【文章內容簡介】 工質量穩(wěn)定可靠：由于采用的是數(shù)控機械化作業(yè)，主筋、纏繞筋的間距均勻，鋼筋籠直徑一致，產品質量完全達到規(guī)范要求。 c人員配置： 常情況下，5人一班。具體分配如下： 備料、上料：2人 ；滾焊操作：1人 ；內箍圈（加強箍圈）等安裝：2人 。具體人數(shù)要根據鋼筋籠的規(guī)格型號進行增減。2）模具定位法模具由半圓形鋼筋定位架構成，按鋼筋籠主筋間距在半圓型鋼板上割相應的定位坎，坎位既能固定鋼筋也不會影響鋼筋籠脫模。定位架間距3m，安裝固定時用經緯儀控制軸線，水準儀控制水平標高，保證鋼筋定位架軸線在同一水平面和同一條線上，模具安裝縱向偏差不大于10mm。模具定位后，主筋按分節(jié)長度往模具位置上擺放，當模具內主筋安裝和加勁箍筋焊接完畢，旋轉加勁箍筋位置，接著把剩余主筋擺放在加勁箍上焊接固定，然后盤上螺旋箍筋，螺旋箍筋與主筋采用鐵絲綁扎方式固定（但每圈須不少于4 點于主筋點焊）。 范圍內，為方便鋼筋連接，螺旋鋼筋盤繞收攏預留在兩端頭接頭斷面處，暫不綁扎固定，待現(xiàn)場主筋連接好后，再下放綁扎到位。制作好的鋼筋籠，按安裝要求分節(jié)、分類編號，統(tǒng)一堆放，并將鋼筋籠用枕木墊高以避免粘上泥土及變形。（5）鋼筋籠運輸鋼筋籠采用拖車運輸，運輸車上需配兩人手執(zhí)紅色小旗進行指揮，以防運輸過程觸碰到周圍物體，發(fā)生危險。（6）鋼筋籠安裝鋼筋籠安裝采用吊車吊放安裝。鋼筋籠在加工區(qū)加工完畢后，分節(jié)運往施工現(xiàn)場臨時堆放場地，場地設2m間隔木支墊。為防止鋼筋籠運輸安裝過程中的變形，在鋼筋籠加勁箍設置“△”形內撐對加緊箍進行加強，運輸過程要保證交通安全。第一次清孔結束后，經技術人員及監(jiān)理對成孔及鋼筋籠質量驗收合格后，進行鋼筋籠安裝。首先用吊車大鉤兩點固定吊住鋼筋籠頂端，小勾一點吊鋼筋籠1/2~1/3處，先起吊中間吊點，待吊穩(wěn)后，緩緩起吊頂端吊點，不斷提升端吊點，放松中間吊點，直到鋼筋籠直立移到孔口，用十字護樁對中后緩緩下放鋼筋籠，到孔口時用兩個方鋼棒臨時支撐。吊放底籠安放就位，按照鋼筋籠編號順序，從底向上依次安裝，配備4個工人進行主筋快速對位和套筒連接。接頭套筒提前安裝在下一節(jié)鋼筋籠主筋頂端，按照上下對齊標記，對位鋼筋后，擰動套筒直至完全套入上節(jié)鋼筋端頭絲口。鋼筋籠頂標高低于地面，超出部分須在頂籠主筋上焊接吊筋，吊筋采用Φ16鋼筋，三點布置，長度由技術人員提供。（7）聲測管與保護層塊的安裝聲測管采用規(guī)格Φ50mm，連接采用絲扣連接。每根樁均勻布置3根聲測管，聲測管總長度大于樁長1m，聲測管的分節(jié)長度與鋼筋籠分節(jié)長度一致。在鋼筋籠吊放前，把聲測管用特制的掛鉤固定在鋼筋籠內。下放鋼筋籠時，進行保護層墊塊的安裝和聲測管固定。保護層塊采用C30混凝土制作，保護層凈距為50mm，每2m一個斷面，均布4個保護層塊。聲測管采用綁絲固定在鋼筋籠主筋上聲測管的拼裝跟鋼筋籠的安裝同步進行。聲測管的接長采用絲扣接頭，既上下兩根聲測管分別插入特制聲測管接頭，旋緊絲扣套筒，使之完全連接密封。聲測管保護措施：a、聲測管長度高出地面，頂端加蓋。b、在聲測管連接完后向聲測管內注入淡水，并插入與管徑配套的硬塑料管，以防其壓裂、變形或堵塞。c、在灌注砼前、砼灌注結束及結束后1小時各活動一次，以防止聲測管堵塞。砼灌注后3小時拔出塑料管，并在聲測管頂端加蓋密封，防止進入雜物。d、砼灌注14天達到強度要求后，及時進行超聲波檢測，防止時間過長，聲測管內壁附著雜物堵塞。