【文章內容簡介】 保護層的厚度，在鋼筋與模板間設置觸點式砂漿墊塊，墊塊用預埋的鐵絲與鋼筋扎牢，并互相錯開布置。 （3）、預應力管道及預埋件的安裝在腹板普通鋼筋安放基本完成后，對預應力鋼材的平面和高度（相對底模板）進行放樣，并在鋼筋上標出明顯的標記。放樣完成即進行穿波紋管，波紋管連接處的縫隙應用膠帶紙包纏牢，防止水泥漿滲入。張拉端錨墊板等的預埋，先制作滿足設計圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊板用螺栓固定于端頭模板上。預應力管道的埋置位置決定了今后預應力筋的受力及應力分布情況，因此對管道的埋設嚴格按照設計圖紙仔細認真的進行，注意平面和立面的位置，用Φ12的鋼筋焊成“?！奔軍A住管道點焊固定在箍筋及架立筋上。安裝時嚴格逐點檢查管道的位置，如發(fā)現有不對的地方立即調整。澆筑前檢查波紋管的密封性及各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗，做完密封性試驗后用高壓風把管道內殘留的水吹出。（4）、預應力鋼材的放樣、安放鋼絞線下料長度時考慮張拉端的工作長度，下料時，切割口的兩側各5cm先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割。下料后在地坪上進行編束，使鋼絞線平直，每束內各根鋼絞線應編號并順序擺放，每隔1m用22號鉛絲編織、合攏捆扎。在波紋管、錨墊板安裝完成和鋼絞線編束后，即進行鋼絞線穿束工作，穿束時注意不捅破波紋管。在安裝預應力管道的時候，同時進行預應力鋼束的穿束工作，穿束完后，用間距50cm的φ12“＃”字定位鋼筋將波紋管牢固固定于鋼筋骨架上，確保其平面位置和高度準確。當預應力鋼筋與普通鋼筋有沖突時，可適當挪動普通鋼筋或切斷，并在其它位置得以恢復。鋼絞線外露部分用塑料膜包纏，防止污染。在穿束之前做好以下準備工作：①、清除錨頭上的各種雜物以及多余的波紋管。②、用高壓水沖洗孔道。③、在干凈的水泥地坪上編束，以防鋼束受污染。④、卷揚機上的鋼絲繩要換成新的并要認真檢查是否有破損處。⑤、在編束前應用專用工具將鋼束梳一下，以防鋼絞線絞在一起。⑥、將鋼束端頭做成圓錐狀，用電焊焊牢，表面要用砂輪修平滑，以防鋼束在波紋管接頭處引起波紋管翻卷，堵塞孔道。⑦、由于預應力束孔道是曲線狀，鋼絞線較長，采用人工為主、卷揚機為輔的穿束方法。用人工穿束困難時，將鋼絲繩系在高強鋼絲上，用人工先將高強鋼絲拉過孔道，然后將鋼絲繩頭用半圓鋼環(huán)與鋼束頭經焊接而接在一起，開啟卷揚機將鋼束徐徐拉過孔內，在鋼束頭進孔道時，用人工協助使其順利入孔。7）、 腹板和芯模板制作與安裝（1）、腹板側模、翼板底模的安裝：箱梁側模板采用定型鋼模板，橫梁、內腹模等全部采用刨光木模板。綁扎完腹板鋼筋和預應力筋后后安裝腹板外模和芯模。在底模上標出腹板側模、內腹模、翼板邊線的位置，然后按標定的位置支立模板。兩側外腹板側模之間頂、底部采用φ16對拉螺栓進行緊固和支撐。施工時保證模板支架的強度與剛度，防止模板變形。（2）、內腹板和橫梁模板使用刨光木模板，外罩厚塑料。為保證側模穩(wěn)固在箱梁主筋和腹箍筋上，設置一定數量的定位鋼筋。準確確定模板位置，并在箱梁腹板上設置φ10對拉螺栓，以保證模板的結構尺寸和防止變形。內模腹板肋條間距為40cm，橫向設置上下兩道豎向間距為60cm的10cm*10cm橫肋木，對拉螺栓緊固在橫肋木上。在安裝模板時特別注意以下問題：在梁端與橫梁位置預應力錨頭位置的模板和支座處模板，應按設計要求和支座形狀做成規(guī)定的角度與形狀，并保證錨頭位置混凝土面與該處鋼絞線的切線垂直。在外露面底、側面的模板，特別是預應力張拉端模板應按要求安裝附著式振動器，以保證混凝土澆筑質量。所有外露面模板涂豎脫模劑，保證模板光潔、嚴密不漏漿。所有排氣孔、壓漿孔、泄水孔的預埋管及橋面泄水管按設計圖紙固定到位，預埋件的預埋無遺漏且安裝牢固，位置準確。8）、底板和腹板混凝土澆筑（1）、混凝土采用強制式攪拌機拌制，混凝土罐車運輸，泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分層的方法進行澆筑，分段長度為3m，分成厚度為30cm ，澆筑從橋的一端向另一端推進。.