(jì)劃”研究課題，該課題成立的目的旨在研究日本汽車工業(yè)，尤其是豐田汽車的生產(chǎn)方式，探索日本汽車工業(yè)成功的奧秘。豐田汽車在實(shí)施豐田生產(chǎn)方式的30 多年獲得了巨大的成功，尤其是 20 世紀(jì) 70 年代的兩次石油危機(jī)給豐田汽車帶來(lái)了崛起的契機(jī)，豐田順應(yīng)市場(chǎng)需求憑借自身先進(jìn)的生產(chǎn)方式為客戶生產(chǎn)節(jié)省燃油的小型車，而其競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手美國(guó)汽車廠家由于缺少小型車，同時(shí)美國(guó)汽車廠商落后的生產(chǎn)方式在轉(zhuǎn)型小型車上會(huì)付出高昂的成本，最終使美國(guó)汽車廠商逐漸地失去了往日的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，而豐田一躍成為世界第一大汽車廠商。安燈也被用于裝配線上，如果一個(gè)裝配工位出現(xiàn)異常，該工位的作業(yè)人員會(huì)拉響作為警報(bào)的安燈來(lái)提醒技術(shù)人員或管理人員來(lái)解決問(wèn)題，從而避免不良流入下一工序。大野耐一將所有的設(shè)備都裝上了傳感裝置，使生產(chǎn)不良發(fā)生時(shí)設(shè)備自動(dòng)停止，避免更多不良的發(fā)生，減少了不良帶來(lái)的浪費(fèi)。為解決這個(gè)問(wèn)題減少由于缺線或短線導(dǎo)致的不良，豐田佐吉經(jīng)過(guò)艱苦的鉆研終于研制出可以在缺陷發(fā)生時(shí)或斷線時(shí)自動(dòng)停止的織布機(jī)。（2）自動(dòng)化 為提高在線品的質(zhì)量減少不良，大野耐一希望在不良出現(xiàn)的剛開(kāi)始生產(chǎn)就能停下來(lái)，從而避免更多的不良產(chǎn)生。在即時(shí)生產(chǎn)中通過(guò)實(shí)施快速換模（SMED）、生產(chǎn)排小計(jì)劃、培訓(xùn)多技能工、看板拉動(dòng)系統(tǒng)確保了生產(chǎn)線可以生產(chǎn)更多種類的產(chǎn)品。零庫(kù)存，或最小庫(kù)存是即時(shí)生產(chǎn)基本思想的體現(xiàn)點(diǎn)，庫(kù)存在豐田被認(rèn)為是萬(wàn)惡之源，它不僅意味著占用了資金，影響了資金的周轉(zhuǎn)效率同時(shí)庫(kù)存也導(dǎo)致了其它浪費(fèi)的產(chǎn)生，如搬運(yùn)。大野耐一在現(xiàn)場(chǎng)積極帶領(lǐng)員工尋找浪費(fèi)、尋找效率提升的空間、尋找降低不良的辦法，他用近乎苛刻的方式要求員工發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、分析問(wèn)題，“五個(gè)為什么”的提出幫助大家找到問(wèn)題的根本原因，為實(shí)施改善提供了依據(jù)。這也成為日后豐田現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)營(yíng)的核心，豐田生產(chǎn)方式的終極目標(biāo)。（1）即時(shí)生產(chǎn)JIT 在豐田生產(chǎn)方式形成的初試階段，豐田汽車與美國(guó)汽車公司在生產(chǎn)效率上存在精益六西格瑪在 L 公司降低生產(chǎn)成本中的應(yīng)用研究 巨大差距，同時(shí)豐田面臨著嚴(yán)峻的資金短缺、資源短缺。豐田汽車為提高自己的競(jìng)爭(zhēng)力，找到自己與同行業(yè)美國(guó)汽車公司的差距，豐田喜一郎和大野耐一在美國(guó)福特汽車公司考察了流水線的生產(chǎn)模式，然而豐田沒(méi)有照搬福特的生產(chǎn)方式，他們發(fā)現(xiàn)以流水線式的大量生產(chǎn)方式存在著巨大的浪費(fèi)，認(rèn)為這種生產(chǎn)方式并不適合資源匱乏的日本。二十世紀(jì)五十年代朝鮮戰(zhàn)爭(zhēng)爆發(fā)，日本成為美軍的物資采購(gòu)地，巨大的軍需采購(gòu)訂單讓?xiě)?zhàn)后成為廢墟的日本迅速發(fā)展起來(lái)，也是這個(gè)時(shí)候日本豐田汽車也受惠于美軍的卡車訂單如日中天的發(fā)展起來(lái)。另外，大量生產(chǎn)屬于粗放型的生產(chǎn)模式，如果用這種生產(chǎn)方式來(lái)滿足人們對(duì)個(gè)性化商品的需求必然會(huì)產(chǎn)生大量庫(kù)存積壓，造成資源的嚴(yán)重浪費(fèi)。