【文章內(nèi)容簡介】 2掛中心線，測每節(jié)底板兩端4底板全長177。5用鋼卷尺測量底板兩側(cè)5兩端支座螺栓孔中心距177。4用鋼卷尺測量6兩節(jié)臺座鋼底板接口處高低差≤2用鋼直尺及塞尺查接口兩側(cè)⑵ 側(cè)模安裝① 當(dāng)側(cè)模縱移精確對位后，啟動(dòng)臺車上的橫移千斤頂，將模板推向底模并靠攏。② 在側(cè)模底部放置千斤頂，調(diào)整側(cè)模高度。③ 將側(cè)模外側(cè)支腿底部與臺座可調(diào)撐桿相聯(lián)，以調(diào)整側(cè)模角度。④ 連接側(cè)模與底模的螺桿，使側(cè)模與底?？烤o，微調(diào)側(cè)模支腿的調(diào)節(jié)支撐，使側(cè)模板固定；⑤ 側(cè)模立完后，檢查側(cè)模的如下尺寸：橋面寬度、橋梁高度（跨中、1/3/4截面）橋面板下翼的平整度等，其誤差應(yīng)在允許范圍內(nèi)；⑥ 均勻涂隔離劑；⑦ 注意事項(xiàng)：模板的橫移、頂升及下降應(yīng)同步，防止側(cè)模變形。⑶ 液壓內(nèi)模安裝① 內(nèi)模的拼裝在內(nèi)模拼裝臺座上進(jìn)行。② 液壓內(nèi)模分段吊裝到內(nèi)模拼裝臺座上，將各接縫處及表面砼漿清除干凈，內(nèi)模拼裝成整體后用膠帶粘貼縫隙。③ 檢查校正內(nèi)模的截面尺寸及外形尺寸，如誤差超標(biāo)，則需調(diào)整。④ 梁體鋼筋安裝完后，在臺座上安裝鋼管支墩或預(yù)制砼支墩，支墩位置與軌道梁支腿位置對應(yīng)放置。當(dāng)支墩與個(gè)別鋼筋相碰時(shí)可適當(dāng)調(diào)整鋼筋位置。⑤ 涂刷脫模劑后用卷揚(yáng)機(jī)（75t龍門吊配合）順走行軌道將內(nèi)模拖到臺座上的鋼筋骨架內(nèi)，使軌道梁支腿落到支墩上。將螺桿穿入支墩預(yù)留孔中，使軌導(dǎo)梁支腿、支墩、底模聯(lián)接穩(wěn)定。⑥ 液壓內(nèi)模，液壓油缸僅用于收、支模板，模板具體承載支撐依靠可調(diào)絲杠支撐。⑦ 注意事項(xiàng)：用卷揚(yáng)機(jī)拖拉內(nèi)模時(shí)應(yīng)勻速拖拉，拖拉時(shí)檢查軌道梁是否與軌道順直，如不順直必須立即調(diào)整拖拉方向和角度，使他們基本處于同一直線和同一水平面內(nèi)，防止內(nèi)模變形。內(nèi)模在吊入對位時(shí)要慢，兩端及兩邊需平衡，邊對位邊下降，防止將梁體鋼筋籠擠變形。⑷ 端模安裝① 清理端模表面及密封膠條處砼漿，更換或維修損壞的密封膠條；② 均勻涂刷脫模劑；③ 安裝錨墊板。安裝時(shí)，使錨墊板與模板密貼，不同型號錨墊板不得安錯(cuò)；④ 吊裝端模。吊裝時(shí)，端模要水平。端模靠攏前，應(yīng)逐根將抽拔管從錨墊板中穿出，并且邊穿邊進(jìn)。端模兩側(cè)的移動(dòng)要同步跟進(jìn)，防止差異過大和猛頂硬撬，將抽拔管擠壓偏位；⑤ 端模到位后，將端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模進(jìn)行連接和固定；⑥ 模板安裝尺寸允許誤差需符合表4的要求。 模板拆卸拆模順序?yàn)橄葍?nèi)模后端模最后側(cè)模。當(dāng)梁體砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的60%，梁體砼芯部與表面、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15℃，且能保證梁體棱角完整時(shí)可以拆模。氣溫急劇變化時(shí)不得拆模。保證油缸同步的措施：液壓整體內(nèi)模在擴(kuò)收過程中，可能會(huì)出現(xiàn)油缸不同步而造成扭曲變形而報(bào)廢，無法修整。為保證模板運(yùn)行中不發(fā)生傾斜、扭曲等現(xiàn)象，液壓系統(tǒng)采用一個(gè)電機(jī)帶四個(gè)齒輪泵，分別由管道邊至4個(gè)油缸，每個(gè)泵僅負(fù)責(zé)一個(gè)油缸，依靠定量泵油來控制油缸同步。