【文章內容簡介】 證供應商所提供的產品符合既定標準或適用性的要求而進行的一切活動。這里所指的監(jiān)督，包括程序的、工藝的和產品的各種審核，以及購買者所執(zhí)行的任何檢驗。監(jiān)督也屬于“早期報警”的范疇，通常有兩種監(jiān)督方式：一種是通過對供應商的定期訪問來實施監(jiān)督；另一種是派出駐J—代表執(zhí)行對于某些重大產品或危及人身安全和重大影響的產品的經常性監(jiān)督。在我國，后者最常見的是各軍兵種派到各承制廠的軍代表。近年來，為了保證出口產品的質量，國家出品商品檢驗局對部分外向型企業(yè)也采取了派“駐廠員”的制度。2 我國處理供需雙方關系的原則是什么?(1)效益原則。企業(yè)在決策產品自制或外購時，首先應該以經濟效益為決策的指導思想，在充分調查研究基礎上，權衡效益，作出決策，從而使采購工作在有效益的前提之下開展起來并落實下去。(2)法規(guī)原則。在進行采購活動中，供需雙方自始至終都必須貫徹執(zhí)行國家方針、政策、法紀。供需雙方必須按合同辦事，對合同承擔責任。(3)計劃原則。一個企業(yè)采購的產品，均要編制采購計劃，并作為，企業(yè)生產經營計劃的一個重要組成部分來進行管理，使活動在計劃指導下進行。 。(4)擇優(yōu)原則。在選擇供應商時，要采取擇優(yōu)的辦法，價格上就廉，質量上就優(yōu)，路途上就近，以確保供方的可靠性。(5)平等原則。供需雙方不分大小，應平等相待，雙方的關系是互相依存、共同發(fā)展的關系。(6)整體原則。供需雙方要顧大局，識大體，急對方之所急，同舟共濟。2 試述菲根堡姆的百分制評級法。菲根堡姆在20世紀50年代提出了百分制評級法，其具體做法是：(1)質量管理部門負責向采購部門提供進廠材料的質量數(shù)據(jù)。(2)采購部門負責選擇供應商和安排訂貨?！　?3)兩部門共同對供應商進行評分。評分標準如下表：　　總分為劣者或單項成績?yōu)榱诱邞∠涔藤Y格。單項評分辦法如下： 質量分：評分期間內，各批進廠材料(或產品)均合格為滿分。如果發(fā)生拒收或退貨，則按比例扣分。如果一批中有部分拒收，也按比例計劃扣分。價格分：在被評級的供應商中價格最低者為滿分，其余按比例扣分。服務分：以信守諾言和按時交貨等條件打分。2 試述對供應商的調查程序。(1)調查單位事先編制調查表，寄發(fā)給被調查的供應商，要求如實填寫。調查表包括以下內容：①經營管理。包括宗旨、質量方針、組織機構、在質量上承擔的責任。②設計。包括組織機構、采用的制度、規(guī)范的質量、現(xiàn)代技術的運用、對可靠性注意的程度、工藝變更的控制，實驗室的發(fā)展。③制造。包括技術裝備、設備保養(yǎng)、特殊工序、加工能力、工藝策劃的質量、批別質量的辨認和追查能力。④采購。包括規(guī)格、供應關系、程序。⑤質量控制。包括組織機構、質量控制方法的有效性、質量計劃、對執(zhí)行計劃的審查。⑥檢驗和試驗。包括試驗室、特種試驗工具儀表、計量控制。⑦質量協(xié)作。包括協(xié)作組織、訂貨單分析、對分包廠的控制、質量成本分析、糾正措施的環(huán)節(jié)、不合格成品的處置。⑧資料體系。包括設備、程序、報告、以及信息反饋系統(tǒng)的有效程度。⑨人員。包括規(guī)定講授內容、培養(yǎng)工作、群眾質量管理。⑩質量成果。