【文章內容簡介】 平整干凈的平臺上，堆放層數(shù)不應超過 2 層。由于鋼筋籠接頭處即為下籠時將要用絲扣連接的地方，所以要特別注意堆放、起吊至安裝全過程的保護，防止出現(xiàn)吊移等作業(yè)過程碰彎鋼筋主筋的現(xiàn)象。3．2．鋼筋籠制作程序（1）鋼筋制作前先把螺紋車好并用膠套擰上加以保護。（2）鋼筋籠制作時，先將主筋布置在卡板的卡位上，相鄰主筋端部按要求錯開相應距離，并保證同一截面內的接頭數(shù)目符合規(guī)定要求。（3）再把加強筋按間隔 2m 放置在主筋上，加強筋的垂直度用吊垂進行控制。（4）將余下的主筋用主筋間距限位工具均勻布設在加強筋上，并與加強筋點焊牢固。（5）將螺旋筋按設計要求間距纏繞在鋼筋籠上，與主筋呈梅花點點焊牢固。（6）將鋼筋籠吊離卡板，最后把加工好的聲測管和內層鋼筋安置于鋼筋籠內。　　鋼筋籠加工順序為先下后上，即先加工較少的，后加工主筋較多的鋼筋籠。3．3．鋼筋籠保護層墊塊設置　　鋼筋籠成型后，為了使鋼筋籠主筋有一定的保護層，通過在鋼筋籠外側的螺旋筋上設置塑料保護層墊塊來控制保護層厚度。根據(jù)規(guī)范要求，墊塊的直徑為 15cm，沿鋼筋籠長度方向每隔 2m 設置一組墊塊，每組墊塊沿鋼筋籠同一截面圓周方向對稱設置 6 塊。4．鋼筋籠的吊裝鋼筋籠在吊運過程中，由于其在縱向抗彎能力較差，必要時在籠內加臨時性支撐，以提高鋼筋籠的剛性。鋼筋籠入孔起吊采用二臺吊機同時起吊法。起吊時，先用 50 噸吊機吊鋼筋籠上部（用鐵扁擔） ，使鋼籠稍提起，再用 25 噸吊機同時起吊。待鋼籠離開地面后，繼續(xù)提升鐵扁擔，隨著鋼筋籠上部的不斷上升，慢慢放松 25 噸吊車的吊鉤，直到鋼籠同平臺垂直。當籠吊至孔口時，使鋼籠中心對準孔位中心，扶正后并緩緩勻速下入孔內，嚴禁擺動碰撞孔壁，邊下鋼筋籠邊設置好保護塊。當最后一個加勁筋下至孔口時，用四個對稱的吊掛在孔口反拉架上的 20 噸手拉葫蘆鉤住均布在鋼筋籠上部的四個吊點，將鋼籠臨時吊于孔口。用同樣方法吊起上一節(jié)鋼筋籠，當上下兩節(jié)籠在同一鉛垂線上時，轉動上節(jié)鋼筋籠，以使兩節(jié)籠的預拼對接主筋對正。先套好聲測管接頭，然后吊起的鋼籠徐徐下降，使主筋接頭處的螺紋能擰上，如稍有對位偏差，可通過調節(jié)四個手拉葫蘆來控制。連接好所有接頭后，纏繞上螺旋筋。吊起鋼筋籠，取掉四個手拉葫蘆，然后緩緩勻速下入孔內，邊下鋼筋籠邊設置好保護塊。用同樣方法直到最后一節(jié)鋼筋籠下入孔內。為使鋼籠就位于樁中心，我們在頂籠鋼筋籠主筋外另外施焊四塊限位鋼板以頂在鋼護筒內壁。限位鋼板的尺寸大小需要根據(jù)護筒中16 / 41心與理論樁位中心的偏差來計算確定。最后注意確?；\頂設計標高到位后將鋼筋籠頂部的均布六根吊筋焊接固定在孔口護筒內壁上。5. 鋼筋籠的安裝：整根鋼筋籠制作完成后，經(jīng)自檢合格報監(jiān)理工程師檢查認可后，方可安裝，鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。 現(xiàn)場轉運和起吊因現(xiàn)場清孔特殊，樁多樁間距較小，無法在樁邊綁扎鋼筋籠只能在指定的預制場地進行綁扎。因此我部采用 50 鏟車或 50t 履帶式吊車轉運鋼筋籠至樁孔旁。鋼筋籠的起吊直接利用 25t 或 50t 吊機進行接高及下放，吊點設置在每節(jié)鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計四個，吊耳采用圓鋼制作并與相應主筋焊接，隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發(fā)生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架結構鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，再松鉤將吊筋掛于橫在護筒頂口的扁擔梁上，并將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定。鋼筋籠的施工順序為起吊→正位→連接→下放。 鋼筋籠的下放提起連接好的骨架、抽出扁擔梁，緩慢下放，重復上述工序。在下放過程中將鋼筋籠的三角內撐割掉，以防鉤掛混凝土灌注導管。鋼筋籠下放到位后將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定，防止?jié)沧⒒炷習r鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據(jù)鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。 檢測管的連接及檢查對按設計要求需要安裝聲測管的鋼筋籠安裝，要求：聲測管外徑≥5CM，壁厚 ，與鋼筋籠等長并封底。樁徑≥2m 的樁埋設 4 根管，樁徑2m 的樁埋設 3 根管。除在對底節(jié)鋼筋籠加工時焊接在鋼筋籠上外，其余各節(jié)均預先綁扎在鋼筋籠內，每節(jié)鋼筋籠對接完后，對接聲測管、固定牢靠，并保證成樁后的聲測管互相平行，聲測管內灌水檢查其是否漏水，聲測管底口與鋼筋籠平齊，聲測管頂口堵死，聲測管頂節(jié)外露高度滿足檢測要求。每節(jié)鋼筋籠下放時應將聲測管灌滿清水，然后略微提高鋼筋籠，并停滯一段時間觀察檢測管內水位，若水位無任何變化則表明檢測管密實無漏，則可用套管插入（焊接）上下節(jié)檢測管后，進行下放；若水位有所下降，則應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完畢即可插入（焊接）下放。