（8）鋼筋籠施工注意事項，先下探孔器，當探孔能順利到達樁底標高時，才能按節(jié)下放鋼筋籠。，須在吊點位置加焊吊環(huán)，避免直接起吊構造鋼筋而引起變形。，緩緩下沉，鋼筋籠就位后其吊筋要穿杠，并壓在灌砼機底下，防止灌注砼時鋼筋籠上浮。，同鋼筋籠一起下放時要求先往聲測管里面灌滿水，并用鐵絲綁扎在鋼筋籠上，在下放中如若出現(xiàn)聲測管內水面下降，或管內清水變混濁，應立即停止下放鋼筋籠并提起，查明是否在接頭處破損或扭斷，修補之后才能繼續(xù)下放鋼筋籠。，應用測錘放在管內測明聲測管深度，如若不能到底，查明原因，處理好之后方能進行樁基砼灌注。F、鋼筋籠下到位以后，應將吊筋與上口的鋼護筒焊接起來，以防止灌注混凝土時鋼筋籠上浮，同時，在孔口部位應設置定位裝置，以免孔口部分鋼筋籠靠到一邊，導致頂部鋼筋籠露筋。常規(guī)的做法是在鋼筋籠上口頂部用直徑50mm的鋼管伸到鋼筋籠上口，掛到護筒上面，以達到對鋼筋籠上口定位的目的。G、鋼筋加工及安裝必須報驗，尤其在成型鋼筋籠焊接接高時，每下一節(jié)必須經監(jiān)理同意。1導管安裝及第二次清孔鋼筋籠安裝完畢后，下放導管后須進行第二次清孔。（1）導管安裝、下放導管采用內徑為φ300導管，單套導管底節(jié)長4m，標準節(jié)3m，、1m長的輔助導管，導管長度應根據不同樁長增減導管數(shù)量。導管第一次使用前，因檢查導管管壁質量及接頭處密封圈，并進行接頭抗拉試驗和水密承壓試驗，要求接頭抗拉強度不低于母材強度。導管拼裝應順直，導管逐段吊裝接長、垂直下放。為保證混凝土順利灌入，安裝下放導管時應放到樁底后再提升導管懸空約40cm。水密試驗計算（以本標段最大樁長計算）：導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力：式中：－砼比重，取值為24kN/m－導管內砼最大高度，取值為72m、－泥漿比重，取值為11KN/m－泥漿深度，取值為72m。求得： MPa。孔內水壓力：= MPa ,－樁長，取最大樁長72m。取最大值。（2）第二次清孔標準由于鋼筋安裝時間較長，期間孔內泥漿靜置易沉淀，導管下放完畢后，若測得的沉渣厚度大于5cm 則應進行二次清孔。第二次清孔泥漿指標為：～，粘度17～20Pas，含砂率＜2%，膠體率98%，孔底沉渣厚度小于5cm。1混凝土灌注灌注樁采用水下C30混凝土。（1）集料斗及初灌量灌注砼用集料斗必須滿足首批混凝土方量的要求。首批混凝土的灌注數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度（≥）和填充導管底部的需要，所需混凝土數(shù)量計算公式參考《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTG/T F502011)：式中： —首批混凝土所需數(shù)量（m3）； —樁孔直徑； —樁底至導管底端間距，； —導管初次埋置深度，取1m； —導管內徑，； —平衡壓力高度，； —樁孔內水或泥漿的深度m； —樁孔內水或泥漿的重度，； —砼拌合物的重度，取24kN/m3；a、樁長取50m時，得出：V=b、樁長取16m時，得出：V= m3考慮一定的安全系數(shù)（參考標準化要求），,。圖 首批灌注混凝土計算示意圖（2）混凝土灌注在孔深和沉渣厚度及其它方面滿足設計規(guī)范要求后，即可灌注砼?；炷吝x用自拌混凝土，砼罐車運送至現(xiàn)場，混凝土灌注之前應檢查其均勻性和塌落度（180177。20mm）。