【文章內(nèi)容簡介】 緒 論 3 也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推廣新技術，提高工藝水平；此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。 該零件所需的加工部位為：撥叉 10? 小頭孔右端面（整個撥叉的右端面）、撥叉叉口左端面、撥叉 叉口內(nèi)部兩側面和下端面、 10? 小頭孔以及小頭孔端 ? 的槽、鉆 HM 7110 —? 的螺紋孔。 平面的加工 由參考文獻 [3]表 可以確定，底面的加工方案為底平面：粗銑 —— 精銑（ 7~ 9IT IT ），粗糙度為 ~ m? ，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。 撥叉叉口的加工 由參考文獻 [3]表 確定 ，撥叉叉口的表面粗糙度要求為 ，則選擇孔的加工順序為：粗、精銑。 小頭孔的加工 10? 的孔選擇的加工方法是鉆，但其表面粗糙度的要求為 ?R ，所以選擇加工的方法是鉆 —— 擴 —— 鉸。 圖 撥叉 I 零件圖 本章小結 本章主要是對撥叉的分析，主要從撥叉的作用、工藝和加工要求等方面進行了分析，對各個所須加工的表面進行了粗略的分析，并進行加工方法的確定。 經(jīng)過查閱大量的 參考資料，和上面的分析使對撥叉有了進一步的認識，為后面的設計打下了堅實的基礎。 攀枝花學院本科畢業(yè)設計（論文） 3 工藝規(guī)程設計 4 3 工藝規(guī)程設計 確定毛坯的制造形式 零件材料為 HT200，考慮到零件在工作過程中，要承受變載荷及沖擊性載荷，且它的外型復雜，不易加工。因此，應該選用鑄件以提高勞動生產(chǎn)率，保證精度，由于零件為大批生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用金屬型鑄造，這樣可以提高生產(chǎn)率，保證精度。 加工工藝過程 由以上分析可知。該撥叉零件的主要加工表面是平面、孔和槽等面。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。 因此，對于撥叉來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系以及槽的各尺寸精度。 由上面的一些技術條件分析得知：撥叉的尺寸精度，形位公差精度要求都很高，就給加工帶來了困難，必須重視。 基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更嚴重的還會造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 粗基準的選擇 選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的 余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位置符合圖紙要求。 選擇定位粗基準是要能加工出精基準，同時要明確哪一方面的要求是主要的。粗基準的選擇應以下面的幾點為原則： a 應選能加工出精基準的毛坯表面作粗基準。 b 當必須保證加工表面與不加工表面的位置和尺寸時，應選不加工的表面作為粗基準。 c 要保證工件上某重要表面的余量均勻時，則應選擇該表面為定位粗基準。d 當全部表面都需要加工時，應選余量最小的表面作為基準，以保證該表面有足夠的加工余量。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置出發(fā)，進而保證撥叉在整個加工過程中基本 上都能用統(tǒng)一的基準定位。從撥叉零件圖分析可知，選擇平面作為撥叉加工粗基準。 攀枝花學院本科畢業(yè)設計（論文） 3 工藝規(guī)程設計 5 精基準的選擇 基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸 度及端面與軸心線的垂直度。 互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。 自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。 此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。 要從保證孔與孔、孔 與平面、平面與平面之間的位置出發(fā)，進而保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從撥叉零件圖分析可知，該零件的右端面與小頭孔，適于作精基準使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件的自由度是不夠的，它只限制了五個自由度，如果采用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。 選擇精基準的原則時，重點考慮的是有利于保證工件的加工精度并使裝夾更為方便。 工藝路線的擬訂 對于批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。撥叉的加工的第一個工序也是加工統(tǒng)一的基準。具 體工序是先以小頭孔左端面為粗基準，粗、精加工小頭孔右端面，再以右端面為基準加工小頭孔，在后續(xù)的工序安排中都是以小頭孔為基準定位，并且后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。 確定工序的原則 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： （ 1）工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機攀枝花學院本科畢業(yè)設計（論文） 3 工藝規(guī)程設計 6 床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多 ，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 （ 2）工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。