【文章內(nèi)容簡介】 處截面積近似為出口處截面積的兩倍 d）安全閥的進口支管絕不應(yīng)設(shè)置在某一支管的正對面 e）對于主蒸汽和高溫再熱蒸汽管道上的安全閥，閥門應(yīng)距上游彎管（頭）起彎點不小于 8 倍管子內(nèi)徑的距離，當(dāng)彎管（頭）是從垂直向上而 轉(zhuǎn)向水平方向時，其距離還應(yīng)適當(dāng)加大。安全閥入口管距上下游兩側(cè)，除下游彎管（頭）外的其他附件也應(yīng)不小于 8 倍管子內(nèi)徑的距離 f）兩個或兩個以上安全閥布置在同一管道上時，其間距沿管道軸向應(yīng)不小于相鄰安全 第 15 頁 /共 277 頁 閥入口管內(nèi)徑之和的 倍。當(dāng)兩個安全閥在同一管道斷面的周向上引出時，其周向間距的弧長應(yīng)不小于兩安全閥入口內(nèi)徑之和 g）當(dāng)排汽管為開式系統(tǒng)，且安全閥閥管上無支架時，安全閥布置應(yīng)盡可能使入口管縮短，安全閥出口的方向應(yīng)平行于主管（或聯(lián)箱）的軸線。 h）在同一根主管（或聯(lián)箱）上布置有多只安全 閥時，應(yīng)考慮在安全閥的所有運行方式下，其排放作用力矩對主管的影響力求達到相互平衡 i）對安裝安全閥的管道或容器應(yīng)給予足夠的支撐，以保證振動不會傳遞到安全閥上 j）所有相關(guān)管道的安裝方式應(yīng)避免對安全閥產(chǎn)生過大的應(yīng)力，以防導(dǎo)致閥門變形和泄漏 k）閥門安裝時避免振蕩或錘擊現(xiàn)象以防安全閥排量減少或使密封面及其他零件收到損傷 l）安全閥閥體上一般都有供接疏水管道的螺紋接口，防止閥體內(nèi)積水而造成沖擊力。閥門動作時蒸汽會從疏水管泄漏，因此，要安裝一根疏水管道，并排放在安全處 m）脈沖閥取樣點、壓力繼電器取樣點、主安全閥三者之間應(yīng)有適應(yīng)的距離，以免動作發(fā)生干擾，脈沖管道應(yīng)盡量短捷并固定牢固 n）杠桿式安全閥的杠桿應(yīng)水平，其力點和支點的刀刃應(yīng)對刀刃口，不得歪斜。支撐杠桿的導(dǎo)向支柱應(yīng)垂直，其每 100mm 應(yīng)不大于 1mm。重錘用螺栓固定后應(yīng)保持垂直，在動作范圍內(nèi)不得和其他部件碰撞 o）彈簧式安全閥在鍋爐本體進行水壓試驗時，一般使用水壓專用閥芯。當(dāng)本體壓力升至安全閥最低壓力整定值的 80%之前，用手操作頂緊裝置才能繼續(xù)升壓。水壓試驗完成后，壓力降至頂緊時壓力值后 ，及時拆除頂緊裝置 p）閥門傳動裝置各組件應(yīng)根據(jù)閥門和操作器的布置、于 1 倍管道內(nèi)徑的直管段，且使在運行時排汽管接口與出口彎頭的出口段中心線相一致，排汽管中心線與主管中心線成垂直。 8 附錄 閥門檢驗及試驗記錄 安全閥調(diào)整記錄 系統(tǒng)閥門安裝記錄 第 16 頁 /共 277 頁 管道 清潔工藝標(biāo)準(zhǔn) 1 適用范圍 本 導(dǎo)則適用于火力發(fā)電廠熱力系統(tǒng)高、中、低壓汽水管道、汽輪機油系統(tǒng)管道及電廠一般常用氣體管道安裝（ 不包括 鑄鐵管道及非金屬管道安裝） 。 2 規(guī)范性 引用文件 電力 建設(shè)施工技術(shù)規(guī)范（ 汽輪機 組） DL/T 電力 建設(shè)施工技術(shù)規(guī)范（ 管道 及系統(tǒng)） DL/T 電力建設(shè) 施工技術(shù)規(guī)范 第四部分 電廠 化學(xué) DL/T 現(xiàn)場 設(shè)備 、 工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范 GB502362020 管道 支吊架 第 1 部分： 技術(shù)規(guī)范 GB/T 水利 水電工程壓力鋼管制造安裝 及 驗收 規(guī)范 DL 50172020 電力 建設(shè)施工質(zhì)量驗收及評價規(guī)程 管道 及系統(tǒng) DL/ 火力發(fā)電廠 焊接技術(shù)規(guī)程 DL/T 8692020 工業(yè) 金屬管道工程施工 質(zhì)量 驗收規(guī)范 GB501842020 火力發(fā)電廠 汽水管道設(shè)計技術(shù)規(guī)定 DL/T50541996 電力建設(shè) 安全工作規(guī)程（ 第 1 部分 火力發(fā)電廠 ） 3 編制 的目的 為了克服 管道施工中的質(zhì)量 通病 ，提高管道內(nèi)部清潔度，保證機組在投運中汽、水、油各項指標(biāo)盡快達到標(biāo)準(zhǔn)要求及保證機組的正常運行，特制定本標(biāo)準(zhǔn)。 