鋼筋骨架在專用綁扎胎具上綁扎成型，采用2臺龍門吊抬吊安裝，并在模板內(nèi)調(diào)整直至符合規(guī)范要求。 鋼筋制作盤條采用調(diào)直機(jī)調(diào)直；預(yù)應(yīng)力鋼絞線切割采用砂輪鋸，鋼筋切割采用切斷機(jī)；非預(yù)應(yīng)力螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊；鋼筋彎制成型采用彎曲機(jī)，并用模具控制彎制尺寸。⑴ 鋼筋調(diào)直① 鋼筋在加工彎制前采用長線冷拉調(diào)直或調(diào)直機(jī)調(diào)直。鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮銹、鐵銹等均需清除干凈。② 冷拉調(diào)直時(shí)，Ⅰ級鋼筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ級鋼筋的冷拉延伸率不大于1%。③ 調(diào)直過程中如發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、劈裂、拉不直等異常現(xiàn)象應(yīng)及時(shí)處理。⑵ 鋼絞線制束預(yù)應(yīng)力鋼絞線下料、編束、安裝等遵照《鐵路橋涵施工規(guī)范》中的有關(guān)規(guī)定辦理。① 領(lǐng)取鋼絞線需按試驗(yàn)報(bào)告單逐盤對號領(lǐng)料。預(yù)應(yīng)力鋼絞線為抗拉強(qiáng)度1860MPa、符合GB/T52242003標(biāo)準(zhǔn)的要求。② 鋼絞線放盤應(yīng)在特制的放盤框中進(jìn)行，防止彈傷到人和鋼絞線打絞。③ 放盤過程中的鋼絞線需細(xì)致檢查外觀，發(fā)現(xiàn)劈裂重皮、小刺、折彎、油污等需進(jìn)行處理。④ 鋼絞線下料用砂輪鋸切割，嚴(yán)禁用電弧切割。鋼絞線下料時(shí)切割口兩側(cè)各30mm處先用鐵絲綁扎。⑤ 同一編號的鋼絞線束可集中下料。為節(jié)約用料，鋼絞線下料長度可按每個(gè)孔道的實(shí)際長度+油頂高度2+工具錨厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其誤差為177。30mm。⑥ 鋼絞線束外面用φ1mm鐵線纏綁扎緊，使編扎成束順直不扭轉(zhuǎn)。⑦ 根據(jù)每束鋼絞線的長度，對鋼絞線束進(jìn)行編號標(biāo)識，分別存放。編號時(shí)應(yīng)在兩端系上鐵皮小牌，注明編號，以免混雜。⑧ 鋼絞線束存放及移運(yùn)時(shí)，保持順直，不受損傷，不得污染。存放時(shí)，須墊方木，間距以鋼絞線不著地為度；搬運(yùn)時(shí)，不得在地上拖拉，支點(diǎn)距離不得大于3m。⑨ 不得使鋼絞線經(jīng)受高溫，嚴(yán)禁接觸焊接火花或接地電流。⑶ 非預(yù)應(yīng)力螺紋鋼筋焊接① 非預(yù)應(yīng)力螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊。② 鋼筋閃光對焊前，根據(jù)施工條件確定焊接工藝參數(shù)，并進(jìn)行試焊，經(jīng)接頭外觀及力學(xué)性能檢驗(yàn)合格后方成批焊接。焊接由熟練技工操作。每個(gè)焊工在每班前均按實(shí)際條件先試焊2個(gè)對焊接頭試件，并作冷彎試驗(yàn)，待其結(jié)果合格后方可正式施焊。③ 鋼筋焊接前對焊機(jī)夾口部位的鋼筋段用鋼絲刷除銹。④ 閃光對焊時(shí)，環(huán)境溫度不得低于0℃。鋼筋提前運(yùn)入室內(nèi)，焊畢的鋼筋待完全冷卻后方可運(yùn)往室外。⑤ 焊接過程中出現(xiàn)異常現(xiàn)象或焊接缺陷時(shí)可按閃光對焊異?，F(xiàn)象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及時(shí)消除。