換擋叉零件的機械加工工藝(編輯修改稿)
2025-07-18 17:48 本頁面
【文章內容簡介】 外，其余表面粗糙度為以不去除表面獲得?；鶞士着c后座底面有垂直度要求。底座上部2* Φ10H7的孔有同軸度要求，不能一次加工出。左端Φ20的圓柱上表面與內孔側面有垂直度要求，加工時以內孔為基準。，只需粗銑即可，工不成問題?？偟膩碚f，此零件的工藝性較好3。確定撥叉的生產(chǎn)類型依設計題目知：N=4000件/年。該撥叉的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)4。 撥叉的工藝規(guī)程設計 撥叉材料及毛坯制造方法由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強撥叉的強度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用鑄件，該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬中批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鑄件精度，以采用砂型鑄造方法制造毛坯5。毛坯的撥模斜度為5176。確定毛坯的尺寸公差和加工余量要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素6。公差等級由于撥差的功用和技術要求。確定該零件的公差等級為普通級.。鑄件的材質系數(shù)由于該撥叉材料為QT200，%的彈素鋼，該鑄件的采制系數(shù)屬M2級7。毛坯圓角半徑取R=3。以上所取圓角半徑能保證各表面的加工余量8。具體零件尺寸的單加工余量和鍛件尺寸見表（1）。表（1）零件尺寸單面加工余量鍛件尺寸零件尺寸單面加工余量鍛件尺寸a圓柱體上表面432b圓柱體Φ20表面25a圓柱體底面32Φ10H7所在物塊15a圓柱體Φ20表面25Φ60圓柱體上表面422b圓柱體上表面4Φ60圓柱體底面3b圓柱體底面3R38圓弧3R3511．5圓臺頂面418．511．5圓臺底面3 定位基準（1）粗基準的選擇作為粗基準的表面應平整，沒有飛邊，毛刺或其他表面缺欠。粗基準：首選大端面為粗基準，即Φ60的圓柱底面。（2）根據(jù)該換檔叉零件的技術要求和裝配要求，選擇換檔叉φ20H7的孔和底面作為精基準。零件上的很多表面都可以采用他們作基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則9。精基準：選Φ20H7孔為精基準。 制定工藝路線：粗銑底座Φ60表面，粗鉆Φ20H7孔——磨底座Φ20H7孔，鉆Φ30孔，粗銑左端圓柱上表面，中部圓柱下表面，粗磨底座Φ20H7與Φ30孔的交接面，左端及中部2Φ10H7孔——刮底座底面，精鉆左端及中部內孔，磨Φ20H7內孔——磨2Φ10H7孔半精銑2Φ10H7的左右4個端面，磨Φ20H7與Φ30孔的交接面，粗銑R38半圓——磨左端Φ10H7的孔——去除全部毛刺——按零件圖樣要求全面檢查提高了撥叉兩孔中心距尺寸精度工藝改進前，大頭孔與小頭空的鉆、粗鏜以及精鏜均分開為兩道工序，兩次裝夾，故兩孔中心距尺寸公差分布范圍較大；工藝改進后，一次裝夾鉆或鏜兩孔，能夠將撥叉兩孔中心距的尺寸誤差控制在很小范圍內10。 工藝改進后，車大頭外圓位于粗鏜大小孔后，更有利于后續(xù)工序回轉自由度限制的一致性與穩(wěn)定性。保證了兩孔的平行度。 1：由于孔的加工余量大、內應力變形大，因此改進后的工藝，先鉆后孔，后粗磨端面。避免了撥叉在鉆孔工序時，其孔端平面度、平行度被破壞。 2 ：而改進前的撥叉加工工藝，磨削兩端面均直接將工件置于轉盤磨床的磁力吸盤上。這樣，在加工第一面時，有以下因素影響精度:一方面由于撥叉剛性不足，若定位面存在彎曲度，直接置于磁力吸盤上，雖吸平，但加工后彈性恢復，導致已加工的第一面不平；另一平面，整個定位面不平整，定位不穩(wěn)定，改進后的加工方案，采用磨第一面時，工件置于夾具上、定位面采用三點定位（保證了定位的穩(wěn)定性），另小頭外圓2點，大頭外圓1點定位。而夾具置于磁力吸盤上，磁力磁盤對工件不起夾緊作用。磨第二面時，因第一面已磨完，表面平整光潔，故可直接置于磁
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