三聚氰胺工藝技術(shù)方案(編輯修改稿)
2025-05-21 13:47 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 脫除二氧化碳的干燥氨氣，經(jīng)氨預(yù)熱器加熱后送入流化床底部，通過彎形管預(yù)分布，再經(jīng)分布板上錐形泡罩的縫隙均勻吹入床內(nèi)，使床內(nèi)催化劑呈流化態(tài)。原料尿素經(jīng)計(jì)量過篩后以壓縮空氣壓送至尿素罐，通過加料管用稍高于床內(nèi)壓力的冷氨氣，定量地吹入流化床內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)。反應(yīng)生成的三聚氰胺和副產(chǎn)物由進(jìn)床氨氣攜帶，經(jīng)旋風(fēng)分離器回收夾帶的部分硅膠催化劑后進(jìn)入熱氣過濾器，濾除硅膠細(xì)粉和副產(chǎn)物，再經(jīng)干捕器降溫，三聚氰胺凝華為固體粉末，沉降在干捕器底部。定期出料，即為三聚氰胺粗品，作為精制原料。已分離出三聚氰胺的循環(huán)氣體經(jīng)洗塔除二氧化碳并降溫除濕、干燥，再經(jīng)氨壓縮機(jī)升壓后導(dǎo)至氨氣柜。洗塔底部碳銨含量達(dá)規(guī)定濃度時(shí)，送碳銨貯槽。精制工段工藝過程為：將已計(jì)量的粗品三聚氰胺投入加好母液的溶解槽中，加熱溶解，調(diào)節(jié)好溶液溫度和PH值，趁熱過濾，濾液導(dǎo)入結(jié)晶槽冷卻結(jié)晶，經(jīng)離心機(jī)脫水后，送去干燥，最后粉碎即得精制三聚氰胺。二、工藝技術(shù)方案的比較以尿素為原料生產(chǎn)三聚氰胺的技術(shù)路線有多種，擁有專利技術(shù)和專有技術(shù)的公司也有多家。目前各種三聚氰胺生產(chǎn)工藝技術(shù)的開發(fā)都向著規(guī)模大、能耗低和環(huán)境污染少的方向發(fā)展，國內(nèi)三聚氰胺技術(shù)也有較大的突破，在激烈的競爭中，三聚氰胺生產(chǎn)技術(shù)將快速發(fā)展，生產(chǎn)技術(shù)日臻成熟。 意大利歐技（ETCE）技術(shù)意大利歐技（ETCE）技術(shù)來源于美國Alliedsignal 法，聯(lián)合信號(hào)公司將高壓法專利技術(shù)轉(zhuǎn)讓給意大利歐技公司?，F(xiàn)該工藝在溫度380℃、壓力8MPa、不使用催化劑、熔融尿素和液氨混合的操作工況下反應(yīng)。反應(yīng)物再用工藝水驟冷。產(chǎn)品需加液氨水解，活性炭處理，重結(jié)晶。尾氣可回收到尿素生產(chǎn)裝置，實(shí)現(xiàn)尿素和三聚氰胺聯(lián)產(chǎn)。該法優(yōu)點(diǎn)是采用高壓液相反應(yīng)，體積較小，不需催化劑；可與尿素裝置聯(lián)產(chǎn)，長周期運(yùn)行穩(wěn)定，生產(chǎn)安全可靠；產(chǎn)品質(zhì)量可達(dá)到國際標(biāo)準(zhǔn)，在裝置的大型化和與尿素裝置聯(lián)產(chǎn)方面優(yōu)于低壓法。缺點(diǎn)是水淬冷產(chǎn)生水解副產(chǎn)物，產(chǎn)生工藝廢水；為滿足防腐要求，設(shè)備材質(zhì)選用較為嚴(yán)格，裝置建廠費(fèi)用較大，操作維修要求較高水平；工藝流程長，占地大，投資較大。意大利蒙特愛迪生（Montedison）技術(shù)該工藝技術(shù)由意大利蒙特愛迪生（Montedison）公司于1962 年開發(fā)。該工藝采用高壓液相法，反應(yīng)器溫度370℃，操作壓力7MPa，工藝中不使用催化劑。用NH3 和CO2 的水溶液驟冷反應(yīng)器流出物，并使三聚氰胺淤漿在驟冷器內(nèi)保留一段時(shí)間，以分解未轉(zhuǎn)化的尿素和副產(chǎn)物。