【文章內容簡介】 格按照設計和規(guī)范進行。綁扎前先調整好基礎的預留的插筋間距，確保鋼筋的保護層厚度及間距符合設計、規(guī)范要求。④ 模板與支撐：先在橋臺臺身外側做一條10cm寬，5cm厚的水泥砂漿帶，然后再貼海綿條，確保在混凝土澆筑過程中不漏漿。模板采用大塊鋼模板，先在地面拼裝，然后用30T吊車吊裝。⑤ 混凝土澆筑：橋臺混凝土采用攪拌站集中拌制混凝土，砼攪拌運輸車運輸，泵送分層澆筑，插入式振搗器振搗。澆筑混凝土前，先澆筑5cm厚的砂漿，利于施工縫的結合并防止爛根；混凝土要保證分層連續(xù)澆筑，每層厚度30cm。橋臺混凝土澆注過程中，設專人護模，如果發(fā)現(xiàn)跑模、脹模以及漏漿等情況要及時處理；混凝土澆筑前要對振搗工進行技術交底，做到不過振、不漏振，以達到內實外光的混凝土結構。⑥ 養(yǎng)護：因本標段混凝土為耐侵蝕混凝土，故在混凝土終凝后開始灑水養(yǎng)護，混凝土達到設計強度后，開始拆模，模板拆除后繼續(xù)養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不小于7天。蓋梁施工 (1)蓋梁施工蓋梁采用抱箍法施工。見“圖 6抱箍法施工工藝框流程”、“圖 7抱箍法施工示意圖”。圖 6 抱箍法施工工藝流程圖鑿除柱頂浮漿安裝承重掛籃安裝蓋梁底模安裝蓋梁鋼筋澆注蓋梁砼拆側模覆蓋塑料膜灑水養(yǎng)生砼運輸坍落度試驗留取試件安裝蓋梁側模、端模抱箍加工抱箍安裝混凝土達設計強度抱箍法施工：利用在墩柱上的適當部位安裝抱箍并使之與墩柱夾緊產生的最大靜摩擦力，克服臨時設施及蓋梁的重量。抱箍的結構形式采用兩個半圓形的鋼板，通過連接板上的螺栓連接在一起，使鋼板與墩身密貼，板的高度由連接板上的螺栓個數(shù)決定，采用材質45 號鋼的M30大直徑高強螺栓。抱箍的箍身采用不設環(huán)向加勁的柔性箍身。抱箍法施工工藝流程：抱箍加工→抱箍拼裝→抱箍吊裝→安裝蓋梁模板→吊裝鋼筋籠→蓋梁砼施工。圖7 抱箍法施工示意圖(三)上部構造施工預應力混凝土簡支帶翼小箱梁施工遵循“安全、緊湊、通暢”的原則，根據(jù)現(xiàn)場實際情況，本合同段在K121+750附近設置1個橋梁預制場，負責本合同段的小箱梁的預制。預制場設2套箱梁模板，8個制梁臺座。每片梁的預制周期6d～7d，計劃每月生產30片。計劃設置30個存梁位置。⑴ 預制臺座預制場地基礎經過處理，澆注砼基礎，施工需要根據(jù)梁體尺寸對鋪設底板鋼模。鋪設鋼板時必須保證其平整度，表面高低差控制在2mm內，并設向下2cm預拱度。鋼板與支撐工字鋼，工字鋼與預埋鋼板焊接牢固，防止受力時鋼板滑動。在梁設計支承處鋼板下面采用滿灌砼加強支撐，以承受梁張拉起拱后的壓力，同時防止鋼板肋板局部變形。考慮到立模需要，在臺座兩側根據(jù)立外模時模板底部高程焊接鋼板平臺與臺座固定，用于支立模板并控制模板高程。臺座完成后，經自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢查后開始制梁。施工前，設置好水準控制點，記錄好各臺座的絕對標高，前三片梁在梁吊走后對臺座水平復測，觀測其下沉值，超過2mm時進行調整，以后不定期對臺座進行水平符合。在使用中做好臺座周圍的排水，防止積水浸泡臺座。對于臺座鋼板應及時檢查，發(fā)現(xiàn)變形及時修整。詳見“圖8臺座及模板布置示意圖”。圖8 臺座及模板布置示意圖⑵ 鋼筋安裝、預應力管道安裝鋼筋必須符合設計要求，力學性能符合規(guī)定，并有出廠證明書。鋼筋進場后，按照規(guī)范進行取樣進行試驗。