【文章內(nèi)容簡介】 列要求： 1 投入攪拌機中的砂、石料、水泥及水應準確秤量，每臺班前檢測一次秤量的準確度，經(jīng)常清除秤底盤上面及其側(cè)面的殘余料。應采用裝置有電腦控制混合料重量、有獨立控制操作室、配有計算機自動系統(tǒng)和逐盤打印記錄的設施。 2 混凝土混合料應按重量比計算配比，其允許誤差為：水泥 — 177。 1%，水 — 177。 1%，砂、石料 —177。 2%，外加劑 — 177。 %。 3 用水量應嚴格控制。施工單位工地試驗室應根據(jù)天氣變化民政部及 時測定砂、石料中含水量變化情況，及時調(diào)整用水量和砂、石料數(shù)量。 4 每臺班攪拌首盤混合料時，應增加適量水泥及相應的水與砂，并適當延長攪拌時間。 混凝土混合料攪拌 ,應符合下列規(guī)定 : 1 攪拌機裝料順序宜為砂、水泥、石或石、水泥、砂。進料后邊攪拌邊均勻加水，水應在攪拌時間的 15S內(nèi)全部進入攪拌機鼓筒。 2 混凝土混合料應攪拌均勻，每盤的攪拌時間，根據(jù)攪拌機的性能和容量通過試拌確定。攪拌時間從除水之外所胡材料都已進入鼓筒時起算至混合料開始卸料為止。攪拌最短時間 ，雙臥軸強制式攪拌機宜不小于 60S，立軸強制式攪拌機宜不小于 90S。采用其他類型攪拌機時，攪拌時間應根據(jù)機型確定。攪拌最大長時間不得超規(guī)定的最短時間的一倍。 3 混凝土混合料中摻外加劑時，應經(jīng)過試驗確定。外加劑應按規(guī)定的摻用量準確投入，同時必須攪拌均勻。 4 每盤攪拌混合料的體積，不得超過在攪拌機上標示的攪拌機的容量。 運輸混凝土混合料宜采用自卸機動車 ,并以最短時間運到鋪筑地段。運輸過程中應符合下列規(guī)定： 1 裝混合料的容器應清洗干凈，不漏漿。運料前應灑水潤濕容器，停運后應把容器沖洗干凈。 2 混合料從攪拌站運至鋪筑 現(xiàn)場期間應保持水份，必要時應加蓋?；旌狭蠌臄嚢铏C出料直到卸放在鋪筑現(xiàn)場的時間，最長不應超過 30min。嚴禁用額外加水或其他方法來改變混凝土混合料的 13 稠度。 3 運輸?shù)缆仿窙r應良好，避免運料車劇烈顛簸致使混合料產(chǎn)生離析現(xiàn)象。不得采用已明顯離析的混凝土混合料。 3 混凝土攪拌機出料口的卸料高度以及鋪筑時自卸機動車卸料高度均不應超過 。 8 混凝土混合料鋪筑 混合料鋪筑前，應對下列各項進行檢查： 1 基層或找平層應密實、平整，并應予濕潤，高程符合設計要求。 2 模板的支立應符合本規(guī)范第 5 章各條的 要求。 3 應務有充分的防雨、防曬和防風設施，對容易發(fā)生故障的機具應有備件。 混凝土混合料從攪拌機出料后，運至鋪筑地點進行攤鋪、振搗、做面（不包括拉毛）允許的最長時間，由工地試驗室根據(jù)混凝土初凝時間及施工時的氣溫確定，應符合表 的規(guī)定。 表 混凝土混合料從攪拌機出料至做面的允許的最長時間 施工氣溫（℃） 出料至做面允許的最長時間（ min） 5~＜ 10 120 10~＜ 20 90 20~＜ 30 75 30~＜ 35 60 混合料的攤鋪 ,應符合下列規(guī)定 : 1 混合料的攤鋪厚度應按所采用的振搗機具的有效影響深度確定。采用平板振搗器時，當混凝土板厚度小于 22cm 時，可一層攤鋪；當板厚大于 22cm 時，應分兩層攤鋪，下層攤鋪的厚度宜為板總厚度的五分之三。上下兩層攤鋪作業(yè)應緊密銜接。