包括成績表現(xiàn)，有聲望的用戶和分包商對供應商的意見、反映和評價。(2)調查單位收到調查表后，經仔細研究，選出較合適的供應商。然后派出一組有資格的觀察員對供應商進行訪問、調查、核實。最終得出對供應商的評價意見，對供應商是否有可能交付優(yōu)質產品作出有用的預測。2 設置質量控制點的步驟有哪些?(1)結合有關的質量體系文件，按質量環(huán)明確關鍵環(huán)節(jié)和部位，然后在程序文件和操作指導書中明確需要特殊控制的質量體系和主導因素。(2)由設計、工藝和技術等部門分別確定本部門所負責的質量控制點，然后編制質量控制點明細表，并經批準后納人質量體系文件中。(3)編制質量控制點流程圖。在明確關鍵環(huán)節(jié)和質量控制點的基礎上，要把不同的質量控制點根據(jù)不同的流程階段編制出質量控制點流程圖，并以此為依據(jù)在生產現(xiàn)場設置質量控制點和質量控制點流程站。(4)編制質量控制點作業(yè)指導書。根據(jù)不同的質量控制點的特殊質量控制要求，編制出工藝操作卡或白檢表或操作指導書。(5)編制質量控制點管理辦法。質量控制點雖然單獨存在，但又有很強的相關性，必須綜合管理，制定管理辦法，解決接口問題。(6)正式驗收質量控制點。 2 為什么要做好防誤措施和質量的可追查性工作?經驗表明，產品的質量事故，往往不只限于技術方面的原因，人為的因素也常常占有很大的比例。由于一些技術不穩(wěn)定或人為因素造成的生產過程失控，以致使某些重要的質量特性的缺陷潛伏下來，造成在使用中出現(xiàn)重大故障，釀成嚴重損失。對于這些差錯，應力求避免使其不發(fā)生或降至最低程度。同時，為了防止類似故障的發(fā)生，就必須找出產品上可能潛在的缺陷，防誤措施和質量可追查性就是為了解決上述問題而提出來的。為此，必須好到防誤措施和質量可追查性工作，減少或避免質量事故的發(fā)生。2 試述常見的防誤措施?(1)保險措施：①進行聯(lián)鎖程序設計。②設置報警或截斷裝置，一旦過程中斷、斷線或發(fā)出其他反?，F(xiàn)象，就發(fā)生信號。③設置解除報警信號。只有在一切補救步驟實現(xiàn)以后，才會發(fā)出聲響。④設置確保安全的裝置，這些措施不僅起裝置保險的作用，而且還可以檢查前道作業(yè)的工作質量。(2)感官的擴大：①安裝指示物和定位裝置，以便精確定位，勝過人工控制。②適當增加照明強度，從而增加可見度，避免視覺差錯。③實行遙控觀察，不受距離、熱度、煙幕等影響，從而能進行清楚的觀察。④利用多信號，以增強識別和反映的可能性。(3)重復：①利用多種識別代號，以防止產品混淆。②要經過多重批準。③要經過多重檢驗。(4)倒數(shù)檢查程序。2 實施質量可追查性工作有哪些方法?(1)批次管理法。對于重大、精密產品加強批次管理制度，保證零件、部件、組件批次標志清楚、記錄齊全，達到質量信息的可追查性。(2)日期管理法。對于連續(xù)生產價值較低的產品，一般采用日期編號作為可追查的標志。(3)連續(xù)編號管理法。在消費晶和工業(yè)設備制造中廣泛采用連續(xù)編號來區(qū)別單位產品的生產制造和裝配情況。較大的產品，如汽車，還可以對一些主要分析系統(tǒng)及車輛本身同時使用連續(xù)編號。2 生產制造過程包括哪些步驟?(1)生產技術準備過程。指產品在投入生產前所必須進行的各種技術準備工作。(2)基本生產過程。