澆注過程中采用兩臺泵車在橋的左右側對稱進行，每臺泵車配備2臺混凝土罐車運輸混凝土，以保證混凝土泵車輸送的連續(xù)性。在澆筑過程中安排各工種檢查鋼筋、支架及模板的變化，遇到情況及時處理。（2）、混凝土澆筑前對支架、模板和預埋件進行認真檢查，清除模板內的雜物，并用清水對模板進行認真沖洗。為防止混凝土本身的收縮及施工時間較長，混凝土配合比設計時摻入外加劑，施工過程中嚴格按施工配合比配置混凝土。澆筑過程中為防止內模移位，腹板澆筑時采取對稱平衡澆筑，腹板使用插入式振搗器振搗。底板采用插入式振搗器振搗和平板式振動器振搗配合進行。振搗過程注意不要振破預應力束波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管，澆筑工程中要經常來回地拉動鋼絞束的兩個端頭，防止?jié)仓r漏漿堵塞管道。，預埋∪行筋，以加強錨固連接。采用土工布覆蓋混凝土表面，灑水養(yǎng)護，混凝土灑水養(yǎng)護的時間為7天，每次灑水以保持混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為度。9）、泵送混凝土施工工藝（1）、施工工藝①、泵送混凝土前，先把儲料斗內清水從管道泵出，達到濕潤和清潔管道的目的，然后向料斗內加入與混凝土配比相同的水泥砂漿（或1:2水泥砂漿），潤滑管道后即可開始泵送混凝土。②、開始泵送時，泵送速度宜放慢，油壓變化應在允許范圍內，待泵送順利時，才用正常速度進行泵送。③、泵送期間，料斗內的混凝土量應保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之間為宜。避免吸入效率低，容易吸入空氣而造成塞管，太多則反抽時會溢出并加大攪拌軸負荷。④、混凝土泵送保持連續(xù)作業(yè)，當混凝土供應不及時，降低泵送速度，泵送暫時中斷時，攪拌不停止，保持運轉。當葉片被卡死時，需反轉排隊，再正轉、反轉一定時間，待正轉順利后方可繼續(xù)泵送。⑤、泵送中途若停歇時間超過20min、管道又較長時，每隔5min開泵一次，泵送小量混凝土，管道較短時，采用每隔5min正反轉2—3行程，使管內混凝土蠕動，防止泌水離析，長時間停泵（超過45min）氣溫高、混凝土坍落度小時可能造成塞管，將混凝土從泵和輸送管中清除。⑥、當施工時氣溫較高，采用溫草袋覆蓋管道進行降溫，以降低入模溫度。⑦、泵送管道的水平換算距離總和應小于設備的最大泵送距離。（2）、泵送結束清理工作：①、泵送將結束時，應估算混凝土管道內和料斗內儲存的混凝土量及澆搗現場所欠混凝土量（），以便決定拌制混凝土量。②、泵送完畢清理管道時，采用空氣壓縮機推動清洗球。先安好專用清洗水，再啟動空壓機，漸進加壓。清洗過程中，應隨時敲擊輸送管，了解混凝土是否接近排空。當輸送管內尚有10m左右混凝土時，應將壓縮機緩慢減壓，防止出現大噴爆和傷人。③、泵送完畢，應立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同規(guī)格分類堆放。10）、 頂板底模板支立當底板、腹板混凝土澆筑3天后，頂板和底板之間設立縱向間距為80CM,橫向間距為60cm的豎向方木支架，標高調整好后，鋪設頂板刨光木質底模板。考慮梁扳澆筑完成后要拆除內模，在支立頂模板時，每隔10米設一天窗，具體尺寸為80cm*120cm，帶混凝土成型后拆除內模后，在進行封堵。11）、頂板鋼筋綁扎頂板鋼筋綁扎除按圖紙嚴格施工外，施工工藝和要求按腹板鋼筋施工進行。施工時注意預埋件的位置和數量是否正確。12)、頂板混凝土澆筑 （1）、箱梁底板砼澆注后，頂板和翼板混凝土澆筑前，仔細檢查支架有無收縮和下沉，并將各頂托調緊。以防止支架下沉導致墩頂支座反力增大，避免墩頂出現負彎矩導致梁頂混凝土裂紋（2）、箱梁頂板混凝土澆筑前，對接縫嚴格按照施工縫處理。對其表面鑿毛后，用水清洗干凈。澆筑前灑水濕潤，涂刷一層水泥凈漿，以保證接縫質量。（3）、混凝土采用強制式攪拌機拌制，混凝土罐車運輸，吊送入模。澆筑從一側向另一側推進。在澆筑過程中安排各工種檢查鋼筋