【文章內(nèi)容簡介】 刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅(qū)動及數(shù)控系統(tǒng)的限制。 江蘇食品職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 9 制定加工工藝是數(shù)控車削加工的前期準(zhǔn)備工作，工藝制定的合理與否，對程序的編制、機床的加工效 率和零件的加工精度都有重要的影響。數(shù)控車削加工工藝的內(nèi)容是：分析零件圖樣、確定工件在車床上的裝夾方式、各表面的加工順序何刀具進給路線以及切削用量的選擇等。 五．?dāng)?shù)控車床的加工程序編制 數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機床之一。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)類零件。通過數(shù)控加工程序的運行，可自動完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成形表面 、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進行車槽、鉆孔、擴孔以及鉸孔等工作。車削中心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，特別適合于復(fù)雜形狀回轉(zhuǎn)類零件的加工。 1. 數(shù)控程序編制的基本方法： ⑴ 分析零件圖樣和制定工藝方案 ⑵ 數(shù)學(xué)處理 ⑶ 編寫零件加工程序 ⑷ 程序檢驗 2. 數(shù)控程序編制的方法：手工編程 。 計算機自動編程 3. 車床的工藝裝備： 由于數(shù)控車床的加工對象多為回轉(zhuǎn)體，一般使用三爪卡盤夾具。 4. 控車床刀具的選刀過程 ： 第一條路線為：零件圖樣、機床影響因素、選擇刀桿、刀片夾緊系統(tǒng)和選擇刀片形狀，主要考慮機床和刀具的情況；第二條路線為：工件影響因素、選擇工件材料代碼、確定刀片的斷屑槽形代碼，這條路線主要考慮工件的情況。 數(shù)控車床的編程特點： ⑴ 加工坐標(biāo)系： 機床坐標(biāo)系是以機床原點為坐標(biāo)系原點建立起來的Ｘ、Ｚ軸直角坐標(biāo)系，成為機床坐標(biāo)系。車床的機床原點為主軸旋轉(zhuǎn)中心與卡盤后端面之交點。機床坐標(biāo)系是制造和調(diào)整機床的基礎(chǔ)，也是設(shè)置工件坐標(biāo)系的基礎(chǔ)，一般不允許隨意變動。 加工坐標(biāo)系與機床坐標(biāo)系方向一致； ⑵ 直徑編程方式：在車削加工的數(shù)控程序中， X 軸的坐標(biāo)值為零件圖樣上的直徑值； ⑶ 進刀與退刀方式：快速走刀。 六 . 數(shù)控車床的組成和基本原理 雖然數(shù)控車床種類 較多，但一般均由車床主體、數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)三大部分組成。 1. 車床主體 ： 是實現(xiàn)加工過程的實際機械部件，主要包括主運動部件（如卡盤、主軸等）、進給運動部件（如工作臺、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），以及冷卻、潤滑、轉(zhuǎn)位部件和夾緊、換刀機械手等輔助裝置。 2. 數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng) ⑴ 數(shù)控裝置：它的核心是計算機及運行在其上的軟件，它在數(shù)控車床中起“指揮”作用。數(shù)控莊子接收由加工程序送來的各種信息，并經(jīng)處理和調(diào)配后，向驅(qū)動機構(gòu)發(fā)江蘇食品職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 10 現(xiàn)執(zhí)行命令。在執(zhí)行過程中，其驅(qū)動、檢測等機構(gòu)同時將有關(guān)信息反饋給數(shù)控裝置，以便經(jīng)處理后 發(fā)出新的執(zhí)行命令。 ⑵ 伺服系統(tǒng)：它通過驅(qū)動電路和執(zhí)行文件（如伺服電機）。準(zhǔn)確地執(zhí)行數(shù)控裝置發(fā)出的命令，成數(shù)控裝置所要求的各種位移。數(shù)控車床的進給傳動系統(tǒng)常用進給伺服系統(tǒng)代替，因此也常稱為進給伺服系統(tǒng)。 3. 數(shù)控車床的基本工作原理 PLC 讀一段加工程序→ 譯碼→ 數(shù)據(jù)處理 ↑→ 插補↑→ 位控→ 速度控制→ 電動機→刀架 ↑ ↑ ↓ ∣ ∣ 檢測 ∣ ∣ ↑ ￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣ 七、 數(shù)控車床安全操作規(guī)程 1. 開機前應(yīng)對數(shù)控機床進行全面細(xì)致的檢查，內(nèi)容包括操作面板、導(dǎo)軌面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，認(rèn)無誤后方可 操作。 2. 數(shù)控機床通電后，檢查各開關(guān)、按鈕和按鍵是否正常、靈活、機床有無異?，F(xiàn)象。 3. 程序輸入后，應(yīng)仔細(xì)核對代碼、地址、數(shù)值、正負(fù)號、小數(shù)點進行認(rèn)真的核對。 4. 