【文章內容簡介】 7 具體內容與步驟 啟動 實施 改善 標準化 ●啟動大會 ●基礎培訓 ●對照檢查 ●5S參觀 ●體系建立 ●樣板工程 ●全員培訓 ●基礎培訓 ●檢查評比 ●專題培訓 ●自主改善 ●文件標準化 ●現場審核 ●專題培訓 ●總結大會 ●改善跟蹤 ●貼身指導 88 Step1 啟動階段 5S 現狀 優(yōu)秀企業(yè) 差 距 改善 必要性 緊迫性 推進 體制 5S培訓 參觀 5S優(yōu)秀企業(yè) 對照檢查 推進委員會 明確責任人 責任區(qū)域劃分 89 Step2 實施階段 樣板工程 制作 現狀 改善 意識 方法 學習 樣板工程 推廣 局部 改善 現狀 全員 培訓 個別 改善 90 優(yōu)秀樣板工程 91 積極的心態(tài) 自主的行動 科學的方法 看得見的教育 創(chuàng)造 變化 環(huán)境 育人 積極的變化 優(yōu)良的環(huán)境 有效的激勵 創(chuàng)造積極的變化 影響人熏陶人教育人 92 Step3 自主改善階段 全員 行動 現狀 月度 評比 全面 改善 周檢 獎優(yōu) 罰劣 改善 推進 友好建議： 優(yōu)秀責任區(qū) 進步顯著部門 突出改善事例 93 Step4 標準化階段 創(chuàng)造 優(yōu)良 環(huán)境 持續(xù) 自主 改善 讓員工 容易 遵守 有效 激勵 5S及 質量 標準化 員工 習慣 良化 94 5S活動推進要點 —— ① ．現場揭示 整理 整頓 清潔 清掃 素養(yǎng) 5S 將 5S常掛在嘴上， 做到人人對 5S都耳熟能詳， 使 5S意識深入人心。 95 ② ．整體規(guī)劃與實施 區(qū)域布局 過道 材料場所 廢品場所 作業(yè)場所 休息場所 其它場所 消防器材 統(tǒng)一劃線 定置定位 明確標示 96 作業(yè)標準書 作業(yè)檢查表 設備點檢表 其它文件 設備標記 統(tǒng)一格式 統(tǒng)一配置 指導性文件要多用圖、表、數字等，文字要簡潔易懂，便于作業(yè)者理解、查閱。 文件配置要位置恰當、高度適中、方式統(tǒng)一。 97 材料標簽 不良品標簽 不良品場所 待檢品標簽 廢品標簽 其它標簽 統(tǒng)一格式 顏色區(qū)別 標簽的設計要易于識別，方便生產過程的質量控制。 98 材料筐 不良品筐 工具場所 量具場所 用品場所 備品場所 統(tǒng)一型式 定置定位 位置安排要便于操作，不良品筐要涂成紅色 —— 防止混亂。 99 辦公室規(guī)劃要點 文件柜 文件夾 桌面 墻面 技術部文件 作 業(yè) 標 準 書 存放地點 技術部辦公室 啟用時間 2022年 4月 文件夾序號 8 作 業(yè) 標 準 書 文件管理是辦公室 5S活動的重點 100 橫平豎直，美觀大方； 干凈清爽，一塵不染。 看得舒服，做得舒心； 創(chuàng)造環(huán)境，環(huán)境育人。 規(guī)劃與實施原則 101 ③ ．明確責任 劃分區(qū)域，明確責任； 活動安排，落實到人。 5S責任牌 區(qū)域：裝配工段 責任人： 張惠妹 車間 → 工段 → 班組 → 個人 102 ④ ．制定標準 書面化、具體化 活動標準 評比標準 獎罰標準 標準 示范 學習 區(qū)域 設備 參觀 評價 我制定，我遵守 103 ⑤ ．日?；顒? 班前準備 環(huán)境清掃 設備點檢 用品準備 班后整理 材料整理 記錄確認 環(huán)境清掃 班中維持 物品擺放 104 定期清潔 重點設備 重點場所 月度大搞 每月 1次大掃除 全面清理 重點是死角 105 每天 15分鐘 每周 2小時 客戶來訪 專門準備 月度 打掃除 重點問題 創(chuàng)造時間 月度評比 突擊 時間管理 106 越是繁忙的時候， 5S活動越不可松懈 —— 5S恰恰是生產旺季的好助手！ 必要時、閑暇時或生產淡季， 5S活動應成為重點安排的工作內容之一。 重視就有時間，不重視就沒有時間。 意識轉變：時間在于爭取。 107 正確處理近期效益與長遠效益的關系。 5S活動重在預防。 5S活動對人的改變效果不可低估。 要實現從 “ 救火 ” 到 “ 預防 ” 的轉變，就必須持之以恒地推進 5S活動！ 108 領導重視，干部帶頭； 不厭其煩，精益求精。 日?；顒釉瓌t 109 ⑥ ．監(jiān)督檢查 早會天天講、月月講、年年講 講問題、指方向 表揚進步、指出不足、批評消極 干部言傳身教至關重要 110 班前班后檢查 活動后檢查 不定時抽查 每周例行檢查 專業(yè)眼光直覺現場 發(fā)現問題立即指出 從對事不對人到對事又對人 重在改進 111 ⑦ ．評比 部門廣泛參與 公平公開公正 數字打分排名 指出具體不良 評比 獎：整體水平高 整體進步快 罰：連續(xù)落后 多次不改 獎罰 從定時到抽查，從提前通知到突擊檢查；公布評比及獎罰結果并堅決執(zhí)行，發(fā)揮評比的強化和促進作用。 