鋼筋籠下放到位后，頂口用鐵板封閉以防泥漿等雜物掉進孔內。聲測管的插入（焊接）除要求強度以外，還要滿足插入連接（焊縫）致密不漏水。6. 樁身混凝土澆筑17 / 41挖 孔 樁 砼 澆 筑 示 意 圖〈2m串 當鉆孔至設計要求的土質和樁底設計標高后，將孔底殘渣清除干凈，由監(jiān)理進行樁孔驗收，達到設計要求，再進行下道工序鋼筋籠吊裝，澆灌樁基砼。 澆灌樁基砼前的準備工作：積水 的排除，澆砼前及時將孔內積水抽干，以保證 樁基砼質量。砼經(jīng)過串筒到達澆筑面，其自由 落下的高度不大于 2m，否則會造成砼的分層和 不均勻，影響砼的質量。 樁基砼的施工：樁基砼振搗，由 孔下操作人員用插入式振動器分層搗密實砼， 前層厚度不超過 50cm，插入形式為垂直式。插 點間距約 40～50cm，并且做到“快插慢拔” ； 每個樁的樁基砼必須一次連續(xù)澆搗完畢，不留 施工縫，交接班間隙不超過 2h；注意控制樁基 砼的澆筑高度，以免造成樁基砼澆過高（但必 須高出設計樁頂高程 10cm 左右，在上部結構 砼施工前把樁頂浮漿鑿掉） 。如樁頂浮漿過多 時，必須將漿淘掉，再用坍落度小的砼澆筑，以不存在浮漿為宜。 樁身必須分層振搗密實。對于大深度混凝土灌注，要隨時注意澆筑層面是否浮集砂層和泌水情況，如若出現(xiàn)應摻加適量 1:3 干水泥砂石子振搗均勻，以保證樁身混凝土強度均勻性，樁頂面石子埋深不大于 15mm。 砼的澆注采用串筒完成，下料設置串桶，砼自由下落高度2m，隨砼澆筑逐漸上提，砼分層澆筑振搗，每層澆筑高度不超過 ，連續(xù)一次性澆筑完畢，不留施工縫，用長振動棒隨澆隨振搗，振動棒插點均勻間距@400mm，振搗時間為 15～30s，在 20～30min 后進行第二次復振。施工中出現(xiàn)由于樁頂砼沉實面形成浮漿的情況時，應采用二次振搗的方法予以解決。 混凝土澆筑前應再次檢查樁底虛土和積水情況，如超過要求應進行清理，如遇樁內涌水嚴重，則采取水下澆筑混凝土技術。7. 水下混凝土灌注 水下混凝土澆注設備（1）導管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設 2 道密封圈，保證接頭的密封性。砼澆筑示意圖18 / 41根據(jù)首批封底混凝土方量的要求，選用 5m3大集料斗和小料斗灌注，能夠滿足混凝土澆注的需要，水下砼澆筑采用 25 噸吊車調好套管后進行澆筑。（2）混凝土生產(chǎn)、輸送設備由業(yè)主供應商品砼，項目部負責現(xiàn)場聯(lián)絡，保證混凝土連續(xù)澆灌。 首批混凝土數(shù)量按規(guī)定，首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度（≥）和填充導管底部的需要，設導管下口離孔底 40cm，則參照規(guī)范 JTJ0412022 中的 式進行計算:初灌量計算如下：V=πD 2/4*（H1+H2）+πd 2/4*h1V：灌注首批砼所需數(shù)量（m 3）D：樁孔設計直徑（） ；d：導管直徑（） ；H1：孔底至導管底端間距，取 ；H2：導管初次埋置深度，一般取 ；h1：孔內砼達到埋置深度 H2 時，導管內砼柱平衡導管外壓力所需的高度（m） ；h1=Hw*rw/rcrw：孔內泥漿的重度(12KN/m 3)；Hw：孔內泥漿的深度（20m） ；rc：砼拌合物的重度(24KN/m 3)。計算得首批混凝土灌注量為 v= 取大集料斗容量 5m3,小集料斗 。 水下混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管內安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的數(shù)量要能滿足導管首次埋置深度不得小于 1m 和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根據(jù)樁徑和導管埋深及導管內混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內，車內砼方量約 8m3,由一人統(tǒng)一指揮，雙方都準備好后將隔水栓和閥門同時打開進行封底，隔離栓采用鋼板，鋼板用細鋼絲繩牽引，由鉆機起吊。（1）首批混凝土下落后，混凝土應連續(xù)灌注。在灌注過程中，導管埋置深度宜控制在26m。19 / 41（2）灌注混凝土過程中要采用重量不小于 4kg 測錘經(jīng)常量測孔內混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發(fā)生錯誤。（3）控制灌注的樁頂標高比設計標高高出 1m 左右，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。（4）灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。（5）在灌注水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁和鋼筋籠情況的“相關檢測表格” ，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫“水下混凝土澆筑記錄” 。 樁基砼灌注應注意的問題（1）混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在 1822cm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為 ，儲料斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于 ?