a、灌注水下砼的分水球采用球膽，直徑與導管內徑相配，球膽具有良好的彈性、隔水性、可多次重復使用及排出順利等優(yōu)點?！?，水泥砂漿起潤滑導管作用。澆注砼前，將球膽置于導管內，導管口設置鐵質的蓋板，起密封作用，并用鋼絲繩吊住，在集料斗內放入砼方量達到首批灌注砼量后提升蓋板灌注砼，砼下降產生的巨大沖擊力可將孔底泥漿泛起，從而帶動孔底沉渣返出，減少樁底沉渣厚度，提高樁的承載力。根據巖土有關理論說明：孔底的沉渣厚度少許的減少，則樁承載力將大幅度的增加。灌注首批砼，并必須保證連續(xù)灌注。b、砼采用罐車直卸入集料斗內，首批砼灌注成功后，應勻速向漏斗內灌注砼，若突然灌注大量的砼，導管內空氣將不能立即排出，會導致堵管。在灌注時需適當提升串動導管，串動導管時嚴禁碰撞鋼筋籠，以防鋼筋籠有上浮或下沉。串動導管作用：有利于后續(xù)砼的灌注。因為砼在導管內停留時間長，骨料滯留在導管中，使砼與管壁摩擦阻力增強，其流動性將變差，易造成上部砼下落困難，從而發(fā)生堵管；有利于提高砼密實度，保證成樁質量。串動導管可將砼擠入樁周圍孔壁中，起到提高樁側阻力的作用，另外也加大了砼與鋼筋籠的握裹力。在灌注中若發(fā)生堵管，在埋管深度不大時，可采用適當增加導管的上下串動高度及速度，使管內砼受力排出。如無效，可用大錘錘擊導管或用鋼管插入管內上下串動，仍無效應提出導管做事故處理，并做好記錄備案。c、在砼灌注過程中設專人測量孔深并記錄，做好每盤下料的測量與記錄，準確掌握砼面上升高度。在灌注過程中要及時拆卸導管，因為若導管埋深過大，將導致已灌注砼流動性降低，導管外砼對導管內砼的負壓力增高，灌注超壓力降低，使砼在導管內不易下落，若埋管過淺易造成斷樁。～。在灌注過程中，應經常用測錘探測砼面的上升高度，以正確判斷砼的埋管深度，從而準確拆卸相應長度的導管，保持導管的合理埋深，以降低導管外砼對導管內砼的負壓力，提高其超壓力，使砼在導管內順利排出。拆卸導管時應盡量縮短作業(yè)時間及砼在導管內的停留時間，以防堵管。拆卸下的導管應立即清洗干凈。d、在灌注砼的后期，由于導管內砼柱高度減少，超壓力降低，而導管外泥漿的稠度、比重卻增大，容易出現(xiàn)砼上升困難，因為砼必須以大大超過泥漿的反作用壓力才能將孔內的泥漿擠壓出孔口，施工時，可采取在孔內加水稀釋泥漿或人工扒撥部分沉淀物等方法，使砼灌注順利。要控制好最后一次砼灌注量，避免浪費砼材料。砼超灌高度應不小于2m，并確保樁頂砼達到設計強度，實際施工可制作簡易打撈工具撈取砼樣以控制好砼超過高度，為防止樁頂空心，在灌注結束后，導管拔出砼之前應串動導管，幅度不超過50cm，并且導管提升速度要慢。e、在鉆孔灌注樁水下砼灌注時，要合理控制好灌注速度，確保砼灌注時間不超過砼的初凝時間，防止出現(xiàn)堵管、斷樁等事故。f、每根灌注樁澆注時必須有專人制做砼強度試塊，每根樁制取不少于四組。1樁基檢測、樁頭處理（1）樁混凝土強度達到設計強度后，按檢測單位的檢測方案及比例由第三方單位進行檢測。檢測方法有超聲波檢測、高應變和小應變檢測。成樁超聲波無破損法檢測聲波透射法檢測大直徑鉆孔灌注樁的測試系統(tǒng)主要由發(fā)射系統(tǒng)、發(fā)射換能器、接收換能器、放大和接收系統(tǒng)以及計算機組成。檢測時，發(fā)射和接收換能器分別置于兩個對測聲測管中，發(fā)射系統(tǒng)產生超聲波，超聲波在介質混凝土中的傳播過程中，經多次反射、折射、繞射及不同的吸收衰減，使接收信號在混凝土中的傳播時間、振幅、波形及頻率等發(fā)生變化，從而判定混凝土的密實性、缺陷情況、完整程度及均勻性。