閃光對焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷消除措施詳見表6。表6 閃光對焊異?，F(xiàn)象、焊接缺陷消除措施序號異?，F(xiàn)象和焊接缺陷措 施1燒化過分劇烈并產(chǎn)生強(qiáng)烈的爆炸聲降低變壓器級數(shù)；減慢燒化速度。2閃光不穩(wěn)定清除電極底部和表面的氧化物；提高變壓器級數(shù)；加快燒化速度。3接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣增加預(yù)熱程度；加快臨近頂鍛時(shí)的燒化程度；確保帶電頂鍛過程；加快頂鍛速度；增大頂鍛壓力。4接頭中有縮孔降低變壓器級數(shù)；避免燒化過程過分強(qiáng)烈；適當(dāng)增大頂鍛預(yù)留量和頂鍛壓力。5焊縫金屬過燒減少預(yù)熱程度；加快燒化速度，縮短焊接時(shí)間；避免過多帶電頂鍛。6接頭區(qū)域裂紋檢驗(yàn)鋼筋的碳、硫、磷含量，若不符合規(guī)定時(shí)應(yīng)更換鋼筋；采取低頻預(yù)熱方法，增加預(yù)熱程度。7鋼筋表面微熔及燒傷消除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污；消除電極內(nèi)表面的氧化物；改進(jìn)電極槽口形狀，增大接觸面積；夾緊鋼筋。8接頭彎折或軸線偏移正確調(diào)整電極位置；修整電極鉗口或更換已變形的電極；切除或矯直鋼筋的彎頭。⑷ 鋼筋切割① 鋼筋切割過程中，發(fā)現(xiàn)焊接接頭及鋼材的外觀缺陷，予以剔除。② 定尺擋板的位置固定后需復(fù)核，不帶彎鉤的長鋼筋長度誤差為177。15mm。③ 帶彎鉤及彎折的鋼筋需考慮鋼筋經(jīng)彎曲后的伸長量，要根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定其實(shí)際下料長度（也可試彎實(shí)測決定）。⑸ 鋼筋彎制成形① 鋼筋彎制成型過程中，發(fā)現(xiàn)鋼材或熔接點(diǎn)開裂、脆斷、過硬、回彈等異?，F(xiàn)象，及時(shí)反映，找出原因適當(dāng)處理。② 鋼筋彎制成型的質(zhì)量要求見表7。表7 鋼筋彎制成型質(zhì)量要求序號項(xiàng) 目允許偏差1帶標(biāo)準(zhǔn)彎鉤的直筋外皮到外皮長度177。10mm2箍筋、鐙筋中心距尺寸177。3mm3其它形狀的鋼筋177。8mm 鋼筋綁扎⑴ 梁體鋼筋綁扎①箱梁梁體鋼筋分為底腹板鋼筋骨架和橋面鋼筋骨架。② 鋼筋加工主要在鋼筋棚內(nèi)完成，鋼筋綁扎在鋼筋胎模具上進(jìn)行。③ 箱梁梁體鋼筋骨架的制作流程為：在胎模具上綁扎底腹板和橋面鋼筋骨架→布設(shè)預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留管道→吊鋼筋骨架入制梁臺座→安裝內(nèi)模入鋼筋骨架內(nèi)→安裝端模。④ 鋼筋骨架綁扎時(shí)，采用雙根細(xì)鐵絲綁扎，以增加鋼筋骨架牢固性，防止搬運(yùn)時(shí)變形。⑤ 在鋼筋與模板間用高性能砼砂漿墊塊保證保護(hù)層厚度。模板安裝和灌筑砼前，仔細(xì)檢查保護(hù)層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復(fù)性檢查以提高保護(hù)層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊散布均勻，側(cè)面和底面的墊塊不少于4個(gè)/m2，綁扎墊塊和鋼筋的扎絲頭不得伸入保護(hù)層內(nèi)。⑵ 箱梁底腹板鋼筋綁扎胎模具① 底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置及間距控制縱向和橫向鋼筋的間距按照圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求，在角鋼豎直面的肢上割5030mm的槽，將鋼筋正好卡在槽里，以保證鋼筋的綁扎質(zhì)量。