鋼筋焊接后，每200個接頭作為一組取樣進行拉力和冷彎試驗。I級鋼筋冷拉采用人工配合卷揚機，長鋼筋考慮施工長度下料，盡量避免接長。Ⅱ級鋼筋采用鋼筋切斷機或鋼筋切割機下料，合理搭配下料，對于縱向長鋼筋，接頭按規(guī)范采用單面或雙面焊接，單面焊鋼筋搭接長度10d，雙面焊搭接長度5d，接頭避免設置在跨中彎矩較大處，同時同一截面接頭不得超過50％。鋼筋綁扎安裝前在臺座上放樣，放出主要鋼筋位置，并架立好定位鋼筋，以保證鋼筋位置的準確。底腹板鋼筋綁扎完畢后，再立好端部模板，安裝好錨墊板，按照設計尺寸焊接預應力管道下層定位鋼筋，用于確定管道的位置，再安裝金屬波紋管。波紋管接長由大一號的波紋管連接，重疊長度被連接管內徑的5～7倍，接頭處纏扎5cm寬的兩層膠帶粘結密封，并使接頭處不產生角度變化，砼澆筑時管道不發(fā)生轉動、移位，水泥漿不滲入。在使用前按相關規(guī)范進行檢驗，合格后方準使用，安裝前先焊接定位鋼筋用以確定管道位置，為防止?jié)沧㈨艜r波紋管上浮，再焊接定位網(wǎng)片將管道固定，焊接作業(yè)時不得影響波紋管。⑶ 模板安裝模板采用組合大鋼模，面板采用5mm厚冷軋鋼板，板肋采用扁鋼和角鋼，焊接槽鋼、角鋼等。外模用螺栓連接后根據(jù)起吊條件分4～6塊。外模支架采用槽鋼、角鋼等型材與模板焊接，施工時在支架下部連接可調頂桿，頂桿下部焊接10mm厚鋼板。為了方便拆內模，內模制作兩套，一套用于澆注底板腹板，一套用于澆注頂板，根據(jù)起吊能力和安裝要求分3～5塊起吊。鋼筋、預應力孔道安裝完畢并經檢查合格后方可安裝模板，安裝前在臺座上放樣，定出各塊模板的位置，在底腹板鋼筋籠上用Φ12鋼筋焊接定位鋼筋，并綁扎砂漿墊塊，以保證鋼筋保護層和固定模板和鋼筋的相對位置。首先支立外模，將模板在場地先拼裝成大塊，表面清理干凈，上好脫模劑，人工配合龍門吊將外模安放在臺座兩側支承鋼板上，人工用撬棍將模板調到預定位置，用螺桿將同側模板連接好，調節(jié)好支架頂桿和模板下支承墊塊高度，使模板位置高度滿足設計要求。再從臺座下部穿Φ18對拉螺桿，將兩側模板拉緊。上部在兩側用在內模立好后用對拉橫梁拉緊兩側支架，臺座兩側預先用海綿膠帶貼于板縫處。外模立好后，檢查外模各部位尺寸和鋼筋位置，經檢驗合格后焊接內模定位鋼筋，分塊吊立內模，調至設計位置。檢查合格后澆注底腹板砼。待砼達到拆模強度后，拆除內模，換立第二套內模，鋪設頂板鋼板，檢查各部位尺寸合格后再綁扎頂板鋼筋。鋼筋綁扎完畢后再增加頂部拉桿，澆筑頂板砼。澆筑砼時，從兩側向中間分段澆筑，立模時，注意按設計要求布置各預埋件、預留孔道，其他不設置空洞。砼達到拆模強度后，一般為24小時，同時拆除內模、外模。外模必須用手拉葫蘆外拉后方可用龍門吊起吊，防止模板上碰翼板。外模拆模順序為：先松上下對拉螺桿，然后松各大塊模板間連接螺栓，再放松支撐頂桿。內模拆除時由于氣溫高和砼散熱，梁體內部溫度較高，拆模前必須先從橫隔板用鼓風機壓入新鮮空氣降溫，拆模時保持通風，拆模后應避開中午等高溫時節(jié)。模板拆下后必須重新檢查、清理、修整，符合要求后再使用。為了保護模板方便拆模、美觀，安裝模板前，底模板在安裝鋼筋前要涂抹脫模劑，以確保外觀質量。⑷ 箱梁底板中通氣孔、預埋件箱梁底板中通氣孔按施工圖設計設置，檢查預應力錨墊板，錨下鋼筋等預埋件安裝是否可靠，保證位置、角度正確，與模板的接縫是否密封，保證不漏漿，同時對波紋管要嚴加保護。⑸ 砼澆筑預制箱梁砼采用全自動計量拌合站拌制，泵送入模，插入式振搗器搗固，在施工中注意以下事項：，鋼筋密，對砼流動性要求較高，必須選好砼配合比。