如采用自行式高頻振實機，可按混凝土全厚一次攤鋪。 2 混合料的攤鋪厚度應預留振實的沉落度，沉落度值在現(xiàn)場試驗確定，一般宜按混凝土板厚的 10%~15%預留。 3 混凝土混合料的攤鋪應與振搗配合進行。在攤鋪過程中，因機械故障、突然斷電等原因造成臨時停工進，對已鋪筑的混合料應加以覆蓋，防止失水 ；如停工時間過長，對未經(jīng)振實已經(jīng)初凝的混凝土混合料必須清除。 4 攤鋪混合料時所用工具和操作方法應防止混合料產(chǎn)生離析現(xiàn)象。 5 攤鋪填檔混凝土的時間，應按兩側(cè)混凝土面層最晚鋪筑的時間算起，其最早時間應不小于表 的規(guī)定。 表 鋪筑填檔混凝土的最早時間 施工氣溫（℃） 鋪筑填檔混凝土的最早時間（ d） 5~＜ 10 6 10~＜ 15 5 14 15~＜ 20 4 20~＜ 25 3 ≥ 25 2 6 鋪筑填檔混凝土混合料時，對兩側(cè)已鋪好的混凝土面層的邊部及表面應采取保護措施，防止損壞及粘漿。做面宜在 新老混凝土接合處用抹刀劃一整齊的直線，并應將板邊的砂漿清除干凈。 混合料的振搗，應符合下列規(guī)定： 1 混合料的振搗，若采用平板振搗器時，平板振搗器底盤尺寸應與其功率相匹配?；炷涟宓倪吔?、企口接縫部位及埋設有鋼筋部位，宜采用插入式振搗器進行鋪助振搗。經(jīng)建設單位同意也可采用自行式高頻振實機進行振搗。 2 振搗器的功率應根據(jù)混凝土混合料的攤鋪厚度選用。平板振搗器的功率應不小于 ,振搗頻率每分鐘不小于 2700 次；低頻插入式振搗器的功率應不小于 ,振搗頻率每分鐘不小于2700 次。 3 振搗器在每一位置的振搗時間，應以混合料停止下沉、不再冒氣泡并表面呈現(xiàn)泛漿為準。根據(jù)振搗器的功率、頻率及混合料的和易性確定，在每一位置的振搗時間，平板振搗器為 30~45s，低頻插入式振搗器宜為 20~30s，并不宜過振。 4 分層攤鋪混凝土混合料時，應分層振搗，其上下兩層振搗的間隔時間越短越好，上層的振搗必須在下層的混凝土混合料初凝前完成。下層混凝土混合料經(jīng)振實并基本平整后方能在其上攤鋪上層混凝土混合料。 5 平板振搗器的振搗，應逐板逐行循序進行，每次移位其縱橫向各應重疊 5~10cm；不能拖振、斜振； 平板振搗器應距模板 5~10cm。 6 采用低頻插入式振搗器進行振搗時，振搗棒應快速插入慢慢提起，每棒移動距離應不大于其筋網(wǎng)等。分兩層攤鋪的混凝土混合料，當振搗上層混合料時，振搗棒應插入下層混合料 5cm 左右的深度。 7 振搗過程中，應輔以人工找平，并隨時檢查模板有無下沉、變形、移位或松動，及時糾正。 混合料的整平、做面應符合下列規(guī)定： 1 整平：對經(jīng)過振搗器振實的混凝土表面，應用全幅式振動行夯在混凝土表面上緩慢移動，往返振平。振動行夯應安裝可逆起動器，電動機功率應不小于 ,頻率應不 小于 2700 次 /min。行夯的結(jié)構(gòu)應堅固，在使用過程中經(jīng)常檢查行夯是否變形，如行夯中部最大垂度彎曲值超過 3mm時應立即停止使用，及時進行校正或更換。全幅式振動行夯振動時應防止損壞相鄰板塊混凝土邊緣。 2 揉漿：經(jīng)行夯振動平整后，再用特制鋼滾筒來回滾動揉漿，同時應檢查模板的位置與高程。 3 找平：混合料表面經(jīng)行夯、鋼滾筒平整揉漿后，在混合料仍處于塑性狀態(tài)時，應用長度不 15 小于 3m 的直尺測試表面的平整度。