【文章內(nèi)容簡介】 隔板夾板實行機加工，其下料由準備車間采用數(shù)控火焰切割機進行，夾板的機加工在銑邊機上進行，銑削完畢后應去除毛刺，并用記號筆編上零件號，保證其尺寸及形位公差，具體要求如下：序號項 目精度要求備注1夾板機加工后長度177。2夾板銑平面垂直度3機加工表面粗糙度Ra≤(2)對內(nèi)隔板的非電渣焊側(cè)應按工藝要求進行坡口加工，加工的質(zhì)量應符合《切割工藝標準》的相關(guān)規(guī)定，坡口形式應符合氣保焊施工條件，具體坡口形式如下圖所示：(3)內(nèi)隔板的組裝采用內(nèi)隔板組立機或人工胎具進行，組裝示意圖如下所示：(4)內(nèi)隔板的組裝應由車間作好內(nèi)隔板標識，對隔板規(guī)格尺寸等加以標記，并檢查其外形尺寸偏差，應符合下表指標要求：序號項 目允許偏差備 注1內(nèi)隔板長度177。2內(nèi)隔板寬度177。3對角線差(5)為保證隔板組裝尺寸的正確性及質(zhì)量控制，其定位焊應對稱分布，焊點分布的長度、間距應符合下圖的規(guī)定： 箱體的組裝(1)以下翼板頂端基準線作為基準，在下翼板及二塊腹板的內(nèi)側(cè)劃出隔板、頂板等組裝用線，位置線應延伸至板厚方向。 (2)在箱體的腹板上組裝焊接墊板，進行定位焊焊接，按對腹板條料先劃中心線、坡口加工，再進行墊板安裝的制作流程。在進行墊板組裝時，先以中心線為基準安裝一側(cè)墊板，再在以安裝好的墊板為基準安裝另一側(cè)墊板，應嚴格控制兩墊板外緣之間的距離。定位焊縫采取氣保焊斷續(xù)焊縫焊接，焊縫長度60mm，間距300mm，如下圖所示：(3)在組裝胎架上把劃好線的下翼板置于組立機平臺上，將已組裝好的各隔板定位在下翼板上，㎜，定位后，檢驗隔板的垂直度，隔板與下翼板的垂直度不得大于1㎜；定位焊要求如下圖所示：(4)組裝兩側(cè)腹板，使隔板對準腹板上所劃的位置，翼板與腹板的垂直度不大于1mm；再對腹板與隔板及腹板與翼板之間的焊縫進行定位，如下圖所示：(5)利用BOX組立機的頂緊及夾緊裝置，將箱形體的面板與隔板緊密貼緊，在BOX組立機上組裝圖如下圖所示：(6) 箱形體工藝隔板的設置及焊接要求：當相臨內(nèi)隔板之間、箱體端到最近內(nèi)隔板之間距離≥2000mm時,應加設工藝隔板，工藝隔板應與內(nèi)隔板開一樣大的灌漿孔或通氣孔，工藝隔板厚度為8mm或10mm，與鋼柱面板采用三邊雙面間斷角焊縫焊接，焊縫長度60mm，焊腳尺寸7mm，工藝隔板定位點焊分布如下圖所示：如上圖AA，箱體內(nèi)的工藝隔板，按三面斷續(xù)角焊縫即可；在鋼柱柱腳處的隔板應四面焊接，并保證良好的外觀成形，如上圖BB。(7)將已形成U形的箱體吊至組裝平臺上，對隔板與腹板之間的全焊透焊縫進行焊接，焊接方法采用CO2氣體保護焊，并利用碳弧氣刨進行反面清根，對焊縫進行100%UT檢測。(8)隔板與腹板之間的全焊透焊縫焊接完畢并檢測合格后，將U形箱體重新吊至組立機平臺上，利用組立機上部壓緊裝置組裝上翼板。(9)組裝埋弧焊焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板及熄弧端引出板長度為150mm，寬度為100mm；熄弧端的坡口可利用碳弧氣刨進行加工，組裝如下圖所示： (10)箱形體組裝完后，在箱形體的外側(cè)面板上用石筆劃出各電渣焊隔板的位置線，同時做出100mm基準線，該基準線用于準確定位及檢查隔板與翼板的對應程度，又可作為箱形柱柱頂端銑的基準線，端銑時應以該基準線為基準，控制基準線到鋼柱柱頂之間的距離，如下圖所示：(11)對箱形柱的柱頂板進行焊接，焊接方法采用氣體保護焊，焊接坡口形式如下所示：(12)清理、矯正，并對組裝后的箱體尺寸進行檢驗，應符合規(guī)范要求，箱形柱組裝尺寸過程控制應符合《箱形柱組裝標準》（ZGGYBZ003）的相關(guān)規(guī)定。