【文章內(nèi)容簡介】 的待精調(diào)軌道板5～10m的軌道中線位置，全站儀設置高度應盡量靠近標架棱鏡的高度；全站儀自由設站后，一般4對CPⅢ點，困難地段可后視3對CPⅢ點。相鄰的兩次設站，后視CPⅢ點應搭接。（5）軌道板精調(diào)系統(tǒng)測量全站儀設站完成后，開始對安裝于軌道板承軌槽上的精調(diào)標架和適配器進行照準測量。用已設程序控制的全站儀測量放置在適配器或標架上的4個棱鏡，連接工控機選板，獲取溫度傳感器溫度值，確定板型，獲取4個工位的調(diào)整量，根據(jù)調(diào)整量對軌道板實施調(diào)整。需要注意的是，測量標架應放置于軌道板承軌槽的固定位置上，標架觸頭與擋肩密貼，并保持密貼指示燈亮。（6）軌道板精調(diào)每次精調(diào)換站，應對前一次精調(diào)的最后一塊軌道板搭接測量以消除錯臺誤差，將搭接測量的軌道板位置偏差超過限差時，應對前一站精調(diào)的軌道板重新精調(diào)。根據(jù)軌道板精調(diào)系統(tǒng)測量得出的軌道板偏差，使用精調(diào)門架將軌道板精調(diào)到偏差值5mm以內(nèi)。之后，再安裝精調(diào)爪，并拆除精調(diào)門架，通過軌道板精調(diào)系統(tǒng)的測量，并配合精調(diào)爪、扳手將軌道板精調(diào)到合格狀態(tài)。合格狀態(tài)的要求為：板內(nèi)4承軌點平面及高程誤差≤，板與板間相鄰承軌點平面及高程誤差≤2mm。（7）軌道板固定軌道板精調(diào)完成后，安裝壓緊及防側(cè)滑裝置將軌道板固定于底座上，避免自密實混凝土灌注時可能引起的上浮和側(cè)移。（8）數(shù)據(jù)記錄軌道板精調(diào)時，記錄文件的內(nèi)容包括：板類型和板號；觀測員；各精調(diào)時間的溫度；精調(diào)日期（含時間）；天氣說明；調(diào)控點的鋪置差（理論實際值）；軌道基準網(wǎng)和定向點上的最終誤差。（9）注意事項a嚴格保證底座放樣和調(diào)板數(shù)據(jù)采用數(shù)據(jù)的統(tǒng)一性，否則后果非常嚴重（軌道板覆蓋底座板縫）。b軌道板精調(diào)完成后應在24小時內(nèi)灌注自密實混凝土，否則重新精調(diào)；在曲線地段，扣押裝置安裝后，自密實混凝土澆筑前，應對軌道進行復測，偏差大的重新調(diào)整。c每天對精調(diào)系統(tǒng)的記錄文件進行復核，確保在誤差允許范圍。d交接班時對精調(diào)的配置文件進行復核，確保無誤。e每次測量時對棱鏡與標架的編號進行復核，避免誤用。f精調(diào)過程要避免有人踩踏板，同孔梁避免其它施工造成振動與撓動。CRTSⅢ型無砟軌道自密實混凝土封邊模板采用與軌道板尺寸一致的定型鋼模板，端模采用與軌道板相同弧形角結(jié)構，模板高度14cm，與軌道板重疊高度5cm，模板內(nèi)側(cè)粘貼一層透氣模板布。模板安裝后應與軌道板密貼并具有排氣功能，排氣孔設置在模板轉(zhuǎn)角處，側(cè)面采用壓緊裝置頂緊加固，端模采用X型加固件及木楔固定，安裝時應保證各支架受力均勻。模板四周及底部縫隙采用砂漿、膠布或泡沫塊進行封堵，以防止漏漿及漏漿對自密實混凝土的流動性及密實度的影響。圖8模板安裝圖（1）壓緊裝置安裝壓緊裝置由錨桿、門型鋼架及花籃螺栓組成。每塊板安裝5道壓緊裝置，分別對軌道板和封邊模板進行壓緊。軌道板壓緊采用兩端花籃螺栓與底座板上錨固棒連接，旋緊花籃螺栓達到壓緊目的。緊固封邊模板利用橫向緊固螺栓壓緊模板，壓緊位置與模板法蘭接縫位置統(tǒng)一。