表面上多余的水和浮漿應予以清除，低洼處應立即用混合料填平、振實并重新修整，高出的部位應去掉并重新加以修整。 4 做面：混凝土表面抹面的遍數(shù)宜不少于三遍，將小石、砂壓入板面，消除砂眼及板面殘留的各種不平整的痕跡。做面時嚴禁在混凝土表面上灑水或灑干水泥。 5 拉毛：做面工序完成后，應按照設計對道面表面平均紋理深度的要求，適時將混凝土表面拉毛，拉毛紋理應垂直于道面的中線或縱向施工縫，可采用槽毛結(jié)合法等以達到要求的平均紋理深度。道面表面平均紋理深度可用填砂法測定。手工操作填砂方法見附錄 B。 16 9 拆 模 拆模時不得損壞混凝土面層的邊角、企口。混凝 土面層成型后最早拆模時間應符合表 的規(guī)定。 拆模后如發(fā)現(xiàn)混凝土板側(cè)壁出現(xiàn)蜂窩、麻面、企口榫舌缺損等缺陷，應及時報請監(jiān)理工程師研究處理措施。 表 混凝土道面面層成型后最早拆模時間（ h） 晝夜平均氣溫（℃） 混凝土道面成型號后最早拆模時間（ h） 5~＜ 10 72 10~＜ 15 54 15~＜ 20 36 20~＜ 25 24 25~＜ 30 18 ≥ 25 12 設置拉桿縫的模板，拆模前應先調(diào)直拉桿，并將模板孔眼空隙里的水泥灰漿清除干凈。 拆模后，應按設計 要求及時均勻涂刷瀝青予以養(yǎng)護，不得露白。 17 10 養(yǎng)護 混凝土道面面層終凝后 ,應及時進行養(yǎng)護。 養(yǎng)護宜采用濕治養(yǎng)護并應符合下列規(guī)定： 1 養(yǎng)護材料宜選用保溫、保溫以及對混凝土無腐蝕的材料，如針刺無紡布等。當混凝土表面有一定硬度（用手指輕壓道面不顯痕跡）時，應立即將養(yǎng)護材料覆蓋于混凝土表面上，并及時均勻灑水以保持養(yǎng)護材料經(jīng)常處于潮濕狀態(tài)。養(yǎng)護期間應防止混凝土表面露白。 2 養(yǎng)護時間應根據(jù)混凝土強度增長情況而定，但不得少于 14d。養(yǎng)護 期滿后方可清除覆蓋物。 3 混凝土在養(yǎng)護期間，禁止車輛在其上通行。 在干旱缺水、凍害等地區(qū)或不停航施工時，可采用養(yǎng)護劑或其他保濕材料對混凝土面層進行養(yǎng)護。使用養(yǎng)護劑時應先通過試驗確定。 18 11 水泥混凝土道面加鋪層施工 加鋪應對原水泥混凝土道面進行檢查 ,當發(fā)現(xiàn)有基礎(chǔ)沉陷、脫空、唧泥、翻漿以及結(jié)構(gòu)性損壞的混凝土板，應及時與設計單位、監(jiān)理工程師研究處理方案，經(jīng)妥善處理后方可進行加鋪層施工。 采用部分結(jié)合式加鋪層施工時 ,應符合下列規(guī)定 : 1 應先對原道面的表面進行仔細清理 ,清除表面上的油污、油漆標志、輪跡及板邊角剝落碎塊。接縫內(nèi)失效的填縫料及雜物應清除干凈后重新灌縫。原混凝土板損壞嚴重的應將其打掉，用新混凝土修補。當發(fā)現(xiàn)基礎(chǔ)有沉陷、脫空時，應按設計要求采取灌漿措施。必要時應按設計要求對原混凝土表面鑿毛。 2 加鋪水泥混凝土板的分塊應與原板的分塊一致，上下板的接縫應對齊。 3 立模應使模板支立牢固，并保持模板的直線性。模板與原道面板間有空隙時，應采取措施防止漏漿。 4 鋪筑新混凝土混合料前應灑水潤濕原混凝土板，灑水應適量，表面不應 有積水夏天施工應對原道面表面尖水降溫后方可鋪筑混合料。 