【文章內容簡介】 （3）土方填筑前，按土質類別，壓實機具性能，經(jīng)過試驗段確定最大的松鋪厚度，當填筑至土基頂面時最小壓實厚度應不小于10cm。（4）道槽及其影響區(qū)當原地面自然坡度陡于 1:5 時，原地面應挖成臺階，臺階寬度不小于 1m，并用壓路機壓實，填筑從最低一層填起，并分層壓實。(5)土基填料不得使用淤泥、沼澤土、凍土、有機土、含草皮土、生活垃圾、樹根和含有腐朽物質的土。不同土質的土不得混填。21 / 77（6）道槽區(qū)外土面區(qū)，土方施工后期，按 的厚度將外棄堆放的草皮土鋪設在滑行帶土質地面上，以利于長草。 (7)大面積填土時利用自卸汽車運輸土方。運輸車輛在土基上行走時，按指定路線行駛，避免土基產(chǎn)生塑性破壞。土方碾壓（1）土方碾壓根據(jù)先輕后重，先慢后快的原則，碾壓時主輪重疊 15cm，碾壓速度控制在 23km/h。（2）碾壓時先用 10～15 噸壓路機靜碾 12 遍，碾壓完后，應及時進行整平，然后再用重型振動壓路機振動碾壓 34 遍，最后用壓路機壓光碾壓后的基面必須符合設計要求。（3）原地面碾壓過程中，如發(fā)現(xiàn)碾壓機械的輪跡突然增大時，應檢查下面是否有暗坑、暗溝或不穩(wěn)定土壤，并采取措施處理?？刂坪蜋z測標準本工程土石方壓實標準按地基處理標準執(zhí)行，具體要求見下表：分區(qū) 設計標高以下深度要求(m) 密實度（%） 固體體積率（%）0— 96 ≥85填方＞ 93 ≥82道槽及其影響區(qū)挖方和零填 96 ≥85土面區(qū) ≥90 ≥72二、強夯施工強夯施工順序材料、機具準備→回填砂礫墊層→整平、碾壓→強夯夯點放樣→強夯處理→測量、檢測夯沉量→夯坑和墊層整平→振動碾壓→邊緣修整→質量檢測。22 / 77施工準備（1）查明強夯場地范圍內地下構造物及管線的位置，確保安全距離及高程，并采取必要措施，防止因強夯施工造成破壞。（2）測量放線，定出控制軸線、強夯施工場地邊線，并在不受強夯影響的地點，設置水準點。（3）修筑施工便道，對強夯場地進行石渣、碎石、砂礫回填，壓實。（4）夯錘進場后進行標定夯錘重量，根據(jù)設計要求夯擊能量選定強夯機具，并確定夯錘重量和落距，根據(jù)公式確定落距：錘重（KN）落距（m）=單擊夯能施工步驟 （1） 、回填石渣，并整平、碾壓 （2） 、根據(jù)設計圖紙用白灰標出第一遍夯點位置，夯點按正方形布置，拋填土去夯點間距為 5m，邊坡影響區(qū)夯點間距為 。 （3） 、起重機就為，夯錘至于夯點位置（4） 、測量夯前錘頂高程，由外向內，間隔跳打的原則進行夯擊。 （5） 、將夯錘吊至預定高度，開啟脫鉤裝置，待夯錘脫鉤自由下落后，放下吊鉤，測量夯錘頂高程，若發(fā)現(xiàn)因坑底傾斜造成夯錘傾斜時，應及時將坑底整平，重新進行夯擊。 （6） 、重復 6 步驟，按設計規(guī)定的夯擊次數(shù)及控制標準完成每一個夯點的夯擊。23 / 77 （7） 、用裝載機將夯坑填平，并測量平整后的地表高程。 （8） 、夯擊達到質量控制指標后采用挖掘機將路基石渣整平，再用重型振動壓路機碾壓，壓實度（固體體積率）達到設計要求。強夯控制參數(shù)及控制標準區(qū)域 夯型 單擊夯能（ kN?m） 夯點間距 （ m） 夯點布置 夯擊遍數(shù) 單點擊數(shù) 最后兩擊平均夯沉量強夯區(qū) 點夯 2022 正方形 1 遍 10~12 ≤5cm強夯區(qū) 點夯 3000 5m 正方形 1 遍 10~12 ≤5cm三、土方換填施工換填施工工序材料、機具準備→土基面開挖、整平；溝塘淤泥清理→砂礫石（碎石）鋪筑整平→砂礫石（碎石）碾壓→質量檢測。