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正文內(nèi)容

管子加工呵安裝通用工藝規(guī)范(編輯修改稿)

2025-05-04 22:02 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 油管、液壓管、高壓空氣管、Ⅰ、Ⅱ級管及定型彎頭。上述管子法蘭內(nèi)外口均采用氣體保護焊。4.5.2.5 焊接完成后,應將焊渣、飛濺全部清除,進行自檢、互檢及專檢,專檢比例為65~75%,防止漏焊、假焊、夾渣及焊接高度不夠,及時做好補焊及修正,自檢、互檢、專檢要簽名記錄,做到質(zhì)量有跟蹤性,(并保存好自檢和專檢單)流入下道工序。4.5.2.6 打磨內(nèi)容包括焊渣殘剩部分、銳邊、飛濺、熔渣,必要時進行銼削、鏨削。4.5.2.7 打磨內(nèi)口深度 DN100以下長度30mm;DN100以上長度60mm;DN150以上長度為100mm。4.5.2.8 經(jīng)報驗合格后的管子堆放到托盤架上。4.6 試壓4.6.1 工序內(nèi)容 熟悉系統(tǒng)要求,準備工護具,將管子零件吊運到泵臺,根據(jù)系統(tǒng)的工藝要求,單件或組裝泵水、報驗。4.6.2 工藝步驟4.6.2.1 按圖紙技術(shù)要求或工藝指定的壓力和解質(zhì)進行試壓,保證儀表的正確性及風動工具和泵臺的使用可靠性。4.6.2.2 試壓前向管內(nèi)注液,放掉管內(nèi)余氣,試壓時壓力應緩慢上升。4.6.2.3 試壓達到規(guī)定壓力后,應保持5~10min進行專檢。4.6.2.4 對滲漏的管子,補焊前先做好滲漏處的補焊記號,在泄壓放液后進行補焊,補焊后的管子進行試壓。4.6.2.5 ,連接法蘭螺栓應全數(shù)擰緊。4.7 表面處理4.7.1 按工藝要求進行表面處理,力求做到分架、分項目、分期進行。4.7.2 表面處理合格的管子應根據(jù)不同的系統(tǒng)安裝范圍涂以相應的保護底漆,隨架上船。4.7.3 木作內(nèi)套管連接的水管、油管等在上船前應進行表面處理,并涂以一度防銹底漆,隨架上船,法蘭連接,螺紋接頭連接的實配管,原則上待配裝結(jié)束后進行表面處理。4.7.4 所有經(jīng)表面處理并涂以防銹底漆的管子零件均作悶堵處理。4.7.5 根據(jù)工藝要求,主機燃、滑油管及液壓管進行串聯(lián)試壓及投油循環(huán),上船安裝前應涂潤滑油并作有效悶堵。4.7.6 經(jīng)表面處理后的燃、滑油及液壓管不得露天堆放,必須采取防護措施。4.7.7 經(jīng)熱鍍鋅后的管子,對法蘭、套管、螺紋接頭等連接件上殘存明顯的鋅鎦,應在內(nèi)場及時清除,并補富鋅漆。特別是法蘭水線,螺紋面的鋅鎦必須做到徹底清除。5. 外場安裝5.1 托盤架吊運到船臺或平臺,一定要與內(nèi)場互相做好點交手續(xù),并作簽名。5.2 運輸過程中,防止重壓、沖撞,以防管子變形。5.3 開孔。5.3.1 工序內(nèi)容 熟悉管子零件圖、開孔圖表、準備工護具、劃十字線、輪廓線、配合風割。部分孔位應有專檢。去熔渣、飛濺。5.3.2 工藝步驟5.3.2.1 外殼板、主甲板、平臺甲板、艙室壁孔、距肋位、層高線允許位移偏差177。5mm,開孔直徑按圖紙要求,開孔孔徑公差+1~3mm。外殼板、主甲板、內(nèi)底板水密隔艙壁、貨艙角隅區(qū),大接縫處及主輔機座和重要設備支架,一律不得隨意開孔。外殼板、主甲板開孔去熔渣后,必須打磨坡口,以保證現(xiàn)場焊接強度。5.3.2.2 開孔前應做出相應規(guī)格樣板,畫出十字線,對中輪廓線、外殼板、主甲板 、雙層底板、海底門、油艙柜座板開孔均應作自檢、互檢,關鍵和特殊部位按工藝要求提交專檢。如需補開或新增加孔位時,應注意安全防范措施,并做煤油滲透試驗。5.3.2.3 量取H高度時,應保持垂直度或予先準備有效樣桿,外殼板開孔尤其要注意。5.3.2.4 外殼板、主甲板、平臺甲板、內(nèi)底板、水密隔艙板、居住艙室底板、開孔后復板裝焊均需雙面焊接,強肋骨、強縱桁、邊龍筋原則上不允許開孔,更不得隨意割斷,如必須開孔,要征得設計人員同意,并作相應的補強措施。5.4 安裝5.4.1 工序內(nèi)容 熟悉了解原理圖及技術(shù)要求,準備工護具,領取各類零件運至船上,實配管、現(xiàn)場取樣管、儀表管、固定支架安裝
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