箱形體的埋弧焊(1)埋弧自動焊的打底焊：打底焊可以采用CO2氣體保護焊，焊絲的選擇要與母材相匹配，焊完打底焊道后，須修磨或刨削接頭根部，以保證在無缺陷的清潔金屬上熔敷第一道正面埋弧焊縫。(2)埋弧焊焊接操作：①埋弧焊焊接前，用鋼絲刷（鋼絲刷裝于磨光機上）或砂輪機清除焊縫附近至少20mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物；②埋弧焊焊接參考規(guī)范：a、在焊接工藝上主要采取氣保焊打底，埋弧自動焊填充及蓋面，打底厚度根據(jù)板厚而定； 箱形體坡口平焊單絲埋弧焊序號板厚焊道焊絲直徑mm電 流A電 壓v速 度m/h伸出長度mm114~20蓋面630~670333619~222530220~30蓋面650~700353818~202530330~60填充層700~75034~3620~222530蓋面層650~70032~3421~242530箱形體坡口平焊雙絲埋弧焊序號板厚電極焊絲直徑mm電 流A電 壓v速 度m/h伸出長度mm1T＞30DC650~75034~3625~352530AC700~80033~3825~352530b、焊縫坡口形式及焊縫成形規(guī)范要求如下：C、當埋弧焊焊接的板厚在60mm以上時，焊前必須對焊道及兩側(cè)2倍板厚范圍內(nèi)預熱，預熱溫度為100~150℃，板厚為40~60mm時，預熱溫度宜為60~80℃。焊接完成前不得中途停止超過15分鐘，當必須停止時，應采取保溫措施緩冷，重新施焊前必須再次預熱，層間溫度控制在150200 ℃，焊接完后應采用保溫棉及時進行保溫。d、當箱形體檢查出有超標缺陷時，應用碳弧氣刨進行清除、修磨，再用氣保焊或手工電弧焊補焊，焊后進行清理、修磨，應重新進行探傷；對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊，并第三次探傷；對第三次探傷不合格者，不得再返修，應上報技術(shù)部門處理。全部合格后打上合格印記。e、埋弧焊焊縫檢驗及質(zhì)量控制應滿足《埋弧焊焊接標準》（ZGGYBZ004）的相關(guān)規(guī)定。箱形體的電渣焊焊接(1)焊前準備：① 熔絲電渣焊焊絲選用JW7，焊絲質(zhì)量量應符合《熔化焊用鋼絲》（GB/T1495）的規(guī)定；②熔嘴電渣焊所用的熔化嘴（φ10*3或φ12*3）焊前需經(jīng)250℃1h烘培；焊劑選用KF600，焊劑質(zhì)量應符合標準《低合金鋼埋弧焊用焊劑》（GB/T12470）的規(guī)定，焊劑使用前必須在200250℃溫度下烘干1h，未經(jīng)烘干的焊劑嚴禁使用；③鉆電渣焊孔應采用搖臂鉆，鉆孔過程中應使用空氣冷卻，不允許采用水冷卻，根據(jù)不同厚度的隔板應采用不同的孔徑加工，如下圖所示：④鉆孔后，焊孔內(nèi)會殘留污物或油污,因此，焊接前應先用木棒清除焊孔內(nèi)的雜物，并輔以高壓氣體清除，油污用火焰加熱烘烤的方法去 除，可用烤槍來加熱烘烤；⑤焊接過程中所需要的主要機具：千斤頂、玻璃目鏡、引弧銅塊、引出銅塊、火焰烘槍、砂輪機等。（2） 電渣焊焊接操作①安裝引出裝置：引出裝置用黃銅制成，放置于焊道上端。