112 ⑧ ．改善 從數量到質量 從簡單到復雜 困難點的重點改善 以效果為導向 小組式活動 學習改善手法 適當投入 113 ⑨ ．揭示 改善前后對比 部門之間對比 好壞之間對比 常用方法 照片 宣傳欄 數字化 金錢化 114 小結： 日常教育 推進組織 推進計劃 監(jiān)督管理 檢查評比 獎優(yōu)罰劣 改善活動 115 ● 從形式到內容 ● 從表面到深入 ● 從被動到自然 ● 從外在到內心 5S持久戰(zhàn) 對應 計劃 A P C D 檢查 實施 116 ⑩ ． 5S常用管理手法 目視 管理 紅牌 看板 警示燈 標準樣板 錯誤示范板 標示想管理的事項 從遠處都能看清楚 “ 好 ” 和 “ 不好 ” 立即可判斷 誰都能遵守，可立即矯正 117 顏色 管理 適用于傳票、文件夾、不同工種人員、氣電管路、報表、目標管理等 118 為了我們的美好未來 , 讓我們一起來做 5S吧 ! 119 第 7章 消除浪費 工作是由一系列的流程或步驟所構 成的。從原材料開始，到最終產品或服 務為止，在每一個流程，將價值加入產 品內，然后再送到下一個流程。在每一 個流程里的人力或機器資源，若不是從 事有附加價值的動作，就進行無附加價 值的動作。無附加價值的動作就是浪費。 120 121 現場發(fā)現的浪費 1. 制造過多的 浪費 。 2. 存貨的 浪費 。 3. 不良重修的 浪費 。 4. 動作的 浪費 。 5. 加工的 浪費 。 6. 等待的 浪費 。 7. 搬運的 浪費。 挑戰(zhàn) 122 而被迫生產比需要數更多的產品，以策安全。此 種形式的 浪費 ，是由于提早生產造成的，尤其是 對昂貴的機器，為了有效地運用而生產超過需要 的數量。 造成浪費 的原因 是生產線督導人員的心理作用造 成的，他擔心機器會出故障、不 合格品會產生，以及員工會缺席， 要把制造過多當做犯罪看待。 123 制造過多 浪費 124 制造過多產生巨大的浪費 提早耗用原材料、浪費人力及設施、增加了機器負荷、增加利息負擔及額外的空間以儲存多余的存貨，及增加搬運和管理成本。 無效的觀念及政策 未考慮到下一流程生產速度，只盡其所能 在本流程生產過多的產品。 ? 讓作業(yè)員有生產伸縮的充分空間。 ? 讓每一流程有提高自己生產力的利益。 ? 有不合格品而想提高生產率。 ? 有多余的產能，所以容許機器生產過多。 ? 考慮機器設備 — 折舊費的分攤。 125 存貨造成浪費的分析 ● 成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會產生任何附加價值的，反而增加了營運的成本； ● 因為占用了空間，需要額外的機器及設施； ●倉庫又需要額外的人員來操作及管理。 ● 多余的庫存品又積滿灰塵，是沒有附加價值 的，其質量隨著時間而腐化。 ●更糟的是，會因遭逢火災或其他災難而化為 灰燼。 126 127 如果說制造過多是罪惡的話，那么存貨就要視為被擊斃的個人。 存貨 == 隱藏問題的水庫 若沒有 “ 足夠的庫存 ” ，夜晚就難以入眠。 當庫存的水位高漲時，管理者就感受不到問題的嚴重性，像質量的問題、機器故障、及員工缺勤，也因此而失去了改善的機會。存貨水位降低時，有助于發(fā)掘需要關注的地方，以及迫使要去面對處理的問題。 128 不合格品干擾了生產活動，也耗費昂貴的重修費用。 不合格品通常被丟掉，是資源及設備的最大浪費。 129 任何人體的動作，若是沒有直接產 生附加價值，就是沒有生產力。 要認定動作的 浪費 ，需詳細觀察作 業(yè)員手腳使用的方式。然后，必須重新 安排物料放置的方式以及開發(fā)適當的工 具及夾具 130 有時不適當的科技或設計，會衍生加 工工作本身的 浪費 。機器加工作行程過長 或過份加工、沖床沒有生產力的沖擊時， 以及去毛邊的動作，都是加工 浪費 的例子。 在每一道加工步驟時，我們將價值加入被 加工的工作物或信息，然后送至下一個流 程。在此，加工是指在調制一個工作物或 一條信息。 131 ● 作業(yè)員在當班時的雙手停滯不動。 ●生產線不平衡、缺料、機器故障，使 得作業(yè)員停滯 ●機器在進行附加價值的加工時，而作 業(yè)員在旁監(jiān)視 ●當機器在加工或裝配工作時等待。在 此段時間內，作業(yè)員僅能無所事事地 望著機器。 132 搬運是工廠營運的一個主要部分，但 是移動這些材料或產品，并不能產生附加 價值。更糟的是，在搬運過程中，經常會 發(fā)生物品的損傷，兩個分離的流程之間就 需要搬運。 任何與主生產線分離的所謂離島作業(yè)， 應盡其可能并入主生產線內 133 管理部門必須做出堅定的承諾，持 續(xù)不斷地實行改善活動。惟有當管理部 門證實現場已具有了飽滿的情緒、自律 以及改善意