粗骨料選用質地堅硬，級配良好的碎石，骨料的抗壓強度比配制的砼強度高50％以上，含泥＜1％，針片狀＜5％，以中砂為宜。水泥選用普通硅酸鹽水泥，攪拌用水采用飲用水，使用的高效減水劑其性能必須符合《砼外加劑》規(guī)定，其摻量根據(jù)試驗確定，使用前后復核其效果。選用經驗豐富，責任心強的搗固人員，控制好搗固參數(shù)。對于底腹板選用小直徑搗固棒，控制好合適的分層厚度、搗固棒插入深度、振搗時間、振搗間距。對于底板及端部鋼筋較密處及錨下地區(qū)，必須加強振搗，上層砼必須在下層砼搗固完畢再澆筑，以保證砼有良好的密實性。，砼分層澆筑，控制好澆筑順序，從梁一端向另一端澆筑，砼澆注要連續(xù)且斜向分段。分段長度為4～5m?？v向水平施工時分三層澆筑，第一層澆筑30cm，砼從腹板雙側入模，先預留一定的下沉厚度，施工時邊振邊搗，為保證底板砼密實，對于流動到底板的砼采用加強振搗，尤其是拐角處。為避免不對稱荷載，兩側對稱入模。，上層砼必須在下層砼初凝前澆注。，為了保證底板砼不超厚，必須控制好第一層灌注量。同時用小扒具從頂板上面伸下將底板多余砼扒走，并將砼面抹平。、錨具、波紋管、通氣孔，以免導致位置變化，并防止振破波紋管而漏漿 。，面板必須用振平器振平，將近初凝時對表面拉平。，應在收漿后及時用麻袋覆蓋并灑水養(yǎng)護，每天灑水次數(shù)以能保持砼表面經常處于濕潤狀態(tài)為度。⑹ 砼的養(yǎng)護為防止砼中水分蒸發(fā)過快而產生縮裂，并保證水泥水化過程順利進行，混凝土應及時養(yǎng)生。砼澆筑完畢后立即覆蓋塑料薄膜，待混凝土強度達到設計強度后，拆除側模板進行進一步養(yǎng)護。養(yǎng)護方法；梁頂用麻袋覆蓋，梁側用塑料薄膜包裹，澆水養(yǎng)護。在拆模過程中，注意模板不得碰撞梁體，從而影響到砼的外觀質量。⑺ 預應力施工，其性能符合GB/T52241955的規(guī)定，,錨具、錨墊板、波紋管、錨下螺旋箍筋均采用配套產品。每束鋼絞線張拉力根據(jù)鋼絞線數(shù)量計算。① 預應力鋼絞線的編束和穿束在預制場加工區(qū)內設置鋼絞線的下料場地。鋼絞線編束先將單根鋼絞線在加工場用砂輪切割機下料，以保證切口平整、線頭不散。再轉運至現(xiàn)場進行編束。編束時鋼絞線順直，不得交叉扭轉?！涜F絲綁扎一道。鋼絞線穿束結束后清除錨具與墊板結合處之間雜物。穿束前全面檢查錨墊板和孔道，錨墊板應位置正確，若錨墊板移位，造成墊板平面和孔道中軸線不垂直時，應用楔形墊板加以糾正；孔道內應暢通、無水份和雜物，穿束前應用通孔器對孔道進行試穿。穿束時核對長度，對號穿入孔道。鋼絲束應從一端穿入孔道，并從另一端處抽出一定距離，以保證該端在張拉時有足夠的工作長度。穿束工作一般采用機械穿束，采用整束穿，將鋼絞線編束扎緊嚴格控制鋼絞線下料尺寸，兩端對齊，～軟鐵絲綁扎一道，前端套上φ8的長鋼絲作為引線，用卷揚機進行穿束、牽引，全束穿好后應保證端頭與設計位置平齊，以利于下一步張拉。② 預應力張拉預應力張拉應嚴格按照施工設計圖的要求，按編號和橋軸線對稱張拉。張拉前用高壓水沖洗管道，并用空壓機吹干孔內積水后即可張拉。箱梁澆注完畢后在混凝土強度達到設計強度的90%以上后，張拉鋼束。張拉前應對同條件試塊進行試壓，確定混凝土的實際強度。張拉控制采用雙控法，以張拉力控制為主，伸長量作為校核，實際伸長值與理論伸長值的誤差控制在177。6%范圍內，否則暫停張拉，分析原因，采取相應措施后方可繼續(xù)張拉。若設計無規(guī)定，按以下張拉程序：0→初應力→σcon（持荷2min錨固）張拉順序：中層束→下層束→上層束，同類型束對稱橋軸線張拉,，張拉千斤頂應為4臺同時使用。