【文章內(nèi)容簡介】 內(nèi)燃式）壽命關(guān)鍵是保持隔墻和拱頂?shù)姆€(wěn)定性。北鋼3號高爐自投以來，隨著冶煉技術(shù)提高和設(shè)備改進，冶煉強度不斷提高，這對高爐長壽會產(chǎn)生一定影響。為了解決影響，延長高爐壽命，經(jīng)過實踐，總結(jié)出高爐長壽經(jīng)驗。具體如下：3號高爐自1997年4月投產(chǎn)以來，原燃料條件有一定改善。但與國內(nèi)大型高爐的精料水平相差甚遠。燒結(jié)礦小于10mm仍在10%左右。受揚地限制，沒有分級存儲燒結(jié)礦的礦倉，導致大小礦石混裝入爐后影響料柱透氣性。另一方面自產(chǎn)焦熱強度差，灰分高，硫分高。由于受原燃料條件制約，為保證高爐順行和長壽，3號高爐采用中心發(fā)展與適當抑制邊緣氣流的操作方針。這樣，高爐順行穩(wěn)定。高爐投產(chǎn)10年來，爐襯侵蝕與冷卻壁水管損壞不可避免。經(jīng)總結(jié)，冷卻壁損壞都集中在四段和五段，說明該區(qū)域內(nèi)的爐襯侵蝕比其他部位嚴重，爐襯及冷卻壁的維護重點也應在這里。因此，3號高爐采用的具體措施如下：發(fā)展中心煤氣流和適當抑制邊緣氣流高爐爐齡往往由于爐身下部及爐腰、爐腹的冷壁嚴重損壞而終結(jié)。導致這些部位冷壁損壞的直接原因就是冷卻壁溫度控制過高且時間長。而這除與冷卻強度低，水質(zhì)不好有關(guān)系，還與爐頂布料方式有直接的關(guān)系。邊緣氣流過分發(fā)展則爐身中上部熱負荷最高，該部位的冷卻壁容易燒壞；邊緣氣流過分抑制爐腹的熱負荷最高，該部位的冷卻壁同樣易損壞。實踐證明，保合理的邊緣煤氣流有利于爐襯和冷卻壁維護。3號高爐采用3p↓3k↓料制。同時通過紅外線測溫儀監(jiān)測各冷卻壁溫度。有效避免局部溫度過高導致冷卻壁的損壞。穩(wěn)定爐溫避免“熱震”發(fā)生生產(chǎn)實踐得知，爐溫劇烈波動，往往導致爐況不順，甚至失常。對內(nèi)襯和冷卻壁的損壞尤其嚴重。3號高爐日?？己酥校哟鬆t溫考核力度，盡量控制凈焦加入，確保生鐵〔Si〕%%。這樣避免因爐溫大幅度波動，消除了“熱震”現(xiàn)象，使附著在冷卻壁上的渣皮趨于穩(wěn)定不脫落。延長了冷卻壁幫命。維持合理的操作爐型，保持爐況穩(wěn)定順行若僅考慮高爐長壽，我們只需抑制邊緣氣流則可。但是長期邊緣氣流不足，爐墻易粘結(jié)或結(jié)瘤，使爐型發(fā)生變化，破壞爐況順行。嚴重會造成爐況失常，而恢復失常爐況往往導致冷卻壁表面溫度大幅度波動，不可避免地損壞冷卻水管。因此，3號高爐通過適當降低料線和擴大批重以及小幅度變動進水溫度，使冷卻壁溫度長期處于規(guī)定值內(nèi)，保持了合理的爐型，為高爐爐況順行穩(wěn)定創(chuàng)造了必要條件。處理損壞的冷卻水管一旦發(fā)現(xiàn)冷卻壁水管損壞就必須立即處理。對垂直水管進行修補處理，效果較好。對凸臺水冷管，則切斷以壞水管的進水，并灌耐火泥漿。防止空洞出現(xiàn)影響傳熱并避免從水管向處泄漏煤氣。并在已壞冷卻壁外表面打水冷卻。從而保證爐體的有效冷卻，維持合理的操作內(nèi)型，爐體其它冷卻壁的使用壽命將會有效延長，為高爐強化冶煉及長壽提供了有利保障。、爐缸的維護3號高爐從1997年投產(chǎn)到2001年，爐基溫度幾乎無變化。2001年的6月發(fā)現(xiàn)爐基4個點溫度持續(xù)上升。當時啟動兩臺高壓水泵進行強化冷卻，但爐基溫度仍上升，最高點達545℃。為實現(xiàn)高爐長壽生產(chǎn)，決定使用釩鈦礦護爐。%—%，護爐一個月后，爐基第4點溫度由531℃降至468℃，其它點溫度均有不同程度降低，時至今日證明，達到了預期效果。3號高爐存在的問題：入爐礦質(zhì)量波動大，焦碳水分波動大，目測量不準確；爐頂裝料系統(tǒng)中大小鐘常常關(guān)不到位，既影響高壓操作，又易噴料，給高爐順行帶來影響。噴吹系統(tǒng)壓力不夠，易造成管道堵塞；無富氧。3號高爐雖然取得了巨大成績，但是要想進一步提高冶煉強度，就必須采取以下對策：高燒結(jié)工人的技術(shù)水平，要確保合格率達到90%以上，提高優(yōu)質(zhì)煤在焦化中配比，槽下增設(shè)中子測水設(shè)備，確保入爐焦碳實際量準確。