4 術(shù)語 無 5 管道 安裝 清潔 處理 管道 安裝前的清潔處理 施工 中所有安裝 的 管道 ， 在安裝 前 都要進行內(nèi)部清潔檢查，并根據(jù)其內(nèi)部所 走 介質(zhì)及要求的清潔度在安裝前進行內(nèi)部清理檢查，管道的內(nèi)部清理包括：一般除銹處理 、 管道噴砂除銹、管道酸洗、管道脫脂處理等。 管道 及管件的清潔檢查一般原則 對于 高 低 位放水管道、疏水及排汽管道的一次門外、對空排氣的一次門外管道、油箱排煙管道、油箱事故 排油管道、開式循環(huán)水管道、凝汽器膠球清洗管道等對系統(tǒng)清潔度要求不高的管道在安裝前應(yīng)視管道內(nèi)部的銹蝕情況做一般性除銹清潔處理。 第 17 頁 /共 277 頁 對于 因管道內(nèi)部清潔問題可能會嚴(yán)重影響設(shè)備或 系統(tǒng)運行的 管道及管道附件安裝前必須進行徹底清理及清潔檢查。 a）汽水管道管子、管件可視規(guī)格情況和設(shè)計要求采取噴砂或酸洗處理 ； b） Φ 89 以下 管道對噴砂有 困難 的應(yīng)采取采用 “浸泡 酸洗、鈍化造 膜 工藝 ”或 “磷酸 酸洗工藝 ”對 管道內(nèi)壁進行除銹處理； c）不銹鋼管可根據(jù)內(nèi)壁清潔情況及內(nèi)壁所走介質(zhì) 而定， 對有油質(zhì)的管子，用 干凈 的白布和 丙酮 清洗擦拭； d） 對于 現(xiàn)場配置的汽輪機潤滑油 、 密封油及壓力 油 管道的碳鋼管道、管件加工 配制 完畢后應(yīng)按要求進行酸洗處理。處理 后 的管道和管件應(yīng)放于干燥通風(fēng)處，并封堵，防止重新銹蝕。如 存放 時間較長時，安裝前應(yīng)重新抽檢內(nèi)部清潔情況； e）對于 設(shè)備 廠供的油管道及套裝油管，安裝前應(yīng)逐根檢查。鈍化膜 的 質(zhì)量應(yīng)牢固，無起泡 、 剝落 現(xiàn)象 。表面 顏色 均勻。干凈無雜物 。內(nèi)部 小管安裝前應(yīng)進行徹底的清掃 。先用 壓縮空氣吹 、再用 白布拉擦，經(jīng)驗收合格后 方可 就位對口 ； f） 對于 抗燃油管道、有條件的應(yīng)首先用高溫蒸汽進行吹掃。若 無條件 實現(xiàn)時，焊前必須用 壓縮空氣吹掃再用工業(yè) 酒精 或汽油擦洗管孔內(nèi)壁，然后用白綢布拉凈、晾干后立即安裝； g)用于 冷卻用氫氣、儀用空氣等氣體管道，應(yīng)根據(jù)要求和視 具體 管材情況采用酸洗和高溫清掃或脫脂等方法進行內(nèi)部清潔處理； h）所有管子、管件清潔后必須采取封堵運輸及保存。封堵 應(yīng) 牢固，無損壞； i） 所有 管道 用閥門經(jīng)研磨試壓后，必須清潔后封堵，才能進入施工現(xiàn)場，并且不安裝不拆封； J） 管子、管件按施工需要分批運至施工現(xiàn)場，并做到不安裝 、 不拆封 。 安裝 完畢 后預(yù)留的 管口同樣 進行封堵，嚴(yán)禁敞口 。 常用 的管道清潔處理方法 管道 噴砂除銹 對于 要求采用噴砂處理的管道在預(yù)制檢驗合格后，使用干燥的鋼砂對管道內(nèi)外壁進行噴砂除銹，噴砂前檢查管道內(nèi)壁是否有雜物，然后接通空壓機用壓縮空氣進行吹掃。噴槍 槍頭 應(yīng)視不同管徑進行更換，直徑應(yīng)采用 旋轉(zhuǎn) 式 槍頭 ，槍頭接好后，用鉛絲或其他索具由管道一端拽至另一端，擺放好角度；帶彎頭管道，應(yīng)將槍頭由直管端移向彎管端 彎曲部位 ，彎頭端剩余部分應(yīng)改 用 直噴槍頭施工。