安裝前應將圓孔周圍約φ150范圍修磨平整，使焊接時渣液不易外流；②當采用熔嘴電渣焊時，應安裝熔化嘴，熔化嘴采用豎向單極熔化嘴電渣焊，先插入管狀焊條，將管極用銅夾頭夾緊，以利導電（熔化嘴在整個焊接過程中不能短路），熔化嘴必須與孔中心平行,并在中心位置；③焊接前將焊絲插入熔化嘴中，檢查焊絲是否平直，是否位于熔化嘴的中心，并根據(jù)情況作出相應處理；焊絲伸出熔嘴末端約5mm；④安裝引弧裝置：引弧裝置為引弧銅帽，用黃銅制成，將其孔中心對準焊孔中心，焊前在引弧裝置的凹部撒放高約10mm，粒度為φ11mm的引弧劑，再撒放高約15mm的焊劑，整套裝置對準中心后， 放于焊口下端，并用千斤頂頂緊。⑤焊接：為使箱體變形程度得到一致，必須是對稱焊接，為此采用兩臺電渣焊機對內(nèi)隔板的兩側(cè)焊道，同時同規(guī)范進行焊接：a、啟動電渣焊機，引燃電弧，熔劑熔化后，形成熔渣。焊接過程中,根據(jù)面板顏色適當?shù)恼{(diào)節(jié)熔化嘴或焊槍的空間位置，使其處于熔池中心部位，穩(wěn)定燃燒,防止燒穿，并根據(jù)渣池的深度適當?shù)难a充焊劑,保持渣池深度約3060mm；b、引弧時，焊接電壓要比正常焊接電壓高一點，接近空載電壓，焊接電流比正常焊接電流小一點；轉(zhuǎn)入正常焊接后，將焊接電壓及焊接電流調(diào)至正常值；當焊接至距頂端約100mm左右時，將電壓稍降1～2V；c、拆除引弧裝置：熔池上升到離焊道下端約50100mm時，松開千斤頂，并用木錘擊落引弧裝置。焊縫冷卻后，將焊道起端終端修磨平整；d、當焊接進行到引出階段時，不應立刻放掉熔渣，而應保證合適的引出長度；為了有效防止收尾處的縮孔和火口裂紋，可以采用以下幾種方法：.斷續(xù)送絲；.逐漸減小電流和電壓直至斷電；.收尾后，渣池不應立即放掉，以免產(chǎn)生裂縫；e、焊接工藝參數(shù)的選定:序號隔板厚度（mm）焊孔大?。╩m）焊絲直徑（mm）渣池深度（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）11818*253040350～40038～4022020*253040350～40038～4032222*253045400～45040～4242424*253045400～45040～4252828*253045450～50040～4563030*253050450～50040～4573232*253050450～50040～4583535*253050450～50040～4594040*253050450～50040～45104545*303555450～50040～45115050*303555500～55042～46（3）電渣焊檢驗：①引出部位無火口裂紋，且引出長度超過15mm以上；②焊接完畢24小時后進行超聲波探傷檢驗，焊縫質(zhì)量應符合一級標準。（4）電渣焊的返修：①當電渣焊出現(xiàn)超標缺陷時，應用碳弧氣刨從箱形體面板外刨開，將缺陷鏟除后修磨，再用氣保焊補焊，焊后進行修磨，并重新探傷，對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊，并第三次探傷；②對第三次探傷不合格者，不得再返修，并上報技術(shù)部門處理。（5）電渣焊焊縫檢驗及質(zhì)量控制應符合《電渣焊焊接標準》（ZGGYBZ005）的相關(guān)規(guī)定。箱形柱的端面銑（1）箱形柱端面銑削前應先確認其主體已經(jīng)對彎扭矯正合格，同時對設備的完好性進行檢查確認。