加強對大小鐘液壓系統(tǒng)維護，在適當時機，將裝料裝置改為無料鐘串罐式， 改用溜槽布料，以達方便、靈活布料的目的。創(chuàng)造富氧條件，爭取盡快實現(xiàn)富氧鼓風，以利進一步節(jié)焦增效。4 國內(nèi)外高爐長壽實例千葉廠6號高爐，內(nèi)容積4500m3，于1977年6月17日送風，于1998年3月24日停風，進行擴容大修。擴容后內(nèi)容積為5153m3，于1998年5月26日送風，開始第二代爐役生產(chǎn)，高計壽命為30年。第一代爐役生產(chǎn)了20年零9個月，創(chuàng)造出兩項世界紀錄；總產(chǎn)鐵最6023萬t（單位爐容產(chǎn)鐵量13384t/m3）；累計操作天數(shù)7586天。寶鋼1號高爐有效容積4063m3，于1985年9月15日送風，于1996年4月2日停風，（單位爐容產(chǎn)鐵量7949t/m3），生產(chǎn)天數(shù)3853天。經(jīng)大修后，于1997年5月25日投產(chǎn)，第二代設(shè)計爐齡12～15年。寶鋼1號高爐是我國第一座4000m3級高爐，始建于20世紀70年代末，設(shè)計中吸收了國外大型高爐長壽的經(jīng)驗。爐體冷卻采用銅冷卻板，%以上。爐腹、爐腰及爐身下部冷卻板密集排列，上下間距縮短到312mm，以提高冷卻強度。爐缸采用噴水冷卻方式，爐底采用純水閉路循環(huán)冷卻。根據(jù)地高爐各部位的工作條件和侵蝕機理選擇和確定磚襯村質(zhì)。爐底采用炭磚、黏土磚綜合爐底，最下面一層為石墨碳化硅磚，上面鋪滿5層炭磚，周邊砌一環(huán)炭磚，直到風口，中間立砌2層黏土磚。炭磚與爐殼間用導熱性好的碳質(zhì)搗打料搗實。欣口、風口周圍采用高鋁質(zhì)大塊異型組合磚。爐腹、爐腰及爐身下部采用耐磨性好、搞熱沖擊和搞化學侵蝕能力強的剛玉磚和黏土磚綜合砌筑。爐身上部采用黏土磚，但在鋼磚下一定范圍內(nèi)，采用耐磨和耐溫度變化的高鋁磚。爐殼內(nèi)壁噴涂一層不定形耐火材料，避免熱氣流與爐殼接觸。寶鋼1號高爐使用的耐火材料全部為日本進口材料。高爐設(shè)計壽命為8年。是在生產(chǎn)中樹立長壽目標，全面貫徹長壽方針。“長壽為了增產(chǎn)，增產(chǎn)不忘長壽”，在高爐產(chǎn)量與壽命發(fā)生矛盾時，服從長壽的需要。具體措施是：1號高爐共有2372塊冷卻板，高爐生產(chǎn)一段時間后，冷卻板法蘭出現(xiàn)漏煤氣現(xiàn)象，及時進行法蘭緊固工作，%以下。及時進行冷卻板檢漏和更換。在高爐定期休風時，有計劃地進行爐皮測溫和爐身磚襯測厚，掌握爐襯侵蝕情況。對爐身中、下部的修補主要是壓漿?！怪拷鼱t殼處形成一層100～200mm厚的耐火材料層，降低爐殼溫度，滿足高爐強化生產(chǎn)的要求。爐喉鋼磚下磚襯修補采用噴涂不定形耐火團料，進行熱態(tài)噴補，修復內(nèi)補，每次噴補后可以維持6個月左右的壽命。為了方便操作，研制出遙控操作的噴涂設(shè)備。加強爐缸維護，確保高爐壽命。具體方法是：（1）在1號高爐爐底、爐缸側(cè)壁的不同部位，共安裝了70個熱電偶，根據(jù)熱電偶反蚋出溫度變化，可以利用爐缸內(nèi)襯侵蝕模型，推算爐缸內(nèi)襯的溫度分布曲線。用這一曲線來指導爐缸釩鈦礦護爐作業(yè)。當爐缸側(cè)壁溫度升高時，裝 入TiO2量相應增加（2）加強鐵口維護。；隨著高爐產(chǎn)量的提高，增加打泥量。另外，若發(fā)生鐵口冒煤氣現(xiàn)象，采取鐵口區(qū)灌漿措施，保證鐵口區(qū)工作正常。（3）對入爐原燃料中的大堿金屬，嚴格控制鋅的含量，噸鐵入爐堿金屬入于2kg，以減少對磚襯的侵蝕、破壞。2 煉鐵環(huán)境控制技術(shù)在鋼鐵工業(yè)中，煉鐵系統(tǒng)是資源消耗、能源消耗及污染物排放的“大戶”。而高爐煉鐵實施環(huán)境控制技術(shù)的主要區(qū)域則是高爐爐頂煤氣凈化系統(tǒng)、出鐵場及水渣系統(tǒng)，電除塵器的應用。煉鐵廠主要污染源是高爐冶煉中排渣出鐵產(chǎn)生的煙塵和冶煉用原、燃料在倉儲、篩分、轉(zhuǎn)運過程中的粉塵。煙塵濃度為16～30g/m3，粉塵濃度為1～6g/m3。國家標冷為：冶金企業(yè)現(xiàn)有污染源的有組織排放濃度為不大于150mg/m3，新建設(shè)施的有組織排放濃度