指直接改變勞動對象的性質和形態(tài)，使之成為產品的過程。它是生產制造過程的主要組成部分。(3)輔助生產過程。指為保證基本生產過程的正常進行所從事的必需的各種輔助性生產活動過程。(4)生產服務過程。指為基本生產和輔助生產服務所進行的各種生產活動過程。(5)附屬生產過程。指企業(yè)利用多余的生產能力及基本生產過程中產生的邊角廢料，生產其他副產品的過程。 試述檢驗人員的工作質量。檢驗人員的工作質量的直接標志就是錯檢、漏檢的程度，也即檢驗差錯的程度。造成檢驗差錯的主要原因是：技術差錯、粗心大意的差錯和明知故犯的差錯。(1)技術差錯及其補救措施。造成原因：缺乏進行該項活動的能力；由于教育或工作訓練不足而缺乏知識；由于缺乏天然的適應能力或對該項工作的竅門不了解而造成缺乏能力等幾個方面。發(fā)現(xiàn)技術差錯的方法有復核檢驗、循環(huán)檢驗、重復檢驗、“標準樣品”的檢驗四種。補救措施主要是加強訓練，并進行資格審查，發(fā)給資格證明。(2)粗心大意的差錯及其補救措施。差錯的特點是，當造成差錯的時候，檢驗人員甚至沒有意識到自己正在造成差錯。根據(jù)一般實際工作經驗判斷，通常有20％的差錯率來自粗心大意?？梢圆捎米詣踊⒏杏X放大器、實物標準比較法、工作調整等方法來減少和克服粗心大意的差錯。另一類粗心大意的差錯是由于程序性的或管理制度上的原因造成的。由于程序和制度上的疏漏，常常會使未經檢驗的產品裝運出廠，甚至被剔除的不合格品也混入包裝。這類差錯可以通過加強管理和嚴格運送貨物的手續(xù)使之減至最低限度。(3)明知故犯的差錯及補救措施。這種差錯可能是由于管理部門引起的，也可能是由于檢驗人員本身引起的，或者二者兼而有之。對于管理方面的原因造成的差錯只能從改革管理上人手，對于不負責任的管理部門應予以追究，甚至采取必要的法律制裁。解決檢驗人員明知故犯的根本方法是選擇正直的人員承擔檢驗工作，加強思想政治教育和職業(yè)道德教育，并采取復檢等方法定期審核。一經審出有欺騙行為應給予教育，必要時要給予處分。3 試述工序檢驗。工序檢驗是指在某加工工序完畢后進行的檢驗，其目的是防止不合格的半成品流人下道工序。一般有以下幾種檢驗方式：(1)首件檢驗。這是在生產開始時或工序因素調整后，對制造的第一件或前幾件進行的檢驗。也就是說，在設備和制造工序發(fā)生任何變化，以及每個工作班次開始加工時，都要嚴格進行首件檢驗。其目的是預防產品成批超差、返修和報廢。首件檢驗一般采用三檢制，即工人自檢、班組長復檢、檢驗員檢驗。(2)巡回檢驗。這是檢驗員在生產現(xiàn)場按一定的時間間隔或加工產品的一定數(shù)量間隔對有關工序的產品質量進行檢驗。對于那些在同一批量的生產過程中不穩(wěn)定的工序，一般要在該批量的生產過程中進行定時抽樣檢驗。其方式是編制檢驗的路線和程序，以一定的時間間隔，對有關工序進行檢驗。巡回檢驗具有監(jiān)督職能。(3)裝置檢驗。當對所涉及的質量要求高、費用大的零件加進行工時，通常規(guī)定必須先嚴格進行裝置檢驗，然后才能開始加工。(4)逐件檢驗。相當于工人自檢，一面加工零件，一面進行檢驗。加工技術要求復雜、精度要求高、批量小的產品往往是隨著加工過程進行逐件檢驗的。(5)自動化檢驗。使用自動化檢驗可以減少費用，提高精確度，縮短時間間隔，解決人力缺乏，避免檢驗的單調感。3 試述不合格的控制措施。(1)標識。