產(chǎn)品需用NaOH 和活性炭處理，重結(jié)晶。高壓尾氣可回到尿素生產(chǎn)裝置或配套的小尿素生產(chǎn)裝置。該法優(yōu)點(diǎn)是高壓液相操作，不需催化劑，反應(yīng)器體積較小。缺點(diǎn)是設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，反應(yīng)器需內(nèi)襯高鎳合金材料。日本新日產(chǎn)（Nissan）技術(shù)日本新日產(chǎn)（Nissan）技術(shù)于1964 年開發(fā)的。該工藝是高壓液相法，反應(yīng)器溫度400℃，操作壓力10 MPa，工藝中不使用催化劑。反應(yīng)生產(chǎn)的熔融三聚氰胺先在緩沖器通熱陳化后，在加壓條件下用氨水驟冷，并在驟冷器內(nèi)停留一段時(shí)間直到雜質(zhì)全部分解。蒸餾回收的純氨返回反應(yīng)器和緩沖器，尾氣用熔融尿素洗滌，干燥的尾氣在高溫高壓下全部循環(huán)回收到尿素生產(chǎn)裝置。該法優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)安全可靠，產(chǎn)品質(zhì)量高，無需精制，尾氣回收方法經(jīng)濟(jì)合理。缺點(diǎn)是工藝流程長，驟冷系統(tǒng)設(shè)備多，且腐蝕嚴(yán)重，部分設(shè)備需使用鈦合金材料。荷蘭DSM 技術(shù)該工藝技術(shù)由荷蘭DSM 公司于1967 年開發(fā)的。該法是一步低壓氣相催化法，反應(yīng)器溫度390400℃，以硅氧化鋁型為催化劑。純氨從反應(yīng)器底部和熔融尿素噴嘴處進(jìn)入，用以流化催化劑和霧化熔融尿液。反應(yīng)氣體混合物用循環(huán)母液淬冷、洗滌，將三聚氰胺捕集下來形成三聚氰胺晶漿，晶漿經(jīng)汽提、溶解、活性炭處理后重結(jié)晶、分離、干燥得到成品。DSM 低壓法優(yōu)點(diǎn)是產(chǎn)品質(zhì)量高，顆粒大（直徑50350 微米），流動(dòng)性好，便于散裝運(yùn)輸；由于反應(yīng)壓力低，物料對設(shè)備的腐蝕大為緩和，除少數(shù)設(shè)備需要特殊不銹鋼外，其余設(shè)備為一般不銹鋼和碳鋼，而且操作條件溫和，易于控制，大型化程度最高；工藝參數(shù)穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量有保證，成本較低。缺點(diǎn)是DSM 低壓法流程較長，精制工藝較復(fù)雜。德國BASF 技術(shù)該工藝是德國BASF 公司于1968 年開發(fā)的。該法是一步氣相催化法，使用流化催化床，反應(yīng)器溫度395400℃，操作壓力常壓，以氧化鋁為催化劑。反應(yīng)器氣態(tài)流出物先在氣體冷卻器冷卻到副產(chǎn)物結(jié)晶溫度，以除去蜜勒胺和蜜白胺，然后用尾氣驟冷，干法捕及產(chǎn)品。尾氣經(jīng)熔融尿素洗滌凈化用作流化氣、驟冷氣，也可送往尿素生產(chǎn)裝置，還可采用分離技術(shù)分別回收NH3 和CO2。BASF 法優(yōu)點(diǎn)是流程簡單，產(chǎn)品質(zhì)量高，不需精制；以反應(yīng)尾氣返回作流化載氣，補(bǔ)充氨較少，系統(tǒng)全為干法，系統(tǒng)無廢液排放；排出尾氣不含水，腐蝕情況較輕。缺點(diǎn)是與尿素聯(lián)產(chǎn)困難，設(shè)備體積龐大，占地大；生產(chǎn)過程易結(jié)晶堵塞，生產(chǎn)操作和控制要求較高，為使設(shè)備和管道溫度保持在最高沸點(diǎn)組分的
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