快速閥閥體零件的工藝及其夾具設計設計說明書(編輯修改稿)
2024-12-07 14:57 本頁面
【文章內容簡介】 （ 3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 （ 4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。 （ 5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗 第 4 頁 共 23 頁 糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 粗基準的選擇：對快速閥閥蓋這樣的不規(guī)則零件來說，選擇好粗基準是至關重要。我們選擇 左右端面 作為粗基準。 精基準的選擇應滿足以下原則： （ 1）“基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設 計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。 （ 2）“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產生的誤差，簡化夾具設計與制造。 （ 3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 （ 4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。 （ 5）所選的精基準 應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操 作方便。 精基準的選擇：精基準 的選擇要考慮基準重合的原則，設計基準要和工藝基準重合。因此我們采用Φ 28 孔及其端面作為精基準 制定工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。通過仔細考慮零件的技術要求后，制定以下工藝方案： 工藝方案一： 工序 1：準備鑄件毛坯 工序 2：洗去上面的砂粒及塵土 第 5 頁 共 23 頁 工序 3：在表面涮上油漆 工序 4： 銑左右端面，鉆 Φ 28 孔 工序 5： 鉆 8Φ 13 孔 工序 6： 鏜 Φ 38H7 的孔 工序 7： 銑 R60 的上端面，鉆 R60 端面 6M12 螺紋孔 工序 8：銑 Φ 100 的下端面，鉆下端面 4M10 螺紋孔 工序 9：檢驗 工藝方案二： 工序 1：準備鑄件毛坯 工序 2：洗去上面的砂粒及塵土 工序 3：在表面涮上油漆 工序 4： 銑上下端面至尺寸 工序 5： 車左端面至尺寸 工序 6： 車右端面至尺寸 工序 7： 車中心孔至尺寸 工序 8： 鉆左端面 4Ф 13 孔至尺寸 工序 9：鉆右端面 4Ф 13 孔至尺寸 工序 10：鉆 6M12 螺紋孔深 22 至尺寸 工序 11：鉆 4M10 螺紋孔至尺寸 工序 12：檢驗 工藝方案一和工藝方案二比較：方案一工序安排集中，方案二工序安排分散，因為在數(shù)控機床上加工 我們可以安排工序集中，這樣可以提高加工效率。經分析我們采用方案一。 工藝路線如下： 工序 1：準備鑄件毛坯 工序 2：洗去上面的砂粒及塵土 第 6 頁 共 23 頁 工序 3：在表面涮上油漆 工序 4： 銑左右端面，鉆 Φ 28 孔 工序 5： 鉆 8Φ 13 孔 工序 6： 鏜 Φ 38H7 的孔 工序 7： 銑 R60 的上端面，鉆 R60 端面 6M12 螺紋孔 工序 8：銑 Φ 100 的下端面，鉆下端面 4M10 螺紋孔 工序 9：檢驗 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 快速閥閥體零件材料為 HT150， 生產類型為大批量生產，采用砂型機鑄造毛坯。 1，左右端面 左右端面，粗糙度為 ,查《機械制造工藝學》，表 28，得 Z=2mm 2. 中心Ф 28 孔 Φ 28 孔的粗糙度為 ，只需車加工即能滿足精度要求，查查《機械制造工藝學》，表 311，得單邊余量 Z= 3． 8Φ 13 孔和 6M12 螺紋孔 很難直接鑄造成型，所以采用實心鑄造 確定切削用量及基本工時 工序 5： 鉆 8Ф 13 孔至尺寸 機床： X5032 數(shù)控銑床 刀具： 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 1061 選取 錐柄 麻花鉆Φ 13 1)進給量 取 f=2)切削速度 V=24~34m/min. 取 V=30m/min 3)確定機床主軸轉速 第 7 頁 共 23 頁 ns
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