換擋叉零件的機(jī)械加工工藝過程及工藝裝備設(shè)計(jì)(編輯修改稿)
2024-07-18 17:48 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 的圓柱上表面與內(nèi)孔側(cè)面有垂直度要求，加工時(shí)以內(nèi)孔為基準(zhǔn)。，只需粗銑即可，工不成問題?？偟膩碚f，此零件的工藝性較好3。確定撥叉的生產(chǎn)類型依設(shè)計(jì)題目知：N=4000件/年。該撥叉的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)4。 撥叉的工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 撥叉材料及毛坯制造方法由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用鑄件，該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬中批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鑄件精度，以采用砂型鑄造方法制造毛坯5。毛坯的撥模斜度為5176。確定毛坯的尺寸公差和加工余量要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下各項(xiàng)因素6。公差等級由于撥差的功用和技術(shù)要求。確定該零件的公差等級為普通級.。鑄件的材質(zhì)系數(shù)由于該撥叉材料為QT200，%的彈素鋼，該鑄件的采制系數(shù)屬M(fèi)2級7。毛坯圓角半徑取R=3。以上所取圓角半徑能保證各表面的加工余量8。具體零件尺寸的單加工余量和鍛件尺寸見表（1）。表（1）零件尺寸單面加工余量鍛件尺寸零件尺寸單面加工余量鍛件尺寸a圓柱體上表面432b圓柱體Φ20表面25a圓柱體底面32Φ10H7所在物塊15a圓柱體Φ20表面25Φ60圓柱體上表面422b圓柱體上表面4Φ60圓柱體底面3b圓柱體底面3R38圓弧3R3511．5圓臺頂面418．511．5圓臺底面3 定位基準(zhǔn)（1）粗基準(zhǔn)的選擇作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有飛邊，毛刺或其他表面缺欠。粗基準(zhǔn)：首選大端面為粗基準(zhǔn)，即Φ60的圓柱底面。（2）根據(jù)該換檔叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇換檔叉φ20H7的孔和底面作為精基準(zhǔn)。零件上的很多表面都可以采用他們作基準(zhǔn)進(jìn)行加工，即遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則9。精基準(zhǔn)：選Φ20H7孔為精基準(zhǔn)。 制定工藝路線：粗銑底座Φ60表面，粗鉆Φ20H7孔——磨底座Φ20H7孔，鉆Φ30孔，粗銑左端圓柱上表面，中部圓柱下表面，粗磨底座Φ20H7與Φ30孔的交接面，左端及中部2Φ10H7孔——刮底座底面，精鉆左端及中部內(nèi)孔，磨Φ20H7內(nèi)孔——磨2Φ10H7孔半精銑2Φ10H7的左右4個(gè)端面，磨Φ20H7與Φ30孔的交接面，粗銑R38半圓——磨左端Φ10H7的孔——去除全部毛刺——按零件圖樣要求全面檢查提高了撥叉兩孔中心距尺寸精度工藝改進(jìn)前，大頭孔與小頭空的鉆、粗鏜以及精鏜均分開為兩道工序，兩次裝夾，故兩孔中心距尺寸公差分布范圍較大；工藝改進(jìn)后，一次裝夾鉆或鏜兩孔，能夠?qū)懿鎯煽字行木嗟某叽缯`差控制在很小范圍內(nèi)10。 工藝改進(jìn)后，車大頭外圓位于粗鏜大小孔后，更有利于后續(xù)工序回轉(zhuǎn)自由度限制的一致性與穩(wěn)定性。保證了兩孔的平行度。 1：由于孔的加工余量大、內(nèi)應(yīng)力變形大，因此改進(jìn)后的工藝，先鉆后孔，后粗磨端面。避免了撥叉在鉆孔工序時(shí)，其孔端平面度、平行度被破壞。 2 ：而改進(jìn)前的撥叉加工工藝，磨削兩端面均直接將工件置于轉(zhuǎn)盤磨床的磁力吸盤上。這樣，在加工第一面時(shí)，有以下因素影響精度:一方面由于撥叉剛性不足，若定位面存在彎曲度，直接置于磁力吸盤上，雖吸平，但加工后彈性恢復(fù)，導(dǎo)致已加工的第一面不平；另一平面，整個(gè)定位面不平整，定位不穩(wěn)定，改進(jìn)后的加工方案，采用磨第一面時(shí)，工件置于夾具上、定位面采用三點(diǎn)定位（保證了定位的穩(wěn)定性），另小頭外圓2點(diǎn)，大頭外圓1點(diǎn)定位。而夾具置于磁力吸盤上，磁力磁盤對工件不起夾緊作用。磨第二面時(shí)，因第一面已磨完，表面平整光潔，故可直接置于磁力吸盤上11。3：改進(jìn)后的加工工藝，以撥叉整個(gè)端面定位，同時(shí)鏜兩孔，保證撥叉兩孔的平行度。提高了大
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