市場(chǎng)上對(duì)于單一標(biāo)準(zhǔn)化商品的需求熱度不斷下降，人們對(duì)商品的需求更趨于個(gè)性化，僅有的幾個(gè)商品種類已經(jīng)不能滿足人們的需求，每個(gè)消費(fèi)者都在追求個(gè)性的、與別人不一樣的商品。大規(guī)模生產(chǎn)時(shí)代到來(lái)。直到1913年，美國(guó)的福特公司開(kāi)發(fā)開(kāi)發(fā)出了世界上第一條流水線。這種生產(chǎn)與維護(hù)模式就叫做單間生產(chǎn)模式。沒(méi)有相同的零部件進(jìn)行更換。因?yàn)槿狈ο到y(tǒng)化生產(chǎn)過(guò)程加之生產(chǎn)力低下的限制導(dǎo)致產(chǎn)出的沒(méi)一臺(tái)車的各種零部件都不一樣。上個(gè)世紀(jì)初期，歐洲社會(huì)發(fā)展迅速，對(duì)汽車的需求量逐漸增大，但是因?yàn)樯a(chǎn)水平的滯后造成了汽車產(chǎn)量很低。總而言之，什么樣的時(shí)代需求造就了什么樣的生產(chǎn)模式，繼而什么樣的生產(chǎn)模式造就了什么樣的生產(chǎn)力水平。一戰(zhàn)前的歐洲國(guó)家生產(chǎn)力水平落后，只有及少量的汽車生產(chǎn)，只能滿足極少數(shù)的人群對(duì)汽車的需求。精益是美國(guó)麻省理工學(xué)院的研究小組在 1985 年發(fā)起的“國(guó)際汽車研究計(jì)劃”中對(duì)以豐田汽車公司為代表的日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進(jìn)行調(diào)查研究之后，把豐田生產(chǎn)方式稱為精益生產(chǎn)。它的基本理念是在產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造、銷售、以及零部件庫(kù)存等各個(gè)環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費(fèi)。因此，六西格瑪是廣泛的采用統(tǒng)計(jì)學(xué)的工具，使管理變得直觀、可測(cè)量、數(shù)據(jù)化、更科學(xué)。它推崇 “用數(shù)據(jù)說(shuō)話”、“依靠數(shù)據(jù)來(lái)決策”、“所有改進(jìn)的信息都要體現(xiàn)在數(shù)據(jù)中”。因此，實(shí)施六西格瑪能給組織帶來(lái)顯著的業(yè)績(jī)提升，也因此受眾多管理者的青睞。二是提高質(zhì)量。二、六西格瑪?shù)淖谥际翘岣呖蛻舻臐M意度和降低成本來(lái)促進(jìn)組織的業(yè)績(jī)提升六西格瑪項(xiàng)目所關(guān)注的目標(biāo)有兩個(gè)：一是提高顧客的滿意度。把圖22和23合并在一張表上（圖24），則很容易的了解到3Sigma與6Sigma的差異,很明顯地6個(gè)Sigma對(duì)合格產(chǎn)品的要求高于3個(gè)Sigma的要求,能更好的滿足客戶對(duì)質(zhì)量的要求，同時(shí)生產(chǎn)流程中的次品率也越低（超出規(guī)格上下限的幾率越低）六西格瑪模式是建立在科學(xué)統(tǒng)計(jì)理論基礎(chǔ)上的，它注重?cái)?shù)據(jù)，用數(shù)據(jù)來(lái)說(shuō)明實(shí)際情況，主要采用 DMAIC（定義—測(cè)量—分析—改進(jìn)—控制）的流程來(lái)實(shí)施改善項(xiàng)目，通過(guò)該流程來(lái)消除波動(dòng)、提高質(zhì)量、降低成本，從而實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品以及質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)使客戶滿意，同時(shí)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力有一定的提升。反之，過(guò)程能力指數(shù)越低，產(chǎn)品質(zhì)量滿足不了顧客需求。σ使過(guò)程輸出的平均值和標(biāo)準(zhǔn)方差變成顧客的需求和規(guī)范，并在不同的供應(yīng)商之間做比較，從而做出選擇。