為保證縱向和橫向鋼筋的位置正確及兩側(cè)腹板鋼筋的保護(hù)層厚度滿足規(guī)定的允許誤差，在胎模具的兩外側(cè)底邊分別焊一756mm角鋼，用其豎直肢作支擋，在綁扎時(shí)，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即可保證鋼筋的正確位置及外側(cè)鋼筋的整齊。② 腹板箍筋的傾斜度及垂直度控制為保證腹板箍筋順梁長方向的傾斜度及橫梁向的垂直度，在腹板兩側(cè)設(shè)計(jì)一個(gè)可以轉(zhuǎn)動(dòng)的靠模，靠模由角鋼組成，在緊貼腹板一側(cè)的角鋼上按設(shè)計(jì)位置切出缺口。鋼筋綁扎前將靠模按腹板設(shè)計(jì)角度支撐到位并與臺座上預(yù)埋件聯(lián)接，綁扎時(shí)將鋼筋對應(yīng)放入缺口內(nèi)，當(dāng)鋼筋綁扎完畢后松開靠模，即可保證鋼筋位置正確。⑶ 箱梁橋面鋼筋綁扎胎模具① 胎模具的主體是用5050mm角鋼焊接而成。頂板胎膜具分兩部分組成，下部與底腹板胎具焊接在一起，上部與下部采用螺栓連接。在底腹板鋼筋綁扎完成后即安裝箱梁橋面頂板鋼筋綁扎上部胎膜具，待鋼筋綁扎完成后，即可拆除頂板上部胎架部分進(jìn)行鋼筋骨架整體吊裝入模。② 橋面頂層鋼筋的高度控制在胎模具兩外側(cè)面，按翼板鋼筋高度，間隔一定距離焊等高的短角鋼，短角鋼的頂面即是鋼筋高度；在胎模兩端按翼板鋼筋設(shè)計(jì)坡度焊高度不等的短角鋼，在短角鋼的頂部即是橋面頂層鋼筋的高度。③ 橋面鋼筋間距的控制橫向鋼筋是在胎模上的縱向連接角鋼按設(shè)計(jì)間距切割標(biāo)尺槽口，在綁扎時(shí)將鋼筋正好卡在標(biāo)尺槽口內(nèi)；縱向鋼筋在胎模上的橫向角鋼骨架上按設(shè)計(jì)間距切割標(biāo)尺槽口，綁扎時(shí)將鋼筋正好卡在標(biāo)尺槽口內(nèi)。⑷ 箱梁鋼筋吊具箱梁鋼筋面積大、重量大，要求吊具具有較大的剛度，起吊時(shí)吊具及鋼筋不得發(fā)生過大變形。吊具的結(jié)構(gòu)形式采用型鋼結(jié)構(gòu)，根據(jù)所在部位的受力情況分別選用工字鋼和槽鋼制作,工字鋼下焊接吊環(huán)。起吊時(shí)鋼筋籠內(nèi)穿入短鋼筋以分散集中力。吊裝鋼筋時(shí)用緊線器拉緊腹板鋼筋，縱向用25mm螺紋鋼綁扎在腹板上，增強(qiáng)起吊時(shí)底腹板鋼筋的整體剛度。⑸ 預(yù)應(yīng)力鋼絞線安裝鋼絞線安裝等遵照《客運(yùn)專線預(yù)制應(yīng)力砼預(yù)制梁暫行技術(shù)條件》及《鐵路橋涵施工規(guī)范》（TB102032002）中的有關(guān)規(guī)定辦理。將卷揚(yáng)機(jī)置于待穿孔道的一端，利用鋼絲將鋼絲繩引入孔中并拉至另一端，在繩端連接一特制鋼絞線穿束器，即可將鋼絞線束穿入孔道中。⑹ 預(yù)應(yīng)力孔道成孔預(yù)應(yīng)力孔道采用橡膠抽拔管成孔?？椎牢恢庙殰?zhǔn)確、圓順。合理設(shè)置定位鋼筋，直線段間距50cm，曲線段不超過40cm，定位鋼筋采用φ12mm的HPB300圓鋼，按設(shè)計(jì)圖紙中的規(guī)定制作，凈空尺寸大于抽拔管2～3mm。定位鋼筋要焊接成網(wǎng)片，并與梁體鋼筋連接牢固。抽拔管安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差須在規(guī)定范圍內(nèi)，管道曲線須圓順。預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留孔道道及鋼筋位置須符合表8的要求。