5 加鋪層的混凝土混合料的材料入各項作業(yè)要求，應符合本規(guī)范中對常規(guī)混凝土的有關(guān)規(guī)定。 采用隔離式加鋪層施工時 ,應符合下列規(guī)定： 1 隔離層的厚度宜不超過 2cm，隔離層的材料應符合設計要求。 2 支立模板應符合本規(guī)范 條的關(guān)規(guī)定。 3 加鋪層的混凝土混合料的材料及各項作業(yè)要求，應符合本規(guī)范中對常規(guī)混凝土施工中的有關(guān)規(guī)定。 19 12 水泥混凝土道面面層接縫作業(yè) 縫的類型及切縫 企口縫 企口縫應先鋪筑混凝 土板凸榫的一邊，拆模后形成陽企口。企口部位的混凝土混合料應振搗密實，不允許出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象。拆模時應注意保護企口的完整性。 拉桿縫 1 拉桿應采用帶肋鋼制作 .拉桿應垂直于混凝土板的中線、平行于道面表面并位于板厚的中央。 2 設置拉桿的企口模板，應根據(jù)拉桿的設計位置放樣鉆孔，將拉桿穿入模板孔眼，放置在正確位置處?？锥床灰舜笥阡摻畹闹睆?，以防漏漿。在鋪筑、振搗混合料過程中，應隨時注意校正拉桿位置。 假縫 當混凝土達到一定強度并且在板中產(chǎn)生不均勻收縮裂縫前 ,應在設計的假縫位置 上 ,用切縫機在混凝土表面上切割符合設計規(guī)定寬度和深度的縫 (切縫要求見本章節(jié) 條 )。 在切縫條件受到限制的異形板縫或日溫差大的地區(qū)進行連續(xù)鋪筑混凝土混合料時，經(jīng)監(jiān)理工程師和設計單位同意可采用壓縫辦法形成假縫。當混凝土已完成做面工序，在混凝土仍處于塑性狀態(tài)時，在設計的假縫位置處采用振動壓縫隙刀按設計規(guī)定的深度和寬度壓縫，壓縫刀抽出后在縫刀形成的縫槽中放入預制嵌縫條。預制嵌縫條應在混凝土終凝前抽出。 傳力桿縫 1 傳力桿應采用光圓鋼筋制作 ,鋼筋切斷前應拉直 ,切口毛茬應打光。傳力桿一端按 設計要求長度的表面應均勻涂刷一層瀝青，瀝青厚度為 1mm，不宜過厚，并應在瀝青表面涮一屋滑石粉，以防傳力桿瀝青間相互粘結(jié)。禁止使用瀝青脫落的傳力桿。 2 傳力桿應按設計位置準確安放，其水平或垂直位置的容許誤差為傳力桿長度的 2%。 3 完成做面、拉毛作業(yè)，待混凝土達到一定強度后，用切縫機在設計的傳力桿接縫位置切割混凝土縫的深度應符合設計圖紙要求。 橫向施工縫 20 每天結(jié)束施工、或因機械故障、停電及天氣等原因中斷混凝土混合料鋪筑時，應在設計的接縫位置設置施工縫。嚴禁施工縫設在道面寬度的同一斷面位置上，相鄰板的 橫向施工縫 應至少錯開一至兩塊混凝土板。設計要求在施工縫中放傳力桿時，應在接縫位置處支立模板，模板按設計的傳力桿位置鉆孔?？拷┕たp模板處先鋪筑 1/2 板厚的混凝土混合料，振搗密實后，將傳力桿一半長度從外側(cè)穿入模板孔洞，放置于在已振實的混凝土中，再鋪筑并振實上層混合料。模板外側(cè)傳力桿可用支架支立牢固，保持傳力桿的正確位置?；炷吝_到要求強度并達到本規(guī)范表 規(guī)定的時間拆模后，直接鋪筑相鄰板的混凝土。 平縫 平縫通常以不帶企口的模板鋪筑成型。拆模后縫壁應平直，在縫壁垂直面上涂刷一層瀝青。鋪 筑相鄰板的混合料的最早時間應不小于表 中規(guī)定。板邊加筋按設計確定。 平脹縫 道面平脹縫應按平縫方式施工 ,但縫寬應符合設計要求 ,道肩處的平脹縫可