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正文內(nèi)容

壓力管道安裝通用工藝匯總(編輯修改稿)

2024-12-08 09:01 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 處截面積近似為出口處截面積的兩倍 d)安全閥的進(jìn)口支管絕不應(yīng)設(shè)置在某一支管的正對面 e)對于主蒸汽和高溫再熱蒸汽管道上的安全閥,閥門應(yīng)距上游彎管(頭)起彎點(diǎn)不小于 8 倍管子內(nèi)徑的距離,當(dāng)彎管(頭)是從垂直向上而 轉(zhuǎn)向水平方向時,其距離還應(yīng)適當(dāng)加大。安全閥入口管距上下游兩側(cè),除下游彎管(頭)外的其他附件也應(yīng)不小于 8 倍管子內(nèi)徑的距離 f)兩個或兩個以上安全閥布置在同一管道上時,其間距沿管道軸向應(yīng)不小于相鄰安全 第 15 頁 /共 277 頁 閥入口管內(nèi)徑之和的 倍。當(dāng)兩個安全閥在同一管道斷面的周向上引出時,其周向間距的弧長應(yīng)不小于兩安全閥入口內(nèi)徑之和 g)當(dāng)排汽管為開式系統(tǒng),且安全閥閥管上無支架時,安全閥布置應(yīng)盡可能使入口管縮短,安全閥出口的方向應(yīng)平行于主管(或聯(lián)箱)的軸線。 h)在同一根主管(或聯(lián)箱)上布置有多只安全 閥時,應(yīng)考慮在安全閥的所有運(yùn)行方式下,其排放作用力矩對主管的影響力求達(dá)到相互平衡 i)對安裝安全閥的管道或容器應(yīng)給予足夠的支撐,以保證振動不會傳遞到安全閥上 j)所有相關(guān)管道的安裝方式應(yīng)避免對安全閥產(chǎn)生過大的應(yīng)力,以防導(dǎo)致閥門變形和泄漏 k)閥門安裝時避免振蕩或錘擊現(xiàn)象以防安全閥排量減少或使密封面及其他零件收到損傷 l)安全閥閥體上一般都有供接疏水管道的螺紋接口,防止閥體內(nèi)積水而造成沖擊力。閥門動作時蒸汽會從疏水管泄漏,因此,要安裝一根疏水管道,并排放在安全處 m)脈沖閥取樣點(diǎn)、壓力繼電器取樣點(diǎn)、主安全閥三者之間應(yīng)有適應(yīng)的距離,以免動作發(fā)生干擾,脈沖管道應(yīng)盡量短捷并固定牢固 n)杠桿式安全閥的杠桿應(yīng)水平,其力點(diǎn)和支點(diǎn)的刀刃應(yīng)對刀刃口,不得歪斜。支撐杠桿的導(dǎo)向支柱應(yīng)垂直,其每 100mm 應(yīng)不大于 1mm。重錘用螺栓固定后應(yīng)保持垂直,在動作范圍內(nèi)不得和其他部件碰撞 o)彈簧式安全閥在鍋爐本體進(jìn)行水壓試驗(yàn)時,一般使用水壓專用閥芯。當(dāng)本體壓力升至安全閥最低壓力整定值的 80%之前,用手操作頂緊裝置才能繼續(xù)升壓。水壓試驗(yàn)完成后,壓力降至頂緊時壓力值后 ,及時拆除頂緊裝置 p)閥門傳動裝置各組件應(yīng)根據(jù)閥門和操作器的布置、于 1 倍管道內(nèi)徑的直管段,且使在運(yùn)行時排汽管接口與出口彎頭的出口段中心線相一致,排汽管中心線與主管中心線成垂直。 8 附錄 閥門檢驗(yàn)及試驗(yàn)記錄 安全閥調(diào)整記錄 系統(tǒng)閥門安裝記錄 第 16 頁 /共 277 頁 管道 清潔工藝標(biāo)準(zhǔn) 1 適用范圍 本 導(dǎo)則適用于火力發(fā)電廠熱力系統(tǒng)高、中、低壓汽水管道、汽輪機(jī)油系統(tǒng)管道及電廠一般常用氣體管道安裝( 不包括 鑄鐵管道及非金屬管道安裝) 。 