在生產中一旦發(fā)現(xiàn)可能不合格品或不合格批時，立即進行標識。(2)隔離。有了標識以后，將不合格品和合格品進行隔離，放置在指定的隔離區(qū)，予以標記，以防止在做出適當處置前繼續(xù)用或與合格品混用或錯用。(3)評審。出于經濟上的考慮，企業(yè)可以指定有關部門和人員對不合格品進行評審以便確定是否特許(或讓步)、接受(經修理或不修理)或返修、返工、降級、報廢。(4)處置。從某種意義上說，處置就是實現(xiàn)評審所做出的決定。有各種不同情況，對決定接受產品的處置要求用書面文件提出接受的理由；對授權特許的處置，應有適當?shù)念A防措施。(5)預防措施。是指為了防止?jié)撛诘牟缓细?、缺陷或其他不希望情況的發(fā)生，消除其原因所采取的措施。目的是確保工作的順利進展，以及減少返工、返修或報廢的費用。(6)防止再發(fā)生。是指防止再次發(fā)生同樣性質的不合格品。3 試述搞好糾正措施必須抓好的環(huán)節(jié)。(1)職責的分配。糾正措施的協(xié)調、記錄、監(jiān)視，涉及質量體系的所有方面，因此應在組織內部明確各項工作的歸屬。(2)嚴重性評價。應根據(jù)質量問題對加工成本、質量成本、性能、可靠性，以及安全性和顧客滿意等方面潛在的影響程度來評價其對產品質量影響的嚴重性。(3)可能原因的調查。應確定影響過程能力滿足規(guī)定要求的重要因素，并查明質量問題發(fā)生的原因與所造成影響之間的關系。(4)問題的分析。應確定根本原因和一般原因。(5)消除原因。根據(jù)問題的性質采取相應的措施，以消除產生實際或潛在不合格的原因，避免再次出現(xiàn)不合格。(6)過程控制。為避免問題的再次發(fā)生，應對有關過程和程序進行必要的控制，在實施糾正措施時，應監(jiān)視其效果，以保證達到預期的目的。(7)永久性更改。應納人作業(yè)指導書。3 試述顧客對產品的意見多少的原因。(1)產品質量不好，但顧客沒有提出意見。造成顧客不提意見的原因是：產品價格低，不值得提；超過保修期，顧客自費修理；產品在市場上供不應求。這些沒有正式提出的不滿意見，可以說是對生產企業(yè)的一種威脅。當顧客自認倒霉后，決定不再購買該企業(yè)的產品，還會對該企業(yè)的產品進行“反宣傳”，這樣就失去了顧客。為避免這種危險，企業(yè)必須采取措施來獲取產品的真實使用質量信息。(2)歸類意見有假象，不能充分反映質量狀況。主要是有些顧客意見表達得有些過分，其形式有：顧客使用不當，提出修理；維修不當退換較多備件。(3)單價對顧客意見的影響。產品的單價往往對顧客意見數(shù)與現(xiàn)場故障數(shù)之比具有極大的影響。調查的數(shù)據(jù)顯示：在單價低時，意見和現(xiàn)場故障之比低于百分之一。對于這些產品，僅僅利用意見數(shù)來衡量現(xiàn)場使用質量是完全靠不住的。單價上升時，意見數(shù)也上升。對于單價極高的產品，意見數(shù)與現(xiàn)場故障數(shù)之比幾乎是1比1，每當產品出現(xiàn)故障，就會有一次包修。(4)時間對顧客意見的影響。對于壽命長的產品來說，首次發(fā)生故障以前的工作時間是決定投訴的主要變量。“磨損”的產品，也就是當其達到規(guī)定的使用壽命的產品，因年久失修，并不會引起什么意見。相反，由于無故障運轉時間有所增加，中間偶發(fā)性故障的概率極小，所以一當出