噴槍 接好后 ，先用直管試噴，以便調(diào)試移動速度。每 換 一種管徑或根據(jù)管道內(nèi) 壁 銹蝕程度應(yīng)調(diào)整一種合適該管道噴砂的速度，并且應(yīng)根據(jù)管徑不同而 第 18 頁 /共 277 頁 更換槍 頭大小，噴砂 后 的檢查，用照片目視比較評定，既管道表面無銹蝕，露出金屬 光澤 ，粗糙度與照片模板 一致 ，然后用干燥的壓縮空氣吹凈， 或用 吸塵器清除灰塵，管道坡口部位做好防腐處理。 管道 酸洗 管道 酸洗可采取鹽酸浸泡或磷酸酸洗工藝 （ 1） 鹽酸 浸泡、鈍化造膜工藝流程 ： 堿洗 —酸洗 —漂洗 —鈍化 —清洗 a 堿洗：將管子和管件放入配置好的 堿液 中。維持 堿液 的溫度 80— 90℃， 保持 4— 6小時 。觀察 管壁上 的油污應(yīng)清除干凈； b 酸洗： 將管子和管件分批放入配置好的酸液內(nèi)浸泡（ 要 全部浸入酸液中） ， 酸液 加溫 至 60—70℃（特殊 情況下也可不加熱） ， 浸泡時間視管徑大小和銹蝕情況而定，一般在 4 小時 左右，但不超過 8 小時 ，直至管壁上的銹蝕全部脫落為止； c 漂洗 ：將酸洗后的管子和管件放入熱水中進行漂洗、再用帶壓力的熱水進行沖洗，清水預(yù)熱溫度為 40— 80℃， 直至沖出水的 PH 值 ＞ 6； d 鈍化 ：將沖洗后的管子及管件放入鈍化 液 中保持 3— 6 小時 。鈍化液 應(yīng) 預(yù)熱至 50—60℃ e 清洗 ：將鈍化好的管子 、管件投入 50℃以上的清水中進行清洗，清洗后的管子和管件表面形成銀灰色的鈍化膜，均勻漂亮； f 封裝：將鈍化、漂洗后的管子和管件，用壓縮空氣吹干，然后將管口封嚴(yán)，存放在室內(nèi)干燥不積水的地方待用。 （ 2） 磷酸酸洗工藝流程：壓縮空氣吹掃 —— 酸液浸泡 —— 晾干 a) 壓縮空氣吹掃：用壓縮空氣吹去管子和管件上的泥污雜物； b) 酸液浸泡：將所需酸冼的管段連同試樣一同放入配置好的磷酸溶液中浸泡，管段在酸液中浸泡不應(yīng)少于 8 小時。管段吊出前，應(yīng)先取出試樣作檢查，試樣表面應(yīng)呈銀灰色或墨色，確認(rèn)合格后方可將管件吊出； c) 晾干：將酸冼后的管道及管件晾干。管段晾干后應(yīng)將管口封嚴(yán)，放在干燥、通風(fēng)的地方以備用。 （ 3） 對于需用酸洗的管件，為保證酸洗、鈍化的工藝質(zhì)量，應(yīng)確保施工人員的資質(zhì)以及酸洗鈍化過程的管理。對質(zhì)量驗收嚴(yán)格 把關(guān)，保證酸洗后的管子及管件滿足施工質(zhì)量驗標(biāo)的要求。 （ 4） 酸冼中所用的酸液、堿液的配制可參照《汽輪發(fā)電機組油系統(tǒng)施工導(dǎo)則》 DZB 0197 第 19 頁 /共 277 頁 執(zhí)行。 （ 5） 酸冼后的廢液應(yīng)進行處理，經(jīng)檢查合格后方可進行排放，并應(yīng)排放到指定的地點，防止污染環(huán)境。 管道外部清理及防護 一般在預(yù)制階段油漆施工采用噴漆方式，只噴涂管道底漆，油漆干后漆膜厚度符合設(shè)計及標(biāo)準(zhǔn)要求。油漆車間應(yīng)通風(fēng)良好，同時注意施工人員安全保護工作。但是需要注意的是經(jīng)除銹后的鋼管表面應(yīng)盡快噴漆，一般在 4 小時內(nèi)進行，晴天和正常大氣條件下最長不超過24 小時。 管道噴漆工作完成后，用不同顏色的油漆將管段的系統(tǒng)號、管線號、和管段號標(biāo)注于管段上，標(biāo)志漆、標(biāo)簽、金屬絲等用作管道標(biāo)記之類的，要經(jīng)久耐用而且色澤亮麗 對于空氣比較潮濕地區(qū)或管道預(yù)制完不能馬上安裝的應(yīng)在管道內(nèi)部裝入適量的干燥劑，干燥劑的使用量為 200g/m3，裝入布袋中，用繩線將每個布袋連接起來，并將繩的兩端與管道封堵一同固定，以便于安裝時完全取出干燥劑。管道的封堵，對于高溫潮濕地區(qū)最好采用密封效果較好的油性布帶進行管口密封。 