【文章內容簡介】 險控制的適宜水平。它重點關注： 質量風險是否在可接受水平之上？ 可采取什么措施來降低或消除質量風險？ 在利益、質量風險和資源之間的平衡點是什么？ 在控制已確認質量風險時是否會導致新的質量風險？ 風險降低當質量風險超過了某個特定的可接受水平后緩和或避免質量風險的過程。包括用于減緩傷害的嚴重性或其發(fā)生概率所采取的措施。 接受風險風險接受可以是一個接受剩余風險的正式決定或是當剩余風險不具體時的被動接受，對于一些類型的傷害，甚至最好的質量風險實踐也未必能全部消除風險，這些情況下可以認為已應用了恰當的質量風險管理策略，并且質量風險已降低到一個特定的可接受水平。 風險溝通風險溝通是決策者和其他人員之間分享有關風險和風險管理的信息的過程，各方之間可在任何風險管理過程階段中進行，并應當對質量風險管理過程的輸出結果進行適當的溝通和存檔。 風險評審對風險管理過程的輸出結果進行評審應當考慮采用新的知識和經驗，并定期對其進行審評。 風險管理的工具共有以下幾種：失敗模式與影響分析（FMEA)；失敗模式、影響和關鍵點分析(FMECA)；失敗(故障)樹狀分析法（FTA)；危害源分析與關鍵控制點(HACCP)；危險可操作性分析(HAZOP)；初步危害源分析(PHA)；風險評級和過濾；支持性統(tǒng)計學分析工具。 失敗模式與影響分析 Failure Mode Effects Analysis（FMEA)定義：對失效進行分析，找出使之失效模式，辨識失效原因，研究該項失效模式對系統(tǒng)會產生的影響。應用：評價過程潛在失效模式，對潛在失效風險進行排除、減輕和控制。 故障模式影響與嚴重性分析 Failure Mode Effects and Critical Analysis (FMECA)定義：分析系統(tǒng)中所有可能產生的故障模式，及對系統(tǒng)造成的所有可能影響，并按每一個故障模式的嚴重程度及其發(fā)生概率予以分類的一種歸納分析方法。應用：與制造過程相關的故障及風險 故障樹分析 Fault Tree Analysis(FTA)定義：指用以表明產品哪些組成部分的故障或外界事件或它們的組合將導致產品發(fā)生一種給定故障的邏輯圖。故障樹是一種邏輯因果關系圖。構圖的元素是事件和邏輯門，事件用來描述系統(tǒng)和部件故障的狀態(tài)，邏輯門把事件聯系起來，表示事件之間的邏輯關系。應用：假設產品或過程功能性障礙，辨識所有用于預防假設故障的根本原因，一次對一個系統(tǒng)進行分析，通過辨識原因鏈，可以合并多個原因。 危害分析關鍵控制點 Hazard Analysis and Critical Control Points(HACCP)定義：WHO定義，HACCP是一種系統(tǒng)性，前瞻性與預防性的方法用來保證產品質量，可靠與安全。應用：辨識并管理污染風險 危害及可操作性分析 Hazard Operability Analysis(HAZOP)定義：各專業(yè)人員組成的分析組對工藝過程的危險和操作性問題進行分析，這些問題實際上是一系列的偏離設計工藝條件。應用：假定風險事件是由于偏離設計或操作意圖造成，從正常使用中辨識潛在的偏差，特別適合于化學工業(yè)系統(tǒng)的風險評價。 預先危險分析定義：在每項生產活動之前，特別是在設計的開始階段，對系統(tǒng)存在危險類別，出現條件，事故后果等進行概略地分析，盡可能評價出潛在危險性。應用：辨識風險事件發(fā)生的可能性，定性地評價導致損傷或損壞健康可能范圍，辨識可能的補救措施。 風險排序及過濾定義：比較并區(qū)分風險優(yōu)先次序應用：藥政或業(yè)界檢查/審計中，區(qū)分制造現場優(yōu)先次序，當對于風險組合與下面的處理結果是相反的，并且難以用單個工具進行比較時，風險排序方法尤為有效。 輔助性統(tǒng)計工具統(tǒng)計學工具包括：控制圖、試驗設計（DOE)、工序能力分析、直方圖、排列圖。應用：對有效數據評估，幫助判斷數據顯著性。[6] 應當指出，企業(yè)在選用風險管理工具進行風險管理的時候，首先要明確，是否選用工具，選用哪種工具取決于所研究系統(tǒng)與風險的復雜性，沒有一個工具是萬能的，必須根據目的選用相應的工具。