安裝先在底座板中間及精調(diào)千斤頂附近位置鉆孔，注意要與精調(diào)千斤頂位置有一定距離（40cm左右），以防影響精調(diào)作業(yè)。接著預埋錨桿，錨桿錨固深度應為100～150mm，采用膨脹螺栓或植筋膠（環(huán)氧樹脂基為基礎的）錨固，錨固完成的錨桿應確保處于垂直狀態(tài)。軌道板精調(diào)完成后安裝門型鋼架，先將花籃螺栓用手擰緊，但不得引起軌道板的變形。可以在壓緊時，在附近安裝百分表進行觀察。自密實混凝土膨脹已經(jīng)完成后，方可拆除壓緊裝置、切除錨固螺桿。圖9壓緊裝置安裝圖（2）防側(cè)滑裝置安裝曲線段自密實混凝土灌注時由于超高影響存在自然高差，灌注施工時受混凝土流動影響，軌道板易發(fā)生順超高內(nèi)側(cè)方向的側(cè)向移動，需在內(nèi)側(cè)安裝防止側(cè)滑的裝置，每塊板設置3道。CRTSⅢ型無砟軌道板采用模筑法逐塊灌注自密實混凝土。主要工序包括混凝土拌制、混凝土灌注、拆模及養(yǎng)護。混凝土灌注混凝土養(yǎng)護是軌道板的檢查攪拌機清洗、加料軌道板底清理攪拌方量確定軌道板壓緊混凝土攪拌、性能檢測軌道板預濕封邊施工是否合格否原材料貯存管理計量系統(tǒng)標定、檢查配合比工藝參數(shù)輸入否圖10自密實混凝土施工流程圖CRTSⅢ型板式無砟軌道自密實混凝土應結(jié)合無砟軌道結(jié)構體系及工藝設計特點，確定CRTSⅢ型板式無砟軌道自密實混凝土施工技術條件：結(jié)構特性符合C40高性能混凝土的相關要求，具有微膨脹性能且滿足低收縮、無收縮混凝土的相關規(guī)定；施工特性應保證混凝土坍落擴展度小于等于680mm，具有足夠的粘聚性能，施工過程不出現(xiàn)離析、泌水等現(xiàn)象，其流動性滿足施工工藝的要求，其他性能符合鐵路工程高性能混凝土的相關要求。自密實混凝土應采用臥軸式強制攪拌機攪拌，原材料采用電子計量系統(tǒng)計量。原材料稱量的最大允許偏差應符合（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻合料等）177。1%，外加劑177。1%，骨料177。2%，拌合水177。1%。攪拌自密實混凝土前，應嚴格測定粗、細骨料的含水率，準確測定應存儲、天氣變化等因素造成的粗細骨料含水率變化，并根據(jù)含水率變化及時調(diào)整自密實混凝土的施工配合比。一般情況下，每班抽測2次骨料含水率，并按測定結(jié)果及時調(diào)整施工配合比。自密實混凝土攪拌時，宜先向攪拌機中投入粗骨料、細骨料、水泥、礦物摻合料等，攪拌均勻后，再加入拌合水和外加劑，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。上述每個階段攪拌時間不宜少于30s,總攪拌時間不宜少于3min。冬季施工時，應先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試拌確定拌合水和骨料需要的最高溫度，以保證自密實混凝土的入模溫度不低于5℃。（1）攪拌自密實混凝土在施工過程中應根據(jù)運距、道路暢通狀況、灌注能力等綜合考慮每車混凝土的攪拌數(shù)量，為了確保工作狀態(tài)的良好度，每車混凝土數(shù)量最大不超過4塊軌道板所需數(shù)量。攪拌時，宜先向攪拌機投入粗骨料、細骨料、水泥和礦物摻和料和其他材料，干粉攪拌1分鐘，再加入所需用水量和外加劑，并繼續(xù)攪拌2分鐘?？倲嚢钑r間不宜少于 2min，也不宜超過 3min。冬期施工時，直接與水泥接觸水的加熱溫度不宜高于 80℃，自密實混凝土攪拌時間宜較常溫 施工延長 50%左右。