；炷脸跄龝r間應大于整樁灌注時間。 （2）灌注開始后，應連續(xù)有節(jié)奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深。（3）灌注過程中若發(fā)生堵管現(xiàn)象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清孔，吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土。（4）混凝土灌注是一個完整、連續(xù)、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養(yǎng)，保證機械在施工過程中正常運轉。（5）灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發(fā)現(xiàn)異常情況應及時報告主管工程師,并進行處理。（6）在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出地水或泥漿運往適當?shù)攸c處理，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流。（7）灌注時樁頂部標高較設計預加 ，在孔內混凝土面測 3 個點，根據(jù)現(xiàn)場實施情況適當調整。最后拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。（8）水下混凝土灌注過程中，若發(fā)生導管漏水、將導管拔出混凝土面、機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。20 / 41（1）導管選擇1）導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用 300mm 內徑導管，中間節(jié)長 ，最下節(jié)長 45m，配 備 、1m、 非標準節(jié)。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸， 對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。2）導管在使用前，除應對其規(guī)格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號和節(jié)段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的 %且不大于 10cm。試壓壓力為孔底靜水壓力的 倍。檢查合格后方可使用。3）導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節(jié)導管。4）導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節(jié)數(shù)，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。5）完全下放導管到孔底后，并經(jīng)檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口距離孔底～，并位于鉆孔中央。（2）導管水密性試驗導管須經(jīng)水密試驗不漏水，其容許最大內壓力必須大于 Pmax。本工程導管可能承受的最大內壓力計算式如下：Pmax=(rchxmaxrwHw)式中:P max——導管可能承受到的最大內壓力（kpa） ； rc——砼容重（KN/m 3） ，取 。hxmax——導管內砼柱最大高度（m） ，取 42m；rw——孔內泥漿的容重（KN/m 3） ，本工程采用清水取 ；HW——孔內泥漿的深度（m） ，取 10－（－）＝；Pmax=(24) = 取 1000kpa水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌入 70%的水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵出水管相接，啟動壓水泵給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩(wěn)壓 10 分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。（3）導管安裝導管安裝采用 25 噸吊車進行安裝，導管安裝時應逐節(jié)量取導管實際長度并按序編號，21 / 41做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現(xiàn)象，以免灌注過程中出現(xiàn)導管進水等現(xiàn)象。 二次清孔導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，采用氣舉反循環(huán)二次清孔，循環(huán)時應注意保持泥漿水頭并補充優(yōu)質泥漿防止塌空。清孔結束經(jīng)監(jiān)理工程師現(xiàn)場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，開始澆注水下混凝土。 澆注混凝土前孔底沉渣厚度不大于 5cm，孔內沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。8. 超聲波檢測和低應