換填范圍本次土方換填砂礫是處理區(qū)域主要包括跑道北端道槽區(qū)、站坪雜填土區(qū)、站坪挖方區(qū)、場區(qū)內溝塘四部分。施工方法 (1).各換填區(qū)域內采用挖掘機清除至設計標高和標準后，采用封閉式自卸汽車運輸砂卵石至現(xiàn)場，人工配合推土機、平地機進行攤鋪整形。邊角處采用人工攤鋪。(2).卸料距離應嚴格控制，通常由專人指揮卸料，避免鋪料過多或不夠，所用的砂礫石填料，必須嚴格控制其含水量，填料的含水量應達到或接近（177。2%）最佳含水量。高于上述范圍值時，應進行晾曬；低于上述范圍值時，應適當灑水；(3).攤鋪前應根據(jù)測量高程、松鋪系數(shù)放樣，控制好攤鋪高度、24 / 77平整度和寬度。 (4).碾壓應遵循“先輕后重、由低向高、由邊向中、先慢后快、適當重疊”的原則，即在碾壓時，通常先用輕型壓路機碾壓 1～2 遍，然后用重型壓路機碾壓。碾壓時由低處向高處、由邊緣向中間進行，且應適當重疊；輕型壓路機重疊 15cm 左右；重型壓路機宜重疊 1/2 輪寬。碾壓速度應先慢后快，用重型壓路機碾壓時，其速度通常為：頭兩遍宜用 ～，以后幾遍宜用2km/h～。四、水泥穩(wěn)定碎石施工水泥穩(wěn)定碎石（底）基層工程施工工序選料并確定配合比→土基（墊層）驗收→材料、機具準備→平面、高程測量→混合料攪拌→制取試件→運輸→攤鋪→初壓→精找平→振動碾壓→邊緣修整→質量檢測→養(yǎng)護。附圖二： 水泥穩(wěn)定碎石施工工藝圖（附后）配合比申報在接到《中標通知書》后，工地試驗室立即按設計要求進行混合料配合比試驗。水泥穩(wěn)定碎石基層的 7d 浸水抗壓強度上基層不小于 、道肩基層和下基層不小于 。開工前 15 天將強度試驗優(yōu)選后的設計混合料配合比報監(jiān)理工程師審批。土基準備進行水穩(wěn)基層施工前對土基或墊層進行分部、分項工程驗收，驗收合格后方可進行水穩(wěn)碎石基層施工。施工方法25 / 77（1）混合料拌和水穩(wěn)混合料的拌和采用廠拌法集中拌和。廠拌的設備及布置位置在拌和前提交監(jiān)理工程師審批后，進行設備安裝、檢修與調試。拌和時應符合下列要求：配料準確；拌和均勻；每天開拌前對碎石進行一次含水量測定，以校核配合比，并根據(jù)氣溫變化情況適當增減水量，以保證混合料碾壓時最大限度地接近最佳含水量。拌和時間根據(jù)機械設備性能確定，以混合料拌和均勻、色澤一致為準。（2）混合料運輸混合料采用自卸車運輸進入現(xiàn)場，料車在道槽施工現(xiàn)場行駛時，應以低速直線行駛，禁止轉彎、掉頭和急剎車，防止下層表面遭到破壞。運料車應加蓬布覆蓋。（3）混合料攤鋪正式施工前，鋪筑 1000㎡左右試驗段，確定機械配置及壓實系數(shù)等參數(shù)。試驗段經(jīng)檢驗合格報請監(jiān)理工程師驗收通過后，再正式投入全面施工。攤鋪作業(yè)采用鋼絲繩引導的高程控制方式。攤鋪機配備整平板自控裝置，雙側裝紅外線數(shù)字傳感器，通過鋼絲繩參考線探出縱坡和整平板的橫坡，并自動發(fā)出信號來操縱整平板，使攤鋪機鋪筑出理想的縱橫坡度。攤鋪時應預留虛高，一般考慮虛高為壓實厚度的～(具體壓實系數(shù)控制通過試驗段施工確定)。根據(jù)作業(yè)面積、機械效率及天氣變化等因素綜合確定每一作業(yè)臺班的攤鋪長度和寬度。攤鋪時分段施工，接茬位置錯開，并一次26 / 77成型，盡量減少接縫。對施工接茬處，拉直線用切縫機切除松動混合料成垂直面。