而且采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。一般采用結構簡單的專用機床和專用夾具組織流水線生產(chǎn) 。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量較小。 工序的特點 制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 （ 1）工序集中的特點 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生 產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 （ 2）工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于 不采用專用設備，工序集中程序受到限制。一般采用結構簡單的專用機床和專用夾具組織流水線生產(chǎn)。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。 攀枝花學院本科畢業(yè)設計（論文） 3 工藝規(guī)程設計 7 加工精度的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： （ 1）粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免 浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切削用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為 13~11 ITIT 。粗糙度為 50~ aa RR 。 （ 2）半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為 9~ 10IT IT 。表面粗糙度為~ aa RR 。 （ 3）精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達到圖紙要求 .另外精加工工序安排在最后 ,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床切削用量小，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為 6~ 7IT IT ，表面粗糙度為 ~ aa RR 。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排 于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費時的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小孔之類的粗加工。 制定工藝路線 制定工藝路線 的 出發(fā)點 ,應當使零件的幾何形狀、尺寸精度 及位置精度等技術要求能得到合理的保證 ,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下 ,可以考慮采用萬能性機床配以專用工具 ,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 攀枝花學院本科畢業(yè)設計（論文） 3 工藝規(guī)程設計 8 表 工藝路線方案一 工序號 工序內(nèi)容 工序一 粗銑 10? 孔 右端 面 （整個撥叉右端面） 工序二 精銑 10? 孔 右端 面 （整個撥叉右端面） 工序三 鉆、擴、鉸 10? 孔 工序 四 粗銑 撥叉叉口左端面 工序 五 粗銑撥叉叉口內(nèi)部兩側面 工序 六 粗銑撥叉叉口下端面 工序 七 粗銑 12 槽 工序 八 精銑 撥叉叉口左端面 工序 九 精銑撥叉叉口內(nèi)部兩側面 工序 十 精銑 12 槽 工序 十一 鉆孔、攻絲 HM 7110 —? 的螺紋孔 工序 十二 檢查 雖然工序 工時比較多 ，但是 用以上加工工藝路線，能將其質(zhì)量 大大提高。 對于撥叉叉口的加工，其對于夾具具有較高的要求，其以 10? 小頭孔為精基準，固定后，采用立式銑床對撥叉叉口內(nèi)部兩側面進行銑削，這樣不僅保證了 其表面加工的粗糙度要求，對于后序加工槽和鉆螺紋孔都是有幫助的。其次，對于機床的選擇，可以選擇相對便宜的機床，在能保證質(zhì)量的同時，還能提高其效率，所以，該種加工路線是最佳的方案。 由以上分析：確定該種加工工藝路線方案。具體的加工工藝過程如表 。 表 最終加工工藝路線 工序號 工序內(nèi)容 工序一 鑄造 工序 二 熱處理 工序 三 粗銑 10? 孔 右端 面 （整個撥叉右端面） 工序四 精銑 10? 孔 右端 面 （整個撥叉右端面） 工序 五 鉆、擴、鉸 10? 孔 工序 六 粗銑 撥叉叉口左端面 工序 七 粗銑撥叉叉口內(nèi)部兩側面 工序 八 粗銑撥叉叉口下端面 攀枝花學院本科畢業(yè)設計（論文） 3 工藝規(guī)程設計 9 工序 九 粗銑 12 槽 工序十 精銑 撥叉叉口左端面 工序十一 精銑撥叉叉口內(nèi)部兩側面 工序十二 精銑 12 槽 工序十三 鉆孔、攻絲 HM 7110 —? 的螺紋孔 工序十四 檢查 本章小結 通過對資料書的查閱，在這章中，主要對零件的加工工藝和在加工中經(jīng)常會出現(xiàn)的問題進行了分析，并對基準面的選擇原則有了深刻的認識。 然后，針對撥叉零件的尺寸要求和精度要求，編寫了一個最佳的工藝路線方案。最后，對它們進行具體的分析比較選擇其優(yōu)。 攀枝花學院本科畢業(yè)設 計（論文）