正確測量和計算工件坐標(biāo)系。并對所得結(jié)果進行檢查 5. 輸入工件坐標(biāo)系，并對坐標(biāo)。坐標(biāo)值、正負(fù)號、小數(shù)點進行認(rèn)真的核對。 6. 未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利進行，刀具和夾具安裝是否合理，有無“超⑴ 7. 試切削時快速倍率開關(guān)必須打到最低擋位。 8. 試切削進刀時，在刀具運行至工件 30～ 50㎜處，必須在進給保持下， 驗證 Z軸和X軸坐標(biāo)剩余值與加工程序是否一致。 9. 試切削和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀補值和刀補號。 10. 程序修改后，要對修改部分仔細(xì)核對。 11. 必須在確認(rèn)工件夾緊后才能啟動機床，嚴(yán)禁工件轉(zhuǎn)動時測量、觸摸工件。 12. 操作中出現(xiàn)工件跳動、打抖、異常聲音、夾具松動等異常情況時必須停車處理。 13. 緊急停車后，應(yīng)重新進行機床“回零”操作，才能再次運行程序。 八、 數(shù)控車床坐標(biāo)系的確定 ： 數(shù)控機床上的坐標(biāo)系采用右手笛卡爾直角坐標(biāo)系。 江蘇食品職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 11 ： 參考點也是機床上的一個固定點，它是用機械擋塊或電氣裝置來限制刀架移動的極限位置。它的主要作用是用來給機床坐標(biāo)系一個定位。 ： 工件坐標(biāo)系是編程人員在編程時設(shè)定的坐標(biāo)系，也稱為編程坐標(biāo)系。 ⑴ 工件坐標(biāo)系原點： 在進行數(shù)控編程時，首先要根據(jù)被加工零件的形狀特點和尺寸，將零件圖上的某一點設(shè)定為編程坐標(biāo)原點，該點稱編程原點。從理論上將，工件坐標(biāo)系的原點選在工件上任何一點都可以，但這可能代理啊繁瑣的計算問題，增添編程困難。為了計算方便，簡化編程，通常是把工件坐標(biāo)系的原點選在工 件的回轉(zhuǎn)中心上，具體位置可考慮設(shè)置在工件的左端面（或右端面）上，盡量使編程基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)重合。 ⑵ 對刀 ： 機床坐標(biāo)系是機床唯一的基準(zhǔn)，所以必須要弄清楚程序原點在機床坐標(biāo)系中的位置，通過對刀完成。對刀的實質(zhì)是確定工件坐標(biāo)系的原點在機床坐標(biāo)系中唯一的位置。對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。對到的準(zhǔn)確性決定了零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。 ⑶ 換刀： 當(dāng)數(shù)控機床加工過程中需要換刀時，在編程時就應(yīng)考慮選擇合適的換刀點。所謂換刀點是指刀架轉(zhuǎn)位換刀的位置，當(dāng)數(shù)控 車床確定了工件坐標(biāo)系后，換刀點可以是某一固定點，也可以是相對工件原點任意的一點。換刀點應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位換刀時不碰工件及其他部位謂準(zhǔn)。 九、運動方向的規(guī)定 1. Z 與主軸軸線重合，即 Z軸遠離工件像尾座移動的方向為正方向（即增大工件和刀具之間距離），向卡盤移動為負(fù)。 2. X 軸垂直于 Z軸， X 坐標(biāo)的正方向是刀具離開旋轉(zhuǎn)中心線的方向。 江蘇食品職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 12 傳動軸的編程與加工 以下 的待車削零件， 是我在江蘇華宇印涂設(shè)備集團有限公司加工生產(chǎn)的一個齒輪傳動軸類零件，主用是用于印鐵機中連接滾筒的 一個重要部件，它的 材料為 45號鋼，其中 Ф85圓柱面不加工。在數(shù)控車床上需要進行的工序為：切削 Ф80mm 和 Ф62mm 外圓； R70mm 弧面、錐面、退刀槽、螺紋及倒角。 接下來就是 分析工藝過程與工藝路線，編寫加工程序。 圖 11 傳動軸圖 江蘇食品職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 13 一．零件圖工藝分析 由上述零件圖可知，該傳動軸表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及雙線螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴(yán)格 的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面 Sφ 50 ㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。零件材料為 45鋼，無熱處理和硬度要求。 通過上述分析，可采用以下幾點工藝措施。 ⑴ 對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小。故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸。 ⑵ 在輪廓曲線上，有三處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進