[6] 表21 風險管理工具及其優(yōu)缺點比較風險管理工具優(yōu)點缺點失效模式與影響分析(FMEA)，經驗與良好團隊技能（續(xù)表21）[6]故障模式影響與嚴重性分析(FEMCA)，增強結果的可靠性a. 耗費時間與資源，經驗與良好團隊技能故障樹分析(FTA)a. 作為回顧性工具比較好b. 顯示相互關聯c. 可以用于定量分析，也可以用于定性分析a. 必須正確輸入b. 消耗時間與資源c. 需要大量的信息d. 很難預見人的錯誤危害分析關鍵控制點（HACCP）a. 使用與確認及驗證非常相識的原理b. 關鍵控制點與關鍵工藝參數相似a. 必須與其他工具相結合b. 對復雜過程效果不佳c. 要求對工藝有深刻的理解d. 很多關鍵控制點應當關注風險控制活動e. 可能需要使用其他模式對風險進行定量危害及可操作性分析（HAZOP）a. 簡化決策b. 允許交叉現場均勻分析c. 引導過程步驟a. 僅僅應用于具體情況b. 可能需要使用其他模型來對風險進行定量c. 不是一個結構性方法d. 不能設計出定量的風險評估e. 復雜的輸出預先危險分析（PHA）a. 設計階段辨識風險，評(續(xù)表21)價潛在危險b. 識別關鍵部位c. 定性評價風險a. 早期資料缺乏b. 需結合其他工具使用風險排序及過濾a. 比較并區(qū)分風險優(yōu)先次序，直觀b. 捕獲涉及的風險因素c. 定量分析風險，對風險得分較高者優(yōu)先采取措施，經驗與良好團隊技能 表22 風險的不同類型風險類型表現形式系統(tǒng)風險（設施與人）界面，操作風險，環(huán)境，設備，IT，設計要素體系風險（組織）質量體系，控制，測量，藥政符合性過程風險工藝操作，質量參數產品風險（安全性與有效性）質量屬性，根據規(guī)格標準測量的數據 表23 風險類型與應用工具使用方法/工具普通詳細系統(tǒng)風險體系風險過程風險產品風險風險排列與過濾失效模式與影響分析（FMEA）災害分析與關鍵控制點（HACCP）過程流程圖流程圖統(tǒng)計工具檢查表Q9 鼓勵運用科學和實際方法來進行判斷使用何種風險管理工具，無論是運用傳統(tǒng)的非正式方法，如：現象匯總、趨勢或其他信息來處理投訴、質量缺陷、偏差和資源分配，抑或上述的公認的正式風險管理工具，并提倡多種方法靈活地聯合使用。其中，失效模式與影響分析（FMEA）提供了一個評價過程潛在故障模式以及在輸出和/或產品性能上的可能效應，一旦建立了故障模式，可以采用風險降低，可以用于消除、包容、降低或控制潛在故障。FMEA有系統(tǒng)地將復雜過程分析方法分解為易操作的幾個步驟，其對于匯總故障重要模式，引起這些故障的因素以及這些故障的可能效應，是一個強有力的工具。通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現之前發(fā)現產品的弱點。FMEA是一種提供了定量評價故障及其潛在隱患的預防性方法，認為是最普通實用形式的風險分析。[8]（FMEA） FMEA的歷史FMEA最早于20世紀50年代由美國格魯曼公司開發(fā)，用來預防飛機制造業(yè)中的發(fā)動機故障。在60年代 由美國航天局在阿波羅項目中被要求實施。從1974年美國海軍建立了第一個FMEA標準開始，真正把FMEA發(fā)揚廣大是美國的汽車工業(yè)，至90年代，美國的汽車工業(yè)已將FMEA納入QS9000標準中。 FMEA 的三個要素FEMA是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法，通過量化風險管理中的三個要素，失效的嚴重程度(severity of the failure，S)；發(fā)生概率(probability of occurrence，P)；可檢測概率(probability of detection，D)。將可能影響的問題進行提前預防，是一個事前行為。 對于定量進行的風險評估，三個因素通常賦值為1～10。這些數值相乘，其結果是風險優(yōu)先數(RPN)。RPN=SxPxD。該風險優(yōu)先數(RPN)從而得到11000的數值。RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1。