（2）將箱形柱主體置于端面銑床工件支撐平臺上，調(diào)整使其柱體母線垂直于端面銑切削平面后，將箱形柱主體夾緊定位。（3）對箱形柱上端面進行銑削加工，粗糙度要求Ra≤，銑平端示意圖如下所示：(4)銑削完后，對銑平端面垂直度利用大角尺進行檢測，同時對銑削范圍利用直尺檢測；應注意頂板與面板之間焊縫處熔合應良好， 當存在局部熔合缺陷時應由責任部門將缺陷清除后補焊并進行重新修磨。箱形柱整體組裝焊接組裝前準備：﹙1﹚零件組裝前應確認零件規(guī)格和外形尺寸已經(jīng)檢驗合格，切割毛刺和缺口已清除和修補，并應核對零件編號、方向和尺寸無誤后方可進行組裝。﹙2﹚核對待組裝的鋼柱本體的編號、規(guī)格，確認局部的補修及彎扭變形均已矯正完畢。﹙3﹚零件在組裝前必須清除被焊部位及坡口兩側(cè)各50mm的鐵銹、熔渣、油漆和水分等；重要構(gòu)件的焊縫部位的清理，應使用磨光機修磨至呈現(xiàn)金屬光澤。﹙4﹚焊接施工前，T形接頭或?qū)咏宇^當采用氣保焊或焊條手工焊，應設置引弧板及引出板，引弧板及引出板的長度應大于50mm，寬度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊縫引出長度應不小于25mm。﹙5﹚當構(gòu)件在組裝時，因構(gòu)件結(jié)構(gòu)形式的需要而需增設臨時加勁板時，應注意加勁板不得設置在摩擦面的區(qū)域，摩擦面區(qū)域不允許存在焊點。箱形柱整體組裝(1)將鋼柱本體放置在組裝平臺上，確定水平基準，根據(jù)各零（部）件在圖紙上的位置尺寸，用石筆在鋼柱本體上進行劃線，其位置線包括中心線、基準線等，各部件的位置線應采用雙線標識，定位線條應清晰、準確，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。(2)待組裝的零（部）件（如牛腿等），應根據(jù)其在結(jié)構(gòu)中的位置，先對部件進行組裝焊接，使其自身組焊在最佳的焊接位置上完成，實現(xiàn)部件焊接質(zhì)量的有效控制。(3)在組裝平臺上，按其部件在鋼柱上的位置進行組裝，如下圖所示：箱形柱的整體組裝(4)在進行各附件組裝時，其控制基準及主要的控制尺寸應注意以下幾點：① 牛腿在長度方向上的定位應以牛腿中心線來確定，而不應是牛腿翼緣的上表面，如控制尺寸L1；② 對牛腿伸出長度定位時應控制牛腿腹板中心螺栓孔到鋼柱中心軸線的距離，在牛腿組裝前必須測量牛腿組裝位置線所在的箱形柱的截面尺寸，然后根據(jù)該尺寸確定牛腿腹板中心螺栓孔中心到箱形柱表面的距離尺寸，如控制尺寸L5。(5)鋼柱的柱頂板及柱底板的組裝：①首先，將組裝用的平臺調(diào)水平，在頂板和底板上劃出柱的雙向軸線；②在水平胎架上，將頂板或底板與鋼柱本體靠線組裝，同時，檢查柱頂板或底板對于箱體本身是否成直角，以及柱體中心線與頂板及底板中心線是否一致，并利用線墜進行確認。如下圖所示： 鋼柱柱頂板或底板的組裝（6）箱形柱柱端焊接墊板的組裝：①當組裝箱形柱柱端襯板時，為保證襯板伸出長度，可采用對柱先垂直下料、定長，然后進行坡口加工的方法。②當對焊接墊板進行定位焊時，焊點不應在坡口面內(nèi)，而應在反面，點焊長度按40mm，間距按300mm，焊角尺寸滿足6mm，如下圖所示：（7）箱形截面柱的標識在柱總體組裝、焊接、矯正并經(jīng)檢查驗收合格后，應作下述樣沖眼標記：雙側(cè)中軸線（柱兩端）、行列線編號、標高線（底層柱的標高基準線）、工程名稱、構(gòu)件編號等。（8）鋼柱組裝尺寸成品控制允許偏差(mm)工序檢驗項目允許偏差檢驗方法圖