銜接施工時，接茬處撒上水泥，并灑水濕潤。攤鋪混合料過程中，如發(fā)現(xiàn)粗骨料有離析現(xiàn)象，應將粗集料窩或粗集料帶鏟除，并用新混合料進行填補。（4）整型碾壓混合料攤鋪整型后，即可進行碾壓?；旌狭弦嗽谒喑跄安谠囼灤_定的延遲時間內完成碾壓，碾壓時遵循“先邊緣后里側、先輕后重、先慢后快、由低向高”的原則。對于需要填補的部位，應先翻松灑水再加混合料進行人工翻拌找平，禁止薄層貼補。在碾壓過程中，應使基層表面始終保持濕潤，若表面過干應及時灑水濕潤，若局部過濕，有“彈簧”現(xiàn)象，必須挖除，重新?lián)Q填。碾壓結束之前，其縱、橫坡度應符合設計要求。碾壓成型后的壓實度不小于設計要求。（5）驗收及養(yǎng)生碾壓成型后應及時養(yǎng)護，養(yǎng)護應采取灑水養(yǎng)護，在整個養(yǎng)護期內必須保持潮濕狀態(tài)，不得忽干忽濕，養(yǎng)護期不少于 7 天。養(yǎng)護期間應有專人負責灑水，每天灑水次數(shù)視天氣狀況而定，以保持基層表面經(jīng)常濕潤為準。養(yǎng)護期內設警示標志，禁止車輛通行。成型后的基層，及時組織自檢。按要求對平整度、高程、密實度等進行檢測，自檢合格后，報請監(jiān)理工程師驗收。質量符合《民用機場飛行區(qū)土(石)方與道面基礎施工技術規(guī)范》MH50142022 要求。27 / 77五、水泥砼道面工程水泥砼面層工程施工工序配合比設計→測量放線→支模→混合料攪拌→運輸→取樣成型試件→攤鋪→振實機振搗→整平、壓實、提漿→抹面→拉毛→養(yǎng)護→切縫→灌縫→清理。附圖三： 水泥砼道面施工工藝圖（附后）施工順序和配合比設計水泥砼道面工程施工平面作業(yè)程序為先獨立倉施工、后填倉施工的方式。道面和道肩混凝土 28 天抗折強度為 ，水泥采用 級硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥，堿含量不大于 %，粗細骨料的級配及質量符合民航施工規(guī)范。 。我單位擬在混凝土道面開工 28 天前，將配合比設計試驗報告報監(jiān)理工程師審批。在正式開工前，在監(jiān)理單位批準的現(xiàn)場試鋪一段面積為200～500m 2的試驗段，由監(jiān)理工程師監(jiān)督。通過試驗段施工，目的是為了檢驗如下內容：(1)水泥混凝土混合料攪拌工藝：檢驗砂、石、水泥及用水量的計量控制情況，每盤混合料攪拌時間，混合料均勻性等。(2)混合料的運輸：檢驗路況是否良好，混合料有無離析現(xiàn)象，運到鋪筑現(xiàn)場所需時間，失水控制情況。(3)混凝土混合料攤鋪參數(shù)：確定混合料鋪筑預留振實的沉落度，28 / 77檢驗振搗器功率及振實混合料所需時間，檢查混合料整平和做面工藝，確定拉毛、養(yǎng)護、拆模及切縫的最佳時機。(4)測定混凝土強度增長情況：檢驗抗折強度是否符合設計要求及施工配合比是否合理。(5)檢驗施工組織方式、機具和人員配備以及管理體系。(6)根據(jù)攪拌站現(xiàn)場混合料生產(chǎn)量編制、調整施工進度計劃。我們將針對試驗段施工情況寫出詳細的總結報告，經(jīng)監(jiān)理工程師批準后再進行正式施工。施工方法及要點（1）施工放樣在驗收通過后基層上使用全站儀，采用坐標法根據(jù)道面分塊尺寸和位置測定出各分塊交點，并用墨斗在實地彈線連接作為模板平面位置的依據(jù)，模板的高程使用水準儀按三等水準進行全過程控制。（2）模板制作、安裝模板采用鋼模板，并加工成陰企口形式。