管道安裝后的系統(tǒng)檢查 系統(tǒng)檢查方法 (1)水壓試驗 a) 管道水壓用水應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)需要采用工業(yè)水或化學(xué)除鹽水。水質(zhì)應(yīng)潔凈，水的最低溫度不低于 5℃，最高不超過 70℃。充水應(yīng)保證能將系統(tǒng)內(nèi)空氣排凈，試驗壓力按設(shè)計要求或規(guī)范要求進行； b) 試驗用壓力表要在校驗期限內(nèi)，精度不低于 級，讀數(shù)范圍在最大試驗壓力的 ～2 倍，試驗用壓力表一般不少于 2 塊，一塊安裝于升壓泵出口的臨時管道或正式管道上，另一塊安裝于管道的最高點，以便作讀數(shù)用； c) 如果是高差較大的管道系統(tǒng)，試壓時應(yīng)考慮管道最高點與最低點的匾力差，防止系統(tǒng)超壓； d) 水壓試驗主要對管道焊口、法蘭、支架生根部位和彈簧等處進行檢查，看有無泄漏和異常。試驗過程中對系統(tǒng)試驗壓力、保壓時間，應(yīng)嚴(yán)格按照水醫(yī)試驗措旄進行； e) 系統(tǒng)試驗完成后，應(yīng)根據(jù)要求確定是否用于燥的壓縮空氣將系統(tǒng)吹干，然后封閉。 (2)氣壓試驗 a) 對于系統(tǒng)不適用于水壓的管道為保證嚴(yán)密性可采用氣壓試驗，試驗方案應(yīng)按有關(guān)管理制度的要求經(jīng)相關(guān)部門及人員批準(zhǔn)，重要系統(tǒng)的氣壓試驗還應(yīng)有甲方及監(jiān)理單位的批 第 20 頁 /共 277 頁 準(zhǔn)； b) 對系統(tǒng)清潔度要求較高的管道系統(tǒng)進行氣壓試驗時應(yīng)使用清潔無油的壓縮空氣： c) 管道氣壓試驗必須按試驗措施中所選定的壓力及試驗時 間進行，不得超壓； d) 試驗前應(yīng)做好氣壓試驗的各種準(zhǔn)備及防超壓措施； e) 系統(tǒng)充氣過程應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗壓力 50%時，停壓檢查，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤├^續(xù)按試驗壓力的 10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3min 直至試驗壓力．穩(wěn)壓10min 再將壓力降至設(shè)計壓力檢查 .停止時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定； f) 管道氣壓主要檢查部位：管道外壁外觀變形、焊縫外觀、閥門及法蘭連接處等； g) 通過可泄漏點發(fā)泡劑檢驗及壓力表讀數(shù)監(jiān)測試驗壓力的維持狀況并計算漏氣量，確定試驗合格與否。試驗合格后應(yīng)經(jīng)有關(guān)質(zhì)檢部門及監(jiān)理驗收。 管道安裝后的系 統(tǒng)清潔 一般規(guī)定 a) 主汽、再熱、汽輪機軸封系統(tǒng)、輔助蒸汽等汽管道應(yīng)進行蒸汽吹掃； b) 給水、凝結(jié)水和鍋爐補給水系統(tǒng)管道應(yīng)進行水沖冼或化學(xué)清洗； c) 汽輪機油系統(tǒng)管道應(yīng)進行油循環(huán)沖冼； d) 發(fā)電機內(nèi)冷卻水系統(tǒng)管道按要求進行系統(tǒng)循環(huán)水沖冼； e) 其它形成封閉的系統(tǒng)管道根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度，選擇水沖洗、蒸汽或空氣吹掃等方式進行管道內(nèi)部清潔； f) 對有特殊要求的管道應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法； g) 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。管道吹洗前不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全 閥、儀表