【文章內容簡介】 土初期經(jīng)常保持一定濕度，能加速結硬過程的形成）；灰土強度形成過程中，一系列相互作用都離不開 水。 （ 2）取來的士料過濕或遇雨后過濕都應進行晾曬，使其達到或接近最佳含水量時再行加灰摻拌。如拌和后的灰土遇雨，也應晾曬．達到最佳含水量時進行碾壓。如灰土擱置時間過長，還要經(jīng)過試驗，如果石灰失效，還應再加灰摻拌后碾壓。 八、石灰粉煤灰砂礫基層的質量通病及防治 石灰粉煤灰砂礫，是在具有一定級配的破碎砂礫中，按一定比例摻入少量石灰和粉煤灰，加入適當水量，拌合均勻的混合料（以下簡稱混合料），混合料的結硬原理是靠石灰的活性，去激發(fā)粉煤灰中不活潑化學成分的活性，在適當水分下起化學反應，生成具有 一定水硬性的化合物，使石灰粉煤灰逐漸凝固，將砂礫固結成整體材料，但由于混合料的生產工藝不當和使用方法不當，在應用中產生諸多通病。 （一）含灰量少或石灰活性氧化物含量不達標 1．現(xiàn)象：主要表現(xiàn)在混合料不固結，無側限抗壓強度不達標。 2．原因分析： （ 1）生產廠家追求利潤，不顧質量，使用Ⅲ級以下劣質石灰，或有意少加灰，使混合料中活性氧化物含量極低。 （ 2）生產工藝粗放，人工加灰量不均勻，甚至少加灰。 （ 3）混合料在生產廠存放時間過長或到工地堆放時間超過限期，活性氧 化物失效。 3．危害：石灰粉煤灰砂礫料主要是通過石灰中的活性氧化物（ CaO和 MgO）激發(fā)粉煤灰的活性，與石灰起化學反應，使摻入砂礫中的石灰粉煤灰逐漸凝固，將砂礫固結成整體材料，如無石灰或石灰含量低或石灰中活性氧化物含量低，將不能或不完全起化學反應，均達不到將砂礫固結成整體的作用，永遠呈松散或半松散狀態(tài)，混合料將結不成堅固的板體。 4．治理方法： （ 1）主管混合料生產質量的部門，要加強對生產廠拌和質量的管理。 （ 2）要求廠家逐步改造粗放的生產工藝為強制攪拌工藝，并提高廠家自我控 制能力。 （ 3）要逐步實行優(yōu)質優(yōu)價政策。以激發(fā)廠家進行工藝改造。 （ 4）市政工程施工集團公司要設法建立自己的混合料攪拌廠，以保證質量。 （ 5）混合料在拌合廠的堆放時間不應超過 4d。運至工地的堆放時間最多不超過 3d，最好是隨拌和隨運往工地隨攤鋪碾壓。 （ 6）要求工地加作含灰量和活性氧化物含量的跟蹤試驗，如發(fā)現(xiàn)含灰量不夠或活性氧化物含量不達標，要另加石灰摻拌，至達標為止。 （二）攤鋪時粗細料分離 1．現(xiàn)象：攤鋪時粗細料離析，也像級配砂礫出現(xiàn)梅花（粗料集中）砂窩（細 料集中）現(xiàn)象一樣。 2．原因分析：在裝卸運輸過程中造成離析，或用機械攤鋪時使粗細料集中，未施行重新攪拌措施。 3．危害：石灰、粉煤灰和砂粒集中的部分，粗骨料少，強度低；粗骨料集中部分，石灰和粉煤灰結合料少，呈松散狀態(tài)，形不成整體強度。這樣的基層是強度不均勻的基層，易從薄弱環(huán)節(jié)過早破壞。 4．治理方法： （ 1）如果在裝卸運輸過程中出現(xiàn)離析現(xiàn)象，應在攤鋪前進行重新攪拌，使粗細料混合均勻后攤鋪。 （ 2）如果在碾壓過程中看出有粗細料集中現(xiàn)象，也要將其挖出分別摻入粗、細料攪拌均勻，再攤鋪碾壓。 （三）干碾壓或過濕碾壓 1．現(xiàn)象：混合料失水過多已經(jīng)干燥，不經(jīng)補水即行碾壓?；驗⑺^多，碾壓時出現(xiàn)“彈軟”現(xiàn)象。 2．原因分析： （ 1）混合料在裝卸、運輸、攤鋪過程中，水分蒸發(fā)，碾壓時未灑水或灑水不足，或灑水過量。 （ 2）在攪拌場拌和時加水過少或過多。 8 3．危害：含水量對混合料壓實后的強度影響較大。試驗證明：當含水量處于最佳含水量 +%和－ 1%時，強度下 降 15%，處于－ %時，強度下降 30%。 4．治理方法： （ 1）混合料出場時的含水量應控制在最佳含水量－ 1%和 +%之間。 （ 2）碾壓前需檢驗混合料的含水量，在整個壓實期間，含水量必須保持在接近最佳狀態(tài)，即在－ 1%和 +%之間。如含水量低需要補灑水．含水量過高需在路槽內晾曬，待接近最佳含水量狀態(tài)時再行碾壓。 （四）碾壓成型后不養(yǎng)護 1．現(xiàn)象：混合料壓實成型后，任其在陽光下曝曬和風干，不保持在潮濕狀態(tài)下養(yǎng)生。 2．原因分析： （ 1）施工人員不了解粉煤灰在加入石灰后必須要在適當水分下才能激發(fā)其活性。生成具有一定水硬性化合物，將砂礫料固結成板體。 （ 2）水源較困難。末采取積極措施．予以保證。 （ 3）忽視工程質量，圖省工省事，違反技術規(guī)程。 3．危害：混合料強度的增長是在適當水分、適當溫度下隨時問增長而增長。都是因為粉煤灰中的主要成分二氧化硅（ SiO2）和三氧化二鋁（ Al2O3。）必須在適當水分下受石灰中活性氧化物的激發(fā)，才能發(fā)生“火山灰作用”生成含水硅酸鈣和含水鋁酸鈣，具有一定水硬性的化合物，如果混合料壓實后的初 期處于干燥狀態(tài)，在石灰活性有效期內未能硬化，混合料將不能達到預期的板體強度。 4．治理方法： （ 1）加強技術教育．提高管理人員和操作人員對混合料養(yǎng)生重要性的認識。 （ 2）嚴肅技術紀律，嚴格管理．必須執(zhí)行混合料壓實成型后在潮濕狀態(tài)下養(yǎng)生的規(guī)定。 （ 3）養(yǎng)生時問一般不少于 7d．直至鋪筑上層面層時為止。有條件的也可灑布瀝青乳液覆蓋養(yǎng)生。 （五）超厚碾壓 1．現(xiàn)象：不按要求的壓實厚度碾壓，規(guī)程規(guī)定：每層最大壓實厚度為 20cm，而有的壓實厚度 25～ 35cm 也一次攤鋪碾壓 。 2．原兇分析：交底不清或管理不嚴，或圖省工省碾或無端搶工有意違反操作規(guī)程。 3．危害：規(guī)定的最大壓實厚度為 20cm，是 12～ 15t壓路機的壓實功能能達到的全部層厚要求密實度。如果超過這個限厚的混合料則全層厚達不到要求的密實度。 4．治理方法：交底清楚，嚴格控制。凡結構總厚度超過一次碾壓限厚的，都要分層攤鋪碾壓，如結構總厚度為 30cm，可分成兩層．每層 15cm，其虛鋪厚度為 15 （機械攤鋪的壓實系數(shù)） =。 九、水泥混凝土路面的質量通病及防治 水泥混凝土路面，由于施工方面的種種原因，造成路面工程的質量通病，如路面脹縫，路面縱橫縫不直順，路面相鄰兩板間高度差過大，路面板面起砂、脫皮、露骨，路面平整度差和板面出現(xiàn)死坑等種種質量病害，影響著投資效益的發(fā)揮。 （一）脹縫處破損、拱脹、錯臺、填縫料失落 1．現(xiàn)象：混凝土路面當運行一段時間后，脹縫兩側的板面即出現(xiàn)裂縫、破損、出坑。嚴重時出現(xiàn)相鄰兩板錯臺或拱起。脹縫中填料被擠出面被行車帶走。 2．原因分析： （ 1）脹縫板歪斜，與上部填縫料不在一個垂直面內，通車后即產生裂縫，引起破 壞（見圖 141）。 （ 2）縫板長度不夠，使相鄰兩板混凝土聯(lián)結，或脹縫填料脫落，縫內落入堅硬雜物，熱脹時混凝土板上部產生集中壓應力，當超過混凝土的抗強度時板即發(fā)生擠碎。 （ 3）脹縫間距較長，由于年復一年的熱脹冷縮，使伸縮縫內掉入砂、石等物，導致伸縮縫寬度逐年加大，熱脹時，混凝土板產生的壓應力大于基層與混凝土板間的摩擦力（但末超過混凝土的抗壓強度時），以致將出現(xiàn)相鄰兩板拱起（見圖 l42）。 （ 4）脹縫下部接縫板與上部縫隙未對齊，或脹縫不垂直，則縫旁兩板在伸脹擠壓過程中，會上下錯動 形成錯臺；由于水的滲入使板的基層軟化；或傳力桿放置不合理，降低傳力效果；或交通量、基層承載力在橫向各幅分布不均，形成各幅運營中沉陷量不一致；或路基填方土質不均、地下水位高、碾壓不密實，冬季產生不均勻凍脹。上述四種情況均會產生錯臺現(xiàn)象（見圖 143）。 （ 5）由于板的脹縫填縫料材質不良或填灌工藝不當，在板的脹縮和車輛行駛振動作用下．被擠出，被帶走而脫落、散失。 9 3．危害： （ 1）水泥混凝： L路面損壞所造成的坑洞、錯臺，是很難修補的，以前只能用瀝青混凝十修補、接順，不僅破壞了路容 ，同時剛、柔結合也很易使路面損壞。近年來雖有用速凝水泥混凝卜修補方法，但費工費時效率低、造價高。一旦修補不及時，很難保證路面經(jīng)常平坦，如果發(fā)生拱脹，嚴重時還會釀成車毀人亡慘劇。 （ 2）水泥混凝土路面伸縮縫做不好，養(yǎng)護不好，是造成早期破壞的禍根，會大大降低路面的使用年限，造成嚴重的經(jīng)濟損失。 4．治理方法： （ 1）脹縫板要放正，應在兩條脹縫問作一個澆筑段，將脹縫縫板外加模板，以控制縫板的正確位置；縫板的長度要貫通個縫長，嚴格控制使脹縫中的混凝土不能連接。認真細致做好脹縫的清縫和灌縫操作 ： 1）清縫作業(yè)要點 a．對縫內遺留的石子、灰漿、塵土、鋸末等雜物，應仔細剔除刷洗干凈，脹縫要求全部貫通看得見下部縫板．混凝土板的側而不得有連漿現(xiàn)象。 b．將縫修成等寬、等深、直順貫通的狀況。 c．用空壓機的高壓氣流吹凈脹縫、并晾下。 2）灌縫作業(yè)要點 a．縫口上的板面刷石灰水漿（ 1:2）作防粘。縫底及縫壁內涂一層冷底子油。（瀝青 6 與汽油摻合比例 4:6 或 5:5）。 b．將長嘴漏斗插入縫內，灌入混合料。邊灌（或塞）邊插桿、搗實，可分成兩次灌，灌滿后鏟平。 c．冷縮后用加熱的“縫溜子”燙熨光平，并撒少量滑石粉。 （ 2）填縫料要選擇耐熱耐寒性能好，粘結力好，不易脫落的材料。目前采用的有瀝青橡皎填料和聚氯乙烯膠泥。其配合比見表 1l3和表 144。 （ 3）伸縮縫填料，不是填一次一勞永逸的。而是要作定期養(yǎng)護，一般足在冬季伸縮縫間距最火時，將失效的填料和縫中的雜物剔除，重新填入新料，保持伸縮縫經(jīng)常有效。 （ 4）要求土基和基層的強度要均勻；當冰凍深度較大時。要設置足夠厚度的隔溫墊層，如石灰穩(wěn)定爐渣、礦渣層等。水泥混凝土路面防凍最小厚度見表 145。當對現(xiàn)有路基加寬時．應使新、舊路基結合良好，壓實度符合有關標準要求。基層和墊層的壓實工作，必須在凍結前達到要求密實度和強度。 （ 5）脹縫設傳力桿的，傳力桿必須平行于板面和中心線。傳力桿要采取模板打眼或用固定支架的方法予以固定。如在澆筑混凝土過程中被撞碰移位，要注意隨時調正。如果加活動端套管的，要保證伸縮有效。 （ 6）接縫產生擠碎面積不大．只有 l～ 3cm 的啃邊時，可清除接縫中雜物，用瀝青砂或密級配瀝青混凝土補平夯實；當擠碎較嚴重時，可用切割機械將擠碎部分開出正規(guī)和直壁的槽形．然后清洗槽內雜物并晾干，用瀝青砂或密級配瀝青混凝土夯實補平。 （ 7）當接縫部分或裂縫部分產生輕微錯臺時（板間差 3cm 以內），掃凈路面．用瀝青砂或密級配瀝青混凝土進行順接；如錯臺較嚴重（板間差大于 3cm），且相鄰兩板一平順。一撓起，要用切割機將撓起部分割去，重新澆注混凝土路面。 （ 8）當脹縫相鄰兩塊板拱起損壞時，拆除破壞的混凝土板塊，重新修建水泥混凝土路面。重新施工時，應 去掉面層與基層之間的石粉和砂，加大面層與基層間的摩擦力。為盡快開放交通，澆注混凝土時摻早強劑，切割成 lm以下 以上的正方形。 （二）混凝土板塊裂縫 1．現(xiàn)象：板塊裂縫主要有以下幾種現(xiàn)象： （ 1）發(fā)狀裂紋，只是淺表層細小裂紋。 （ 2）局部性裂縫：如板塊不規(guī)則斷裂和角隅處折裂。 （ 3）全面性貫穿裂縫：如工作縫（即兩次澆筑的混凝土接縫）處斷裂，或板塊橫向裂縫。 2．原因分析： （ 1）淺表層發(fā)狀裂紋主要是養(yǎng)生不夠，表層風干收縮所致。 （ 2）角隅處的裂縫，是由于角隅處于基層接觸面積較小，單位面積所承受的壓力大，基層相對沉降就大，造成板下脫空，失去支承，角隅處便易斷裂。角隅處震搗不實也是一個原因。 （ 3）板塊橫向裂縫可能有兩種情況，一種是切縫時間過遲，造成了收縮裂縫；一種是開放交通后，路面基層有下沉，造成板塊折裂（包括縱向和不規(guī)則裂縫）。 （ 4）土基強度不夠或不均勻；或春秋兩季施工的混凝 t 路面，白天與晚上的溫差大，因溫差影響產生較人的翹曲應力而產生板體開裂。 （ 5）由于施工操工失誤或原材料問題產生的裂縫： 10 1）小窯水泥的使用，由于其技術指標不穩(wěn)定而造成的殲裂。 2）板塊混凝土振搗，如在某個斷面振搗過多，造成該斷面混凝土產生分層離析，致使下沉骨料集中，漿體含齡少，收縮值小，上層漿體中骨料少，收縮值大，該斷面很容易出現(xiàn)裂縫。 3）施工中兩車料相接處振搗時，沒有特別注意，使振搗不密實，蜂窩較多，形成一個強度薄弱的橫斷面。 4）真空吸水的搭接處，處理不合理，造成混凝土板含水量分布不均勻，中部已達到塑性強度．邊部仍呈彈軟狀態(tài)，這樣搭接處也容易出現(xiàn)裂縫。 5）因施工時不中斷交通．半 幅路施工，混凝土在塑性強度時澆注，由于旁邊重型車輛行駛產生的振動。造成板體有可能出現(xiàn)裂縫。 3．危害： （ 1）淺表層發(fā)裂紋，影響表層的耐久性和抗磨性．電影響外觀質量。 （ 2）混凝土