2 規(guī)范性 引用文件 電力 建設(shè)施工技術(shù)規(guī)范( 汽輪機(jī) 組) DL/T 電力 建設(shè)施工技術(shù)規(guī)范( 管道 及系統(tǒng)) DL/T 電力建設(shè) 施工技術(shù)規(guī)范 第四部分 電廠 化學(xué) DL/T 現(xiàn)場 設(shè)備 、 工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范 GB502362020 管道 支吊架 第 1 部分: 技術(shù)規(guī)范 GB/T 水利 水電工程壓力鋼管制造安裝 及 驗(yàn)收 規(guī)范 DL 50172020 電力 建設(shè)施工質(zhì)量驗(yàn)收及評價規(guī)程 管道 及系統(tǒng) DL/ 火力發(fā)電廠 焊接技術(shù)規(guī)程 DL/T 8692020 工業(yè) 金屬管道工程施工 質(zhì)量 驗(yàn)收規(guī)范 GB501842020 火力發(fā)電廠 汽水管道設(shè)計技術(shù)規(guī)定 DL/T50541996 電力建設(shè) 安全工作規(guī)程( 第 1 部分 火力發(fā)電廠 ) 3 編制 的目的 為了克服 管道施工中的質(zhì)量 通病 ,提高管道內(nèi)部清潔度,保證機(jī)組在投運(yùn)中汽、水、油各項(xiàng)指標(biāo)盡快達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求及保證機(jī)組的正常運(yùn)行,特制定本標(biāo)準(zhǔn)。 4 術(shù)語 無 5 管道 安裝 清潔 處理 管道 安裝前的清潔處理 施工 中所有安裝 的 管道 , 在安裝 前 都要進(jìn)行內(nèi)部清潔檢查,并根據(jù)其內(nèi)部所 走 介質(zhì)及要求的清潔度在安裝前進(jìn)行內(nèi)部清理檢查,管道的內(nèi)部清理包括:一般除銹處理 、 管道噴砂除銹、管道酸洗、管道脫脂處理等。 管道 及管件的清潔檢查一般原則 對于 高 低 位放水管道、疏水及排汽管道的一次門外、對空排氣的一次門外管道、油箱排煙管道、油箱事故 排油管道、開式循環(huán)水管道、凝汽器膠球清洗管道等對系統(tǒng)清潔度要求不高的管道在安裝前應(yīng)視管道內(nèi)部的銹蝕情況做一般性除銹清潔處理。 第 17 頁 /共 277 頁 對于 因管道內(nèi)部清潔問題可能會嚴(yán)重影響設(shè)備或 系統(tǒng)運(yùn)行的 管道及管道附件安裝前必須進(jìn)行徹底清理及清潔檢查。 a)汽水管道管子、管件可視規(guī)格情況和設(shè)計要求采取噴砂或酸洗處理 ; b) Φ 89 以下 管道對噴砂有 困難 的應(yīng)采取采用 “浸泡 酸洗、鈍化造 膜 工藝 ”或 “磷酸 酸洗工藝 ”對 管道內(nèi)壁進(jìn)行除銹處理; c)不銹鋼管可根據(jù)內(nèi)壁清潔情況及內(nèi)壁所走介質(zhì) 而定, 對有油質(zhì)的管子,用 干凈 的白布和 丙酮 清洗擦拭; d) 對于 現(xiàn)場配置的汽輪機(jī)潤滑油 、 密封油及壓力 油 管道的碳鋼管道、管件加工 配制 完畢后應(yīng)按要求進(jìn)行酸洗處理。處理 后 的管道和管件應(yīng)放于干燥通風(fēng)處,并封堵,防止重新銹蝕。如 存放 時間較長時,安裝前應(yīng)重新抽檢內(nèi)部清潔情況; e)對于 設(shè)備 廠供的油管道及套裝油管,安裝前應(yīng)逐根檢查。