換擋叉機械加工工藝規(guī)程及φ16h8孔加工夾具設(shè)計(編輯修改稿)
2024-12-10 09:50 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 側(cè)面 — — — — — 0 換擋叉頭部方槽底面 — — — — — 0 換擋叉頭部兩側(cè)面 10 42 G 4 螺紋孔端面 10 14 G 16? 孔 — — — — — 0 換擋叉腳兩 端面 10 8 2 G 換擋叉腳內(nèi)表面 10 R43 G 設(shè)計毛坯圖 根據(jù)表 2 所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖如圖 2 所示。 圖 2 換擋叉毛坯簡圖 基面的選擇 精基準(zhǔn)的選擇 根據(jù)該換擋叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇換擋叉頭右端面和叉軸孔 ?? mm 做為精基準(zhǔn)，零件上的很多表面都可以采用他們作基準(zhǔn)進行加工，即遵循了 “基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。叉軸孔 ?? mm 的軸線是設(shè)計基準(zhǔn) ，選用其做精基準(zhǔn)定位加工換擋叉腳兩端面，實現(xiàn)了設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。選用換擋叉左端面作為精基準(zhǔn)同樣是遵循了“基準(zhǔn)重合”的原則，因為該換擋叉 在軸方向的尺寸多以該端面作為設(shè)計基準(zhǔn)；另外，由于換擋叉剛性 5 較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避面在機械加工中產(chǎn)生加緊變形，根據(jù)夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基面，并應(yīng)作用在剛度較大部位的原則，夾緊力作用點不能做用在叉桿上。選用換擋叉頭右端面作精基準(zhǔn)，夾緊可作用在換擋叉左端面上，加緊穩(wěn)定可靠。 粗基準(zhǔn)的選擇 選擇換擋叉腳兩端面和內(nèi)表面作為粗基 準(zhǔn)。 根據(jù)換擋叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件個表面的加工方法，如 表 3 所示。 表 3 換擋叉各表面加工方法 加工表面 尺寸精度等 級 表面粗糙度mRa?/ 加工方案 備注 換擋叉頭左右端面 IT13 粗銑 表 18 換擋叉頭上端面 IT13 粗銑 表 18 換擋叉頭部方槽 IT13 粗銑 — 精銑 表 18 16? 孔 IT8 鉆 — 拉 表 17 換擋 叉腳兩端面 IT11 粗銑 — 精銑— 磨削 表 18 換擋叉腳內(nèi)表面 IT10 粗銑 — 精銑 表 18 螺紋孔端面 IT13 粗銑 表 18 螺紋孔 M10 梳形銑刀銑 螺紋 表 110 制訂 工藝路線 工藝路線方案一 工序 1： 粗銑換擋叉頭左右兩端面 工序 2：鉆 16? mm 孔。 工序 3：拉 16? mm 孔至圖樣尺寸 。 工序 4：锪 16? mm 孔處 倒角 1 45186。 工序 5： 粗銑 — 精銑 — 磨削 換擋叉腳兩端面 。 6 工序 6：粗銑 — 精銑換擋叉腳內(nèi)表面。 工序 7：粗銑換擋叉頭上端面。 工序 8：粗銑 — 精銑換擋叉頭部方槽。 工序 9：粗銑 螺紋孔端面。 工序 10：鉆 M10mm 底孔 Φ mm，倒角 ?120 ，攻螺紋 M10mm。 工序 11：鉆通孔 Φ 2mm。 工序 12：清洗。 工序 13：終檢。 工藝路線方案二 工序 1：粗銑換擋叉頭左右兩端面 工序 2：鉆 16? mm 孔。 工序 3：拉 16? mm 孔至圖樣尺寸。 工序 4：锪 16? mm 孔處倒角 1 45186。 工序 5：粗銑換擋叉頭上端面。 工序 6：粗銑 — 精銑換擋叉頭部方槽。 工序 7：粗銑 — 精銑 — 磨削換擋叉腳兩端面。 工序 8：粗銑 — 精銑換擋叉腳內(nèi)表面。 工序 9：粗銑螺紋孔端面。 工序 10：鉆 M10mm 底孔 Φ ，倒角 ?120 ，攻螺紋 M10mm。 工序 11：鉆通孔 Φ 2mm 工序 12：清洗。 工序 13：終檢。 工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的 特點在于：方案一是先加工換擋叉頭部兩端面及Φ 16mm 孔，再加工換擋叉腳部端面及內(nèi)表面，再加工換擋叉頭部方槽，最后加工 M10mm 螺紋孔。方案二是先加工換擋叉頭部兩端面及Φ 16mm 孔，再加工換擋叉頭部方槽 ，再加工換擋叉腳部端面及內(nèi)表面 ，最后加工 M10mm 螺紋孔。 顯然在加工換擋叉腳部端面及內(nèi)表面之后在加工換擋叉頭部方槽，較易保證方槽的加工精度和形位公差，所以方案一較合理。 最終工藝路線確定 在綜合考慮工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，表 4 列出了換擋叉的工藝路線。 表 4 換擋叉工藝路線及定位基準(zhǔn)、設(shè)備的選用 工序號 工序名稱 機床設(shè)備 刀具 定位基準(zhǔn) 1 同時粗銑換擋叉頭左右兩端面 臥式雙面銑 床 面 銑刀 叉腳左側(cè)邊 2 鉆 Φ 16mm 孔 鉆床 麻花鉆 叉腳內(nèi)表面 和叉頂部側(cè)面 7 3 拉 Φ 16mm 孔 拉床 拉刀 叉腳內(nèi)表面和叉頂部側(cè)面 4 锪 Φ 16mm 孔處倒角 1 45186。 鉆床 锪鉆 叉腳內(nèi)表面和叉頂部側(cè)面 5 粗銑 — 精銑換擋叉腳兩端面 臥式雙面銑 床 面銑刀 Φ 16mm 孔，叉頭部右端面 6 粗銑 — 精銑 叉腳內(nèi)側(cè)面 立式銑床 X51 銑刀 Φ 16mm 孔，叉腳外曲面 7 粗銑換擋叉頭上端面 ，并粗銑、精銑方槽 立式銑床X51 銑刀 Φ 16mm 孔，叉腳內(nèi)表面 8 粗銑螺紋孔端面 立式銑床 X51 銑刀 Φ 16mm 孔，叉腳內(nèi)表面 9 鉆 M10mm 底孔 Φ ?120 ，攻 M10mm 螺紋 四面組合鉆床 麻花鉆，锪鉆 Φ 16mm 孔，叉腳內(nèi)表面 ，叉頭右端面 10 鉆通孔 Φ 2mm 四面組合鉆 床 麻花鉆 Φ 16mm 孔，叉腳內(nèi)表面 11 去毛刺 鉗工臺 平銼 12 中檢 13 熱處理 — 換擋叉腳兩側(cè)面和方槽兩側(cè)面高頻淬火 淬火機等 14 校正換擋叉腳 鉗工臺 手錘 15 磨削換擋叉腳兩 端面 平面磨床M7120A 砂輪 Φ 16mm 孔，叉頭部右端面 16 清洗 清洗機 17 終檢 確定切削用量及基本工時 切削用量的計算 工序 1：同時粗銑換擋叉頭左右兩端面。 該工序就一個工步，即同時粗銑換擋叉頭左右兩個端面。 （ 1） 背吃刀量的確定 )( ????pa mm （ 2）進給量的確定 由表 57，按機床功率 5~10kW
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