公司在采取降低風險措施的前提下需要決定RPN值，這就要提出風險分析。當再次進行評估時，這些措施應該產生效果，RPN要低于限度值（執(zhí)行措施后)，它也可以在具體的應用領域進行(如計算機系統(tǒng)的風險分析），因此對于風險分析，FMEA是一個非常靈活的方法。表24 嚴重程度(S)十水平量化例子10危險程度高失效可能導致客戶死亡或永久傷害。財務損失：1,000,000元9極高失效可能導致客戶傷害。失效產生不符合注冊的規(guī)格標準。失效很可能導致召回。財務損失：1,000,0008非常高失效可能導致客戶產生副反應。失效產生不符合GMP法規(guī)或產品注冊。失效可能導致召回。財務損失：500,0007高失效導致客戶感到安全問題。失效導致不能夠對個體補償。失效造成客戶高度不滿意。商務原因可以召回，但官方要求召回不可能。財務損失：100,0006中等失效造成客戶高度不滿意并有許多投訴，失效不可能導致召回。財務損失：50,0005低失效可能導致客戶單獨投訴。財務損失：10,0004非常低失效不與劑型問題相關（如小的包裝問題）并且客戶容易克服。財務損失：5,0003小失效可能被客戶覺察但不大可能受到有意義足夠正當的投訴。財務損失：1,0002非常小失效出現對客戶不明顯。財務損失：1,0001無失效不可能被客戶所察覺。財務損失：無表25 發(fā)生概率(P)十水平量化例子10非常高：失效總是不可避免每天出現一次以上或每10個單位出現多于3個的概率(Cpk1σ）9每3或4天出現一次以上或每10個單位出現3個的概率(Cpk∽∽1σ）8高：重復失效每周出現一次或每100個單位出現5個的概率(Cpk∽∽2σ）7(續(xù)表25)每月出現一次或每100個單位出現1個的概率(Cpk∽∽）6中：偶然失效每3月出現一次或每1000個單位出現3個的概率(Cpk∽∽3σ）5每6月到1年出現一次或每10,000個單位出現1個的概率(Cpk∽∽）4每1年出現一次或每100,000個單位出現6個的概率(Cpk∽∽4σ）3低：相對少失效每1到3年出現一次或每1,000,000個單位出現6個的概率(Cpk∽∽5σ）2非常小每3到5年出現一次或每1,000,000,000個單位出現2個的概率(Cpk∽∽6σ）1微?。翰豢赡苁?年以上出現一次或每1,000,000,000個單位出現小于2個的概率(Cpk6σ） 表26 可檢測概率（D）十水平量化例子10絕對不確定該產品沒有檢查或不能檢測由于失效造成的缺陷9非常微小產品經過取樣，檢測，在可接受的質量水平取樣方案放行8微小在樣品沒有缺陷的基礎上接受產品7非常低在過程中產品經過100%人工檢測6低產品用持續(xù)/非持續(xù)100%人工檢測，或其他防止錯誤的度量5中一些統(tǒng)計過程控制（SPC）應用過程與產品的離線檢測4中高應用了統(tǒng)計過程控制，并且出現時空狀態(tài)立即出現反應3高有一個有效的統(tǒng)計過程控制程序，2非常高小所有產品100%自動檢測1幾乎肯定觀察到缺陷，用經過定期校驗并對設備有預防性的維護措施，100%進行自動檢測。 FMEA 的實施流程第一步：成立風險管理小組；第二步：辨識已知與潛在失效模式，如：產品不符合規(guī)格標準、過程不符合收率要求、設備故障、軟件問題等，并在任何時候加入新辨識的失效模式；第三步：對風險進行辨識，對嚴重性、可能性、可檢測性進行量化。三個因素水平數相等可能會比較好，也可使用不同的尺度：線性：4，指數：8，對數：100、1000，虛構數：10，要求不同的尺度相乘能區(qū)分最后的結果；第四步：對已經辨識并主要失效模式規(guī)定措施；第五步：對進行“實施措施”后的情況進行重新排行；第六步：定義剩余風險；第七步：進行匯總。 實施FMEA的意義和局限性優(yōu)點：利用表格，簡單列舉所有失效模式，方法直觀；假定其發(fā)生，可找出可能發(fā)生的失效；計算方法簡單，無需高深的數學知識。缺點：單一失效模式，因而是孤立的分析；不能進行復雜系統(tǒng)的分析；不能進行兩個或兩個以上模式交互分析；某種程度上也可考慮人員差錯、軟件錯誤；對于含有大量模式，具有多重功能的工作模式和維修措施的復雜系統(tǒng)，以及環(huán)境影響大的系統(tǒng)，在應用上均有困難。以上缺點，要求組織者