測試方法基本采用平測法，起測點設于管底，發(fā)射和接收換能器在聲測管中位于同一深度以一定的點距由下至上逐點測試，出現(xiàn)異常數(shù)據時，在異常數(shù)據段進行加密觀測，以控制異常邊界，采用聲速判別異常數(shù)據進而圈定缺陷在樁身截面上的分布及縱深。 圖 超聲波無破損法檢測示意圖高應變檢測原理：把樁看成一維彈性桿，當樁在重錘作用下，將發(fā)生一定量的位移，使樁周、樁端土阻力得到充分發(fā)揮，運用一維波動理論，求解波動方程，便可直接計算與樁相關的土的靜、動阻力及樁的缺陷情況，以對樁的極限承載力和樁身完整性進行定量評價。檢測方法：將離傳感器與加速度傳感器對稱安裝于距樁頂大于二倍樁徑的樁側表面，利用重錘自由落體產生的能量使樁產生一定量位移，同時用力傳感器與加速度傳感器采集樁輸出的力與加速度信號。將信號輸入微機進行擬合分析。將實測信號作為邊界條件，并輸入假定的樁、土參數(shù)值，求解波動方程，得到擬合計算結果。根據擬合情況，調整樁、土參數(shù)繼續(xù)進行擬合分析，直至擬合曲線與實測曲線的符合程度達到最佳狀態(tài)為止。小應變的理論基礎是一維應力波理論，基本原理是用小錘沖擊樁頂，通過粘結在樁頂?shù)膫鞲衅鹘邮軄碜詷吨械膽Σㄐ盘?，采用應力波理論來研究樁土體系的動態(tài)響應，反演分析實測速度信號，獲得樁的完整性。一維應力波理論有一個重要的假設即平截面假設，即假設力和速度只是深度和時間的函數(shù)。理論上，如果桿的長度L遠大于桿的直徑D，可將其視為一維桿，實際上，如果L/D7，認為可近似作為一維桿件處理。當樁頂受到錘擊點（點振源）錘擊時，將產生一個四周傳播的應力波，類似半球面波，除了縱波外，還有橫波和表面波，在樁頂附近區(qū)域內，平截面假設不成立，只有傳到一定的深度即X7D時，應力波沿樁身向下傳播的波陣面才可近似看作是平面，即球面波才可近似看作是平面波，一維應力波理論才能成立。（2）灌注樁修鑿樁頂時應將頂部松散的厚漿層全部鑿除，使用9m3空壓機配風鎬進行樁頭鑿除，鑿除前先在標高處鋸縫，防止鑿除過程中樁頂劈角，嚴格保證樁頂鋼筋的外伸長度。1鉆孔灌注樁施工質量控制（1）鉆孔灌注樁質量標準樁基檢測頻率、方法及相關質量檢驗、控制標準依據《公路橋涵施工技術規(guī)范JTGTF502011》第6章及第8章的相關規(guī)定執(zhí)行,成品樁檢測按業(yè)主及檢測單位要求執(zhí)行。灌注樁成孔質量標準序號項目允許偏差(mm)檢查單元和數(shù)量單元測點檢驗方法1鋼筋籠頂標高177。50每根樁逐件檢查1水準儀檢查2樁位置1001量縱橫兩方向，取大值3樁身垂直度1%每根樁(抽查10%)1吊線用鋼尺量4孔底沉渣＜50每根樁(逐件檢查)1取樣儀器5孔徑和孔深不小于設計要求每根樁(逐件檢查)1量測（2）常見問題的處理和預防a、塌孔與縮徑鉆孔過程中，在淤泥質地層鉆進時，易產生縮徑。為了保證孔徑符合設計要求，可采用上下返復掃孔，擴大孔徑。另外應經常檢查鉆頭尺寸，如發(fā)現(xiàn)鉆頭磨損過大應及時更換，保證孔徑滿足設計要求。在砂層中鉆進時容易產生塌孔，為了防止塌孔可適當加大泥漿比重，控制鉆機鉆進速度，以穩(wěn)定土壁，使之達到合理護壁。如因地下水位變化大造成塌孔，可增加護筒深度和保持孔內外水位差。發(fā)生塌孔時，應先探明塌孔位置，將砂和粘土混合物回填到塌孔位置以上1～2 m，如果塌孔嚴重，應全部回填粘土，等回填物沉淀密實后，重新進行鉆孔。b、孔身偏斜鉆孔中如遇孔身偏斜、彎曲時，應分析原因，進行處理。一般