精益六西格瑪研究背景以及研究意義、研究方法六西格瑪管理體系研究精益生產(chǎn)研究結(jié)論與展望解決結(jié)果與成效精益六西格瑪解決方案設(shè)計(jì)與改進(jìn)P公司背景以及發(fā)展現(xiàn)狀亟待解決的發(fā)展問(wèn)題與面臨的發(fā)展壓力精益六西格瑪?shù)膬?yōu)勢(shì)與理論解決方法第二章 文獻(xiàn)綜述 什么是六西格瑪 六西格瑪統(tǒng)計(jì)學(xué)含義σ作為一個(gè)希臘字母,在數(shù)理統(tǒng)計(jì)上代表著“標(biāo)準(zhǔn)差”,這是一個(gè)用來(lái)代表一組數(shù)據(jù)和過(guò)程結(jié)果輸出的數(shù)量指標(biāo),用來(lái)量化穩(wěn)定或者不穩(wěn)定的程度,它可以評(píng)估產(chǎn)品和流程的波動(dòng)。為將來(lái)的企業(yè)的其他項(xiàng)目的結(jié)合與實(shí)施方面提供有力可靠的證明。實(shí)現(xiàn)行業(yè)整體管理水平改革的目標(biāo)。依據(jù)精益六西格瑪?shù)墓芾矸椒ㄟM(jìn)行分析，并推演出P公司推行的成功經(jīng)驗(yàn)及教訓(xùn)，并總結(jié)出一些普遍可行的結(jié)論。需要做到的是在解決方案的實(shí)行過(guò)程中要結(jié)合精益管理方法跟六西格瑪管理方法，使其發(fā)揮最大的優(yōu)勢(shì)。在實(shí)施過(guò)程中借助 精益思想、精益工具，如價(jià)值流分析(VSM) 、拉動(dòng)、生產(chǎn)線平衡分析，借助 SIPOC、魚(yú)骨圖、假設(shè)檢驗(yàn)等六西格瑪工具識(shí)別出問(wèn)題的根本原因 。在案例分析法：通過(guò)P公司的實(shí)際案例，首先對(duì)P公司的相關(guān)背景進(jìn)行展開(kāi)分析，分析目前公司所處的國(guó)內(nèi)外的發(fā)展形勢(shì)，從而找出目前公司所面臨的壓力以及亟待解決的問(wèn)題。最后將兩種方法結(jié)合起來(lái)逐漸引出精益六西格瑪在解決P公司的產(chǎn)品品質(zhì)、制造成本及交貨期方面的優(yōu)勢(shì)。分別確認(rèn)精益跟六西格瑪對(duì)于P公司在產(chǎn)品品質(zhì)、制造成本及交貨期方面改善的可行性。在文獻(xiàn)綜述法中，依據(jù)國(guó)內(nèi)外的文獻(xiàn)，闡述研究學(xué)者們?cè)诰媪鞲瘳敺矫娴难芯砍晒案纳品较颍⒂纱艘瓿鲈赑公司推行精益六西格瑪?shù)牟襟E與方法。 論文研究的主要方法本文主要通過(guò)過(guò)將文獻(xiàn)調(diào)研和案例分析相結(jié)合的方法開(kāi)展研究最后通過(guò)理論研究法來(lái)進(jìn)行企業(yè)項(xiàng)目結(jié)合。為后面的研究做下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。這部分主要闡述了精益六西格瑪在P公司最終實(shí)施成果以及將來(lái)還需要改進(jìn)的地方。第五部分是文章的結(jié)論部分，也是文章的結(jié)尾部分。詳細(xì)描述了項(xiàng)目實(shí)施的過(guò)程以及出現(xiàn)的問(wèn)題。為下一部分如何在推廣中解決問(wèn)題打好基礎(chǔ)?？傮w主要闡述精益六西格瑪?shù)南嚓P(guān)分析，研究其原理與方法第三部分主要分析精益六西格瑪一些理論方法目前在企業(yè)中的推廣現(xiàn)狀分析。產(chǎn)生歷史部分會(huì)從精益生產(chǎn)跟六西格瑪管理理念兩方面展開(kāi)討論，分析兩者結(jié)合的優(yōu)勢(shì)以及兩種單一管理方法存在的問(wèn)題。第一部分是緒論主要闡述本文主要的研究背景以及主要研究?jī)?nèi)容方法，研究意義以及主演的研究技術(shù)的路線。提高中國(guó)企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力。將適合該種管理方式的企業(yè)逐步進(jìn)行推廣使用。在這之間會(huì)遇到了什么方面的問(wèn)題，最終會(huì)取得了什么樣的效果。分析P公司中在企業(yè)哪幾個(gè)管理架構(gòu)上可以利用該管理方式。從內(nèi)而外的將企業(yè)推向更高的市場(chǎng)。通過(guò)不斷研究精益六西格瑪管理體制的原理與應(yīng)用，將企業(yè)管理體制與企業(yè)文化逐漸融合。六西格瑪獨(dú)特的管理體系以及高效的管理住址流程不僅能夠幫助企業(yè)提升產(chǎn)品質(zhì)量，更加能夠幫助企業(yè)優(yōu)化企業(yè)結(jié)構(gòu)，形成有序高效的管理體制。 研究的目的與意義在目前競(jìng)爭(zhēng)激烈、全球化越來(lái)越嚴(yán)重的當(dāng)今社會(huì)，制造企業(yè)賴以生存的條件已經(jīng)發(fā)生改變，過(guò)去的老舊的壓縮成本的管理方式已經(jīng)不能讓企業(yè)繼續(xù)發(fā)展，甚至不能繼續(xù)生存下去，而精益六西格瑪?shù)姆椒▽⒊蔀橹圃炱髽I(yè)的強(qiáng)力助推器，讓企業(yè)能在流程改善、質(zhì)量提升及成本壓縮上取得持續(xù)的進(jìn)展，以保持企業(yè)的長(zhǎng)期發(fā)展的青春力。