表8 預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留管道及鋼筋綁扎要求序號項(xiàng) 目要 求1預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留管道在任何方向與設(shè)計(jì)位置的偏差距跨中4m范圍≤4mm，其余≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm6砼保護(hù)層厚度與設(shè)計(jì)值偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量≤20mm混凝土拌和用2臺HZS180混凝土拌和站。（1）拌合機(jī)在使用時(shí)，先起動(dòng)供料和攪拌設(shè)備，等運(yùn)轉(zhuǎn)正常后再下料。（2）攪拌混凝土前，嚴(yán)格測定粗細(xì)骨料的含水率，準(zhǔn)確測定因天氣變化而引起的粗細(xì)骨料含水量變化，并按實(shí)際測定值調(diào)整用水量及砂石骨料用量；一般情況下，含水率每班抽測2次，雨天應(yīng)隨時(shí)抽測，并按測定結(jié)果及時(shí)調(diào)整混凝土施工配合比，禁止拌和物出機(jī)后加水。（3）攪拌時(shí)，先向攪拌機(jī)投入骨料、水泥、礦物摻和料，攪拌均勻后，再加入水和外加劑，并繼續(xù)攪拌至均勻?yàn)橹埂Ｉ鲜雒恳浑A段的攪拌時(shí)間不少于30s，總攪拌時(shí)間不宜少于2min，也不宜超過3min。（4）混凝土配料必須按混凝土施工配合比通知單執(zhí)行，試驗(yàn)人員在開盤時(shí)、攪拌過程中必須全程值班，隨時(shí)掌握和調(diào)整攪拌情況，以達(dá)到最佳質(zhì)量。（5）混凝土施工坍落度由試驗(yàn)室根據(jù)配比而定，正常情況下，開始三盤必須檢測混凝土坍落度、入模溫度、含氣量等技術(shù)性能指標(biāo)，以后每50m179。檢查一次,并須符合GB/T500802002規(guī)定?；炷脸鰴C(jī)坍落160200mm，入模坍落度180mm，砼拌制速度應(yīng)和灌注速度緊密配合，拌制服從灌注。（6）集料入斗前，應(yīng)經(jīng)常檢驗(yàn)砂、石中是否有泥團(tuán)、雜質(zhì)等混入。（7）高效減水劑在使用前應(yīng)攪拌均勻，施工中發(fā)現(xiàn)減水劑有異?，F(xiàn)象時(shí)應(yīng)及時(shí)向試驗(yàn)室主任反映，不得擅自處理。（8）攪拌好的混凝土出機(jī)前，不得投入新料，混凝土出機(jī)后不得任意加水。正常情況，攪拌機(jī)不得帶負(fù)荷啟動(dòng)。（9）炎熱季節(jié)攪拌混凝土?xí)r，采取在骨料堆場搭設(shè)遮陽棚、采用低溫水?dāng)嚢杌炷恋却胧┙档突炷涟韬臀锏臏囟?，且盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，保證混凝土的入模溫度不高于30℃，含氣量控制在2%～4%。（10）施工中，試驗(yàn)人員根據(jù)氣溫變化、運(yùn)輸距離的長短等因素進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整，以保證混凝土良好的和易性（保水性、凝聚性、流動(dòng)性）。（11）混凝土自加水?dāng)嚢钑r(shí)起,滯留時(shí)間不得超過1小時(shí)。澆筑間斷時(shí)限不得超過2小時(shí)，當(dāng)氣溫達(dá)到30℃左右時(shí)，不大于1小時(shí)。試驗(yàn)員可根據(jù)平時(shí)測定，對不同溫度的初凝時(shí)間來加以判定調(diào)整。（12）拌合司機(jī)須逐盤觀察所拌制好的混凝土的情況，如發(fā)現(xiàn)有異常情況，必須立即向試驗(yàn)人員報(bào)告，查明情況并作出妥善處理。（13）混凝土拌制工作完畢后，及時(shí)清洗拌合機(jī)，并檢修好有關(guān)設(shè)備，混凝土拌制記錄要認(rèn)真填寫并注明所用水泥罐號和批號。（14）攪拌司機(jī)作好拌和記錄，并簽字齊全（包括試驗(yàn)室給出的配合比）。（15）在配制拌合物時(shí)，水泥、水、減水劑及粉煤灰的稱量偏差不得大于177。1％，粗、細(xì)骨料的稱量偏差不得大于177。2％（均以重量計(jì)