夏（熱）期施工時，水泥進入攪拌機的溫度不宜大于 50℃。正式生產(chǎn)前必須對自密實混凝土拌合物進行開盤鑒定，檢測其工作性能。（2）運輸應選用能確保澆筑工作連續(xù)進行、運輸能力與混凝土攪拌機的攪拌能力相匹配的混凝土專用運輸設備運輸自密實混凝土。自密實混凝土運輸便道應平坦暢通，以確?；炷猎谶\輸過程中的均勻性，在運到澆筑地點時不發(fā)生分層、離析和泌漿等現(xiàn)象，并具有相應的自密實性和含氣量等工作性能。當罐車到達澆筑現(xiàn)場時，應使罐車高速旋轉(zhuǎn)2030s 方可卸料。在灌注現(xiàn)場應確保一臺罐車等待灌注。不得采用機動翻斗車、手推車等工具長距離運輸混凝土。運輸自密實混凝土過程中，應對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高（夏季）或受凍（冬季）。（3）軌道板預濕由于軌道板是混凝土構成，極易吸水。灌注時，混凝土將會把自密實混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置換出空氣，使自密實混凝土內(nèi)部產(chǎn)生較大的氣泡。軌道板預濕采用旋轉(zhuǎn)噴嘴或手槍式噴槍施工，在灌板前1小時分別從各個灌漿孔伸入軌道板進行霧狀噴射，足夠濕潤的標志是表面稍微潮濕。預濕時應注意不得在隔離層表面形成明水、積水。灌注混凝土前10min再檢查一次軌道板下方的混凝土底座表面狀況，查看其表面是否有積水和霧化不徹底等現(xiàn)象。預濕有積水或者不預濕都會嚴重影響灌注質(zhì)量。（4）灌注1)混凝土灌注前，確認軌道板位置滿足要求，檢查軌道板四周模板、排氣孔，確保模板和邊緣密封不漏漿、模板支撐牢固可靠。灌注前對軌道板底面及隔離層進行濕潤，并確定隔離層上不得有明顯積水。同時在軌道板的橫向、垂向位置設置百分表。2)自密實混凝土入模前，應檢測混凝土拌合物的溫度、坍落擴展度、T500 和含氣量。3)自密實混凝土采用混凝土罐車運送至現(xiàn)場，根據(jù)施工現(xiàn)場情況可選用泵車、吊車、龍門吊等設備進行灌注。CRTSⅢ型無砟軌道板自密實混凝土灌注采用中轉(zhuǎn)料倉和灌注料倉進行。灌注前應使罐車高速旋轉(zhuǎn)20～30s再卸料至中轉(zhuǎn)料倉中，中轉(zhuǎn)料倉由汽車吊提升至灌注料倉上方卸料。灌注時采用三角灌注料斗以自重力方式灌注。三角灌注料斗由高度約2m的料斗和3個帶閥門的灌注導管組成，通過閥門可控制混凝土灌注的速度。在灌注過程中要安排專人觀測軌道板狀態(tài)，不得出現(xiàn)拱起、上浮現(xiàn)象，嚴禁踩踏軌道板。自密實混凝土從軌道板中心孔灌注。,。自密實混凝土灌注速度不宜過快，宜采取慢快慢方式灌注，應保證下料的連續(xù)性和混凝土拌合物在軌道板下的滿空間連續(xù)流動。當混凝土灌注至2/3厚度時，應降低灌注速度，以便空氣排出，直至完全充滿軌道板下空隙，待四角排氣孔內(nèi)自密實混凝土漿面全部超出軌道板時，關閉灌料斗閥門，停止灌注。灌注過程中，通過軌道板2個觀察孔及模板四角排氣孔觀察自密實混凝土在板下的流動情況，待四角排氣孔內(nèi)自密實混凝土漿面全部超出軌道板底面時，停止灌注，單塊板灌注時間控制在6至12分鐘。灌注過程中全程監(jiān)控百分表，及時掌握軌道板的位移情況。每塊板的灌注過程一次完成，不得二次灌注。4)泵車操控人員注意控制混凝土出料速度，料倉有專人觀察混凝土面高度，發(fā)現(xiàn)泵車送料速度過快或過慢時，應及時通知泵車操控人員調(diào)整泵送速度。應有專人控制蝶閥流速，防止局部混凝土溢出。5)通過下料管口模板內(nèi)混凝土下降情況和在灌注口另外