鈍化膜 的 質(zhì)量應(yīng)牢固,無起泡 、 剝落 現(xiàn)象 。表面 顏色 均勻。干凈無雜物 。內(nèi)部 小管安裝前應(yīng)進(jìn)行徹底的清掃 。先用 壓縮空氣吹 、再用 白布拉擦,經(jīng)驗(yàn)收合格后 方可 就位對口 ; f) 對于 抗燃油管道、有條件的應(yīng)首先用高溫蒸汽進(jìn)行吹掃。若 無條件 實(shí)現(xiàn)時,焊前必須用 壓縮空氣吹掃再用工業(yè) 酒精 或汽油擦洗管孔內(nèi)壁,然后用白綢布拉凈、晾干后立即安裝; g)用于 冷卻用氫氣、儀用空氣等氣體管道,應(yīng)根據(jù)要求和視 具體 管材情況采用酸洗和高溫清掃或脫脂等方法進(jìn)行內(nèi)部清潔處理; h)所有管子、管件清潔后必須采取封堵運(yùn)輸及保存。封堵 應(yīng) 牢固,無損壞; i) 所有 管道 用閥門經(jīng)研磨試壓后,必須清潔后封堵,才能進(jìn)入施工現(xiàn)場,并且不安裝不拆封; J) 管子、管件按施工需要分批運(yùn)至施工現(xiàn)場,并做到不安裝 、 不拆封 。 安裝 完畢 后預(yù)留的 管口同樣 進(jìn)行封堵,嚴(yán)禁敞口 。 常用 的管道清潔處理方法 管道 噴砂除銹 對于 要求采用噴砂處理的管道在預(yù)制檢驗(yàn)合格后,使用干燥的鋼砂對管道內(nèi)外壁進(jìn)行噴砂除銹,噴砂前檢查管道內(nèi)壁是否有雜物,然后接通空壓機(jī)用壓縮空氣進(jìn)行吹掃。噴槍 槍頭 應(yīng)視不同管徑進(jìn)行更換,直徑應(yīng)采用 旋轉(zhuǎn) 式 槍頭 ,槍頭接好后,用鉛絲或其他索具由管道一端拽至另一端,擺放好角度;帶彎頭管道,應(yīng)將槍頭由直管端移向彎管端 彎曲部位 ,彎頭端剩余部分應(yīng)改 用 直噴槍頭施工。噴槍 接好后 ,先用直管試噴,以便調(diào)試移動速度。每 換 一種管徑或根據(jù)管道內(nèi) 壁 銹蝕程度應(yīng)調(diào)整一種合適該管道噴砂的速度,并且應(yīng)根據(jù)管徑不同而 第 18 頁 /共 277 頁 更換槍 頭大小,噴砂 后 的檢查,用照片目視比較評定,既管道表面無銹蝕,露出金屬 光澤 ,粗糙度與照片模板 一致 ,然后用干燥的壓縮空氣吹凈, 或用 吸塵器清除灰塵,管道坡口部位做好防腐處理。 管道 酸洗 管道 酸洗可采取鹽酸浸泡或磷酸酸洗工藝 ( 1) 鹽酸 浸泡、鈍化造膜工藝流程 : 堿洗 —酸洗 —漂洗 —鈍化 —清洗 a 堿洗:將管子和管件放入配置好的 堿液 中。維持 堿液 的溫度 80— 90℃, 保持 4— 6小時 。觀察 管壁上 的油污應(yīng)清除干凈; b 酸洗: 將管子和管件分批放入配置好的酸液內(nèi)浸泡( 要 全部浸入酸液中) , 酸液 加溫 至 60—70℃(特殊 情況下也可不加熱) , 浸泡時間視管徑大小和銹蝕情況而定,一般在 4 小時 左右,但不超過 8 小時 ,直至管壁上的銹蝕全部脫落為止; c 漂洗 :將酸洗后的管子和管件放入熱水中進(jìn)行漂洗、再用帶壓力的熱水進(jìn)行沖洗,清水預(yù)熱溫度為 40— 80℃, 直至沖出水的 PH 值 > 6; d 鈍化 :將沖洗后的管子及管件放入鈍化 液 中保持 3— 6 小時 。鈍化液 應(yīng) 預(yù)熱至 50—60℃ e 清洗 :將鈍化好的管子 、管件投入 50℃以上的清水中進(jìn)行清洗,清洗后的管子和管件表面形成銀灰色的鈍化膜,均勻漂亮; f 封裝:將鈍化、漂洗后的管子和管件,用壓縮空氣吹干,然后將管口封嚴(yán),存放在室內(nèi)干燥不積水的地方待用。 ( 2) 磷酸酸洗工藝流程:壓縮空氣吹掃 —— 酸液浸泡 —— 晾干 a) 壓縮空氣吹掃:用壓縮空氣吹去管子和管件上的泥污雜物; b) 酸液浸泡:將所需酸冼的管段連同試樣一同放入配置好的磷酸溶液中浸泡,管段在酸液中浸泡不應(yīng)少于 8 小時。管段吊出前,應(yīng)先取出試樣作檢查,試樣表面應(yīng)呈銀灰色或墨色,確認(rèn)合格后方可將管件吊出; c) 晾干:將酸冼后的管道及管件晾干。管段晾干后應(yīng)將管口封嚴(yán),放在干燥、通風(fēng)的地方以備用。 ( 3) 對于需用酸洗的管件,為保證酸洗、鈍化的工藝質(zhì)量,應(yīng)確保施工人員的資質(zhì)以及酸洗鈍化過程的管理。對質(zhì)量驗(yàn)收嚴(yán)格 把關(guān),保證酸洗后的管子及管件滿足施工質(zhì)量驗(yàn)標(biāo)的要求。 ( 4) 酸冼中所用的酸液、堿液的配制可參照《汽輪發(fā)電機(jī)組油系統(tǒng)施工導(dǎo)則》 DZB 0197 第 19 頁 /共 277 頁 執(zhí)行。 ( 5) 酸冼后的廢液應(yīng)進(jìn)行處理,經(jīng)檢查合格后方可進(jìn)行排放,并應(yīng)排放到指定的地點(diǎn),防止污染環(huán)境。 管道外部清理及防護(hù) 一般在預(yù)制階段油漆施工采用噴漆方式,只噴涂管道底漆,油漆干后漆膜厚度符合設(shè)計及標(biāo)準(zhǔn)要求。油漆車間應(yīng)通風(fēng)良好,同時注意施工人員安全保護(hù)工作。但是需要注意的是經(jīng)除銹后的鋼管表面應(yīng)盡快噴漆,一般在 4 小時內(nèi)進(jìn)行,晴天和正常大氣條件下最長不超過24 小時。 管道噴漆工作完成后,用不同顏色的油漆將管段的系統(tǒng)號、管線號、和管段號標(biāo)注于管段上,標(biāo)志漆、標(biāo)簽、金屬絲等用作管道標(biāo)記之類的,要經(jīng)久耐用而且色澤亮麗 對于空氣比較潮濕地區(qū)或管道預(yù)制完不能馬上安裝的應(yīng)在管道內(nèi)部裝入適量的干燥劑,干燥劑的使用量為 200g/m3,裝入布袋中,用繩線將每個布袋連接起來,并將繩的兩端與管道封堵一同固定,以便于安裝時完全取出干燥劑。管道的封堵,對于高溫潮濕地區(qū)最好采用密封效果較好的油性布帶進(jìn)行管口密封。 管道安裝后的系統(tǒng)檢查 系統(tǒng)檢查方法 (1)水壓試驗(yàn) a) 管道水壓用水應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)需要采用工業(yè)水或化學(xué)除鹽水。水質(zhì)應(yīng)潔凈,水的最低溫度不低于 5℃,最高不超過 70℃。充水應(yīng)保證能將系統(tǒng)內(nèi)空氣排凈,試驗(yàn)壓力按設(shè)計要求或規(guī)范要求進(jìn)行; b) 試驗(yàn)用壓力表要在校驗(yàn)期限內(nèi),精度不低于 級,讀數(shù)范圍在最大試驗(yàn)壓力的 ~2 倍,試驗(yàn)用壓力表一般不少于 2 塊,一塊安裝于升壓泵出口的臨時管道或正式管道上,另一塊安裝于管道的最高點(diǎn),以便作讀數(shù)用; c) 如果是高差較大的管道系統(tǒng),試壓時應(yīng)考慮管道最高點(diǎn)與最低點(diǎn)的匾力差,防止系統(tǒng)超壓; d) 水壓試驗(yàn)主要對管道焊口、法蘭、支架生根部位和彈簧等處進(jìn)行檢查,看有無泄漏和異常。