鋼模板采用 5mm 厚冷軋鋼板沖壓制成，模板長度以 5m 為主，模板支撐為 8 個焊接角鋼三角架。立模采用“支一行、空一行”的支模形式。模板底部若有空隙，采用水泥砂漿封堵，并用油氈折成 90176。阻擋，防止?jié)仓艜r漏漿。用水泥砂漿灰餅支墊模板，高程微小調節(jié)用薄墊片（～1mm）鐵片調整。模板頂面高程即為砼道面設計高程。29 / 77模板支立好后，請監(jiān)理工程師進行驗收。（3）砼拌和混合料攪拌均勻，外觀顏色一致。在砼拌和時，根據(jù)氣候條件定時地測定砂、碎石骨料的含水量（尤其是砂的含水量） ；必須采取措施保持骨料含水率穩(wěn)定。在降雨的情況下，相應地增加測定次數(shù)，以便及時調整砼的加水量。砼配料誤差為：水泥—177。1%，水—177。1%，砂、石料—177。2%。（4）砼運輸運輸?shù)浆F(xiàn)場的拌和物必須具有適宜攤鋪的工作性?；旌狭蠌臄嚢铏C出料到卸放在鋪筑現(xiàn)場的時間最長不超過 30min。（5）砼卸料、布料及攤鋪布料方式采取正向方式，自卸汽車正向倒退駛入攤鋪道，直接把混合料卸入倉面。每段攤鋪長度不宜超過 120m。攤鋪時混合料需預留振實的沉落度，沉落度由現(xiàn)場試驗確定，一般控制在板厚的 10%～15%。（6）砼振搗道面采用自行式高頻排式振搗器，自行式高頻排式振搗器振搗后，采用 平板振搗器壓實和初平，在鋼筋補強邊側模板及施工縫端模部位采用插入式振搗器輔振。施振前先對位，調整棒頭高度。起步振搗時間應略長，然后按不大于 ，實施全寬全厚振搗。砼板邊部和端部用 插入式振搗棒進行輔助振搗。30 / 77在振搗過程中，需輔以人工找平，挖高補低，再次振搗，以求振搗工序完畢后，呈現(xiàn)出既有乳漿又大致平整的表面。（7）砼整平、揉漿、找平、做面排式振搗機振搗完畢后，用 小平板拖振 1～2 遍進行壓實、提漿和初步整平，對經(jīng)過振實的砼表面，用單根木制、底面鑲有鋼板的全幅式振動行夯（整平機）在砼表面上緩緩移動，往返整平、揉漿，直至平整。整平完畢后采用特制的鋼滾筒來回滾動揉漿，同時應檢查模板的位置與高程，在混合料仍處于塑性狀態(tài)時，應用鋁合金直尺測試表面的平整度，最后用特制的鋁合金刮杠進行找平，將表面上多余的水和浮漿予以清除。 做面采用兩道木抹、兩道塑料抹的工藝。第一遍將表面揉壓平整，壓下露石，使泛漿更均勻分布在砼表面，提漿厚度以不超過3mm 為宜，第二遍搟出表面泌水，擠出氣泡，第三、四遍將小石子、大顆粒砂子壓入板面。做面時應用檢測工具按照每塊板 33 點進行提漿厚度的檢測，并確保砂漿厚度控制在 3mm 以內，超過標準時應采用換料重振實等方法處理。（8）拉毛 水泥砼道面采用人工拉毛，機坪區(qū)域毛刷用 ～ 粗的聚乙烯條編制。紋理深度不小于 。跑道區(qū)域拉毛采用 φ5mm 和 膠棒制成毛刷拉毛法，在混凝土表面收漿壓光之后，即可31 / 77對混凝土表面用毛刷進行拉毛。紋理深度不小于 。（9）養(yǎng)護、拆模砼面層終凝后（用手指輕壓道面不顯痕跡）及時進行養(yǎng)護，跑道延長區(qū)域和不停航區(qū)域養(yǎng)護采用噴灑養(yǎng)護劑配合灑水養(yǎng)護，機坪區(qū)域采用土工布覆蓋灑水養(yǎng)護。養(yǎng)護時間不得少于 14 天。拆模時間以不損壞砼道面的邊、角、企口為準。 拆模后，應及時均勻涂刷瀝青予以養(yǎng)護，不得露白。（10）切縫、擴縫混凝土澆筑切縫鋸片選用寬 4mm，擴縫選用寬 8mm 的金鋼石鋸片。應避免切縫過早導致邊緣損傷、石子松動，也應避免切縫過晚導致砼板