淺析精益六西格瑪在車輛最終檢驗質量管理中的應用(編輯修改稿)
2025-05-09 22:43 本頁面
【文章內容簡介】 轉周期,追求“七個零”的終極目標———零轉產工時浪費、零庫存、零浪費、零不良品、零故障、零停滯、零災害,使企業(yè)可以在短期內改善原來較差的生產狀況[1]。精益生產方式具有如下的特點：（1）以簡化為手段消除生產中的一切不增值的工作。（2）強調人的作用，充分發(fā)揮人的潛能。（3）采用拉動生產系統(tǒng)。（4）不斷改善，以盡善盡美為最終目標。圖14 體現了精益生產的五個原則：圖14 精益生產的五個原則目前,精益生產方式已在公司各方面全面展開應用到車輛的制造系統(tǒng)之中，如何利用其提高生產效率，提高生產質量是每一位員工的責任所在。 六西格瑪六西格瑪管理理念的出現較精益生產晚, 于20世紀80年代中期由美國摩托羅拉公司的Mikel J Harry、B ill Smith等人提出. 這項質量計劃的成功實施使該公司取得了卓越的績效,質量水平在1987～1991這4年間提高了100倍,收益增加達22億美元,并于1988年獲得了首屆美國國家質量獎———馬爾可姆鮑德里奇獎成為制造業(yè)中第一個獲此大獎的企業(yè). 六西格瑪管理是通過持續(xù)改進產品、服務和過程的質量，實現提高客戶滿意度，它通過系統(tǒng)地、集成地采用質量改進流程，實現零缺陷的過程設計，同時對現有過程進行過程定義、測量、分析、改進和評價，消除過程變異，從而提高質量和服務、降低成本、縮短運轉周期，達到客戶完全滿意，增強企業(yè)競爭力。六西格瑪要求企業(yè)對客戶需求做出全面響應，并識別這些要求如何與企業(yè)自身的業(yè)務流程相聯(lián)系。六西格瑪管理以消除變異為手段，提出以數據為依據，以財務績效為最終目標，它形成整套的質量改進模式DMAIC,該模式從收集顧客需求出發(fā)，定義所要研究的關鍵產品質量特性，并對其進行測量，從而尋找改進空間，確定改進的質量指標，然后分析流程，尋找影響關鍵產品特性的因素，確定少數的關鍵因素，對其優(yōu)化。圖15 簡要說明了整套改進模式（DMAIC）的過程。六西格瑪管理主要具有以下幾個特點：1) 強調以數據和事實為依據2) 減少變異，優(yōu)化流程，提高質量3) 注重思想觀念改變，改進行為方式4) 追求持續(xù)改進5) 以顧客的需求為導向6) 要求跨職能合作，共同完成目標圖15 六西格瑪改進模式（DMAIC） 精益生產與六西格瑪的比較將精益生產理論與六西格瑪相比較，相同點有以下內容：1） 兩者都是一個管理方法，可以用于各個領域的企業(yè)，并形成一種文化。2） 六西格瑪和精益都有自己的一套理論和方法論及工具。3） 六西格瑪和精益都是以流程為基礎。無論是六西格瑪還是精益，都需要通過完成項目的方式來達到改善的目標，而每個項目都有其對應的流程，需要對其作詳細的分析，然后加以改進。4） 兩者都需要相應的專業(yè)人員。精益生產與六西格瑪的不同點有以下內容：1） 關注的側重點有所不同。精益關注在與時間和浪費有關的問題上，更多地關注的是流程的速度。而六西格瑪關注的是一些與缺陷有關的問題，關注的更多是流程的質量。2） 支持六西格瑪和精益的理論基礎不同。精益生產是以工業(yè)工程為基礎，它對經驗的要求比較重視，而六西格瑪的各種工具和方法更多的建立在統(tǒng)計之上，它對數據的要求比較嚴格。3） 兩者的實施方式有所不同。精益方法難以使用統(tǒng)計量化方法來管理流程，多是依靠經驗難以解決復雜的問題；而六西格瑪管理以數據和事實為依據，利用數
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