試驗(yàn)過程中對系統(tǒng)試驗(yàn)壓力、保壓時間,應(yīng)嚴(yán)格按照水醫(yī)試驗(yàn)措旄進(jìn)行; e) 系統(tǒng)試驗(yàn)完成后,應(yīng)根據(jù)要求確定是否用于燥的壓縮空氣將系統(tǒng)吹干,然后封閉。 (2)氣壓試驗(yàn) a) 對于系統(tǒng)不適用于水壓的管道為保證嚴(yán)密性可采用氣壓試驗(yàn),試驗(yàn)方案應(yīng)按有關(guān)管理制度的要求經(jīng)相關(guān)部門及人員批準(zhǔn),重要系統(tǒng)的氣壓試驗(yàn)還應(yīng)有甲方及監(jiān)理單位的批 第 20 頁 /共 277 頁 準(zhǔn); b) 對系統(tǒng)清潔度要求較高的管道系統(tǒng)進(jìn)行氣壓試驗(yàn)時應(yīng)使用清潔無油的壓縮空氣: c) 管道氣壓試驗(yàn)必須按試驗(yàn)措施中所選定的壓力及試驗(yàn)時 間進(jìn)行,不得超壓; d) 試驗(yàn)前應(yīng)做好氣壓試驗(yàn)的各種準(zhǔn)備及防超壓措施; e) 系統(tǒng)充氣過程應(yīng)逐步緩慢增加壓力,當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力 50%時,停壓檢查,如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的 10%逐級升壓,每級穩(wěn)壓 3min 直至試驗(yàn)壓力.穩(wěn)壓10min 再將壓力降至設(shè)計壓力檢查 .停止時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定; f) 管道氣壓主要檢查部位:管道外壁外觀變形、焊縫外觀、閥門及法蘭連接處等; g) 通過可泄漏點(diǎn)發(fā)泡劑檢驗(yàn)及壓力表讀數(shù)監(jiān)測試驗(yàn)壓力的維持狀況并計算漏氣量,確定試驗(yàn)合格與否。試驗(yàn)合格后應(yīng)經(jīng)有關(guān)質(zhì)檢部門及監(jiān)理驗(yàn)收。 管道安裝后的系 統(tǒng)清潔 一般規(guī)定 a) 主汽、再熱、汽輪機(jī)軸封系統(tǒng)、輔助蒸汽等汽管道應(yīng)進(jìn)行蒸汽吹掃; b) 給水、凝結(jié)水和鍋爐補(bǔ)給水系統(tǒng)管道應(yīng)進(jìn)行水沖冼或化學(xué)清洗; c) 汽輪機(jī)油系統(tǒng)管道應(yīng)進(jìn)行油循環(huán)沖冼; d) 發(fā)電機(jī)內(nèi)冷卻水系統(tǒng)管道按要求進(jìn)行系統(tǒng)循環(huán)水沖冼; e) 其它形成封閉的系統(tǒng)管道根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度,選擇水沖洗、蒸汽或空氣吹掃等方式進(jìn)行管道內(nèi)部清潔; f) 對有特殊要求的管道應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法; g) 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。管道吹洗前不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全 閥、儀表
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