精益六西格瑪管理體制與傳統(tǒng)的企業(yè)管理體制不同，依托于先進(jìn)的管理結(jié)構(gòu)跟管理風(fēng)格，從企業(yè)內(nèi)部展開(kāi)，影響多方面管理內(nèi)容，有利于企業(yè)形成結(jié)構(gòu)化的高效有序且能夠有效及時(shí)的發(fā)現(xiàn)企業(yè)風(fēng)險(xiǎn)與危機(jī)。精益六西格瑪逐漸在中國(guó)企業(yè)中推廣開(kāi)來(lái)。從企業(yè)內(nèi)部不斷進(jìn)行優(yōu)化，逐漸擴(kuò)展至整個(gè)行業(yè)中去。海爾、寶鋼、本鋼、太鋼、中國(guó)電信、西安航空發(fā)動(dòng)機(jī)有限公司、中國(guó)空空導(dǎo)彈研究院、中航雷達(dá)與電子設(shè)備研究院、沈陽(yáng)飛機(jī)工業(yè)（集團(tuán)）公司、中航陜西飛機(jī)工業(yè)（集團(tuán)）有限公司、中航北京航空材料研究院、中國(guó)航天動(dòng)力技術(shù)研究院、西安航天發(fā)動(dòng)機(jī)廠等單位均開(kāi)展了廣泛的精益六西格瑪項(xiàng)目，并取得了顯著的成就。逐漸六西格瑪管理方式以其優(yōu)異的成果在亞洲國(guó)家開(kāi)始推行。逐漸韓國(guó)開(kāi)始了企業(yè)改革的浪潮。就連一直以質(zhì)量領(lǐng)先于全球的企業(yè)也開(kāi)始逐漸開(kāi)始施行六西格瑪管理戰(zhàn)略。在全球經(jīng)濟(jì)化的浪潮中,中國(guó)企業(yè)通過(guò)數(shù)年的飛速發(fā)展,已在世界經(jīng)濟(jì)中占有重要的一席之地但由于內(nèi)外部環(huán)境和自身?xiàng)l件所限,大多數(shù)中國(guó)企業(yè)的管理模式和方法與世界頂尖公司相比還有較大的差距,所以絕大多數(shù)中國(guó)企業(yè)都在尋找好的管理模式進(jìn)行學(xué)習(xí),并希望由此可以提高企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力.六西格瑪是一種先進(jìn)的企業(yè)管理理論和方法,1987年是由Motorola公司最早嘗試,而后通過(guò)GE等公司成功推廣,在許多國(guó)外知名企業(yè)都得到推崇的管理方法推行六西格瑪為Motorola獲得了美國(guó)品質(zhì)領(lǐng)域的最高獎(jiǎng)美國(guó)國(guó)家質(zhì)量獎(jiǎng)“鮑得里奇獎(jiǎng)”,推行六西格瑪也使GE公司連續(xù)5年成為全球最受推崇的公司,并為GE公司前CEO杰克韋爾奇送上“全球第一CEO”的稱號(hào),此后，六西格瑪管理方式在國(guó)外逐漸推行起來(lái)，在摩托羅拉、聯(lián)信、德儀等大型公司試用成功之后，幾乎所有的世界五百?gòu)?qiáng)企業(yè)都開(kāi)始實(shí)施六西格瑪?shù)墓芾響?zhàn)略。s Toyota production. This mode of production is the ultimate control of waste in the production process. Speed up production. Shortening the production cycle of finished products. Eliminate waste in all production processes. Realize efficient utilization of resources. To reduce the production cost for the enterprise, without raising the price of the product, to bring more benefits to the enterprise. And lean six sigma not only meets the requirements of enterprise to product quality, but also meets the requirements of product output speed. Can ply with the development trend of the market. P pany is one of the lead