初應力調整：初始拉力是把松弛的預應力鋼材拉緊，此時將千斤頂固定，在把松弛的預應力鋼材拉緊以后，在預應力鋼材的兩端精確地標以記號，預應力鋼材的延伸量或回縮量即從該記號起量。該初應力為張拉控制應力σK的10%～15%，張拉力和延伸量的讀數(shù)應在張拉過程中分階段讀出。張拉錨固鋼絞線在控制張拉應力達到穩(wěn)定后錨固,錨固完畢后并經檢驗合格后用砂輪切割多余的鋼絞線，外露長度不小于30mm。鋼束張拉時，應精心施工盡量避免滑絲、斷絲現(xiàn)象，其滑絲、斷絲重數(shù)量不得大于該斷面的1%，每一鋼束的滑絲、斷絲數(shù)量不得多于1根，否則應換束重新張拉。施工時嚴禁撞擊錨頭。⑻ 預應力管道壓漿預應力筋張拉結束并經檢查合格后，在24h內盡快壓漿?？椎缐簼{采用普通硅酸鹽水泥，摻入復合壓漿劑，采用潔凈的飲用水，水泥漿強度不低于50Mpa, ～，水泥漿稠度控制在14～18s之間，拌和時間在2min以上。水泥漿采用專用拌漿機攪拌，水泥漿自拌制壓入孔道的延續(xù)時間，視氣溫情況而定，一般在30～45min范圍內。水泥漿在使用前和壓注過程中應連續(xù)攪拌。壓漿前對孔道進行清潔處理，用壓縮空氣或高壓水清除管道內雜質，然后采用活塞壓漿泵從下孔向上孔的順序進行壓漿，壓漿使用活塞式壓漿泵，～，從一端向另一端壓漿，直至被壓端冒出濃漿后堵塞壓漿孔，穩(wěn)壓5分鐘，再向另一孔壓漿。壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。壓漿順序先壓注下層孔道。壓漿緩慢、均勻地進行，不得中斷，并將所有最高點的排氣孔道依次一一放開和關閉，使孔道內排氣通暢。較集中和鄰近的孔道，盡量先連續(xù)壓漿完成，預應力管道壓漿在張拉后24h內進行。為保證管道中充滿灰漿，關閉出漿口后，，不得發(fā)生沉淀，壓漿工作連續(xù)進行，中途不得停止。當氣溫≥35℃時，壓漿在夜間進行。壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處理和糾正。壓漿時，標養(yǎng)28d，檢查其抗壓強度，作為評定水泥漿質量的依據(jù)。⑼ 封錨壓漿結束并檢查合格后，先將周圍沖洗干凈并對梁端混凝土鑿毛，立即綁扎梁端封錨鋼筋，錨下墊塊必須保證與預應力鋼束垂直，立端模，澆筑混凝土。封錨混凝土的強度不低于構件混凝土強度等級。必須嚴格控制封錨的梁體長度。⑽ 移梁、存梁① 存梁區(qū)設置存梁區(qū)做好排水溝，防止積水。梁體支承布置在梁設計支承線處。支承處下設砂墊層墊高，在墊層上鋪設砼枕木，在上面鋪設5cm厚模板傳力。② 移梁移梁時間：梁體通過養(yǎng)護，待壓漿強度達到設計要求后，將梁調離至存梁區(qū)。移梁方法：采用龍門吊起吊，移動、行走到存梁位置，對準擺放點，慢慢安放。移梁注意事項：支承必須保證能承受上部壓力，由于梁體自重及設計荷載限制，同時防止梁失去穩(wěn)定傾覆，存梁不得超過三層?；炷吝B續(xù)箱梁施工現(xiàn)澆箱梁支架采用滿堂式碗扣支架法施工。碗扣支架上搭設縱橫方木，箱室內模采用木模板。箱梁砼澆筑采用二次澆筑法，第一次澆筑至腹板與翼緣板連接處，第二次澆筑頂板，待箱梁砼強度達到100%時進行預應力張拉。施工工藝流程見（圖9）。⑴ 基底基礎處理 ① 鄉(xiāng)道內側排水溝回填處理 將排水溝內松散浮土和淤泥挖除干凈，然后按照50cm一層分層回填山皮石，回填高度略低于鄉(xiāng)道路面高度，用壓路機分層碾壓至無沉降為止。然后填筑40cm厚6%灰土，分兩層回填，壓實度達到