管子加工呵安裝通用工藝規(guī)范(存儲版)
【正文】 據(jù)原理圖、技術(shù)要求或工藝規(guī)定、熟悉原理圖，在實船熟悉管路系統(tǒng)，拆裝盲板、試壓、報驗，并放盡殘水等。5．4．2．16 油艙柜內(nèi)管子及吸口，管子支架應(yīng)一次性完整安裝，高低位吸口管和止回閥，其中低位吸口管和零用泄放管吸口平面距底板高度20~40mm，水艙吸口平面30~50mm。5．4．2．9 用卡套連接的液壓管，必須采取先修正管口，再緊固卡套的安裝方法。對不能安裝的管子，應(yīng)配合設(shè)計人員、工藝人員做好反饋修改數(shù)據(jù)工作。如需補開或新增加孔位時，應(yīng)注意安全防范措施，并做煤油滲透試驗。5．3．1 工序內(nèi)容 熟悉管子零件圖、開孔圖表、準備工護具、劃十字線、輪廓線、配合風割。4．7．4 所有經(jīng)表面處理并涂以防銹底漆的管子零件均作悶堵處理。4．6．2 工藝步驟4．6．2．1 按圖紙技術(shù)要求或工藝指定的壓力和解質(zhì)進行試壓，保證儀表的正確性及風動工具和泵臺的使用可靠性。套管、覆板、座板、定型彎頭、異徑接管焊接高度按具體工藝要求執(zhí)行。4．4．2．10 對需在現(xiàn)場配裝的實配管，應(yīng)根據(jù)管子零件圖所示，所有零部件在內(nèi)場搭焊好，再上船安裝；對現(xiàn)場取樣管，按管子零件草圖要求處理。表 1鋼管對接坡口允許范圍允許極限備注ｔ≤3α＞1＜3ｔ為管壁厚度3＜ｔ≤6α＜2≤3θ＞30176。有效利用平臺本體上的尺寸線，正確置放元寶鐵，復(fù)核已彎曲管子的開檔、長度，在此基礎(chǔ)上校管。4．3．2．7 彎曲后的管子應(yīng)做好自檢、互檢、簽名記錄，做到質(zhì)量可追蹤性。附計算公式：橢圓度計算公式：式中：E——管子彎曲部分圓度偏差；Dw——管子實際外徑，mm；Dmax——彎曲處截面積最大外徑，mm；Dmin——彎曲處截面積最小外徑，mm；彎曲半徑R橢圓度 %≤9≤7減薄率計算公式：式中：F——管壁厚度減薄率；t——原有管壁厚度，mm；t1——彎曲后管徑最小壁厚。直管一次到位，彎管放10~15余量。4． 內(nèi)場制造4．1 領(lǐng)料 持領(lǐng)料單領(lǐng)取各種牌號、規(guī)格、數(shù)量的合格管材，并分別放置在料架上，Ⅰ、Ⅱ級管材應(yīng)單獨存放，并做出明顯標記，標記應(yīng)含檢驗號、規(guī)格。本標準適用于船舶管子的加工和安裝。4．2．2 工藝步驟4．2．2．1 按管子零件圖要求，正確選用管材的牌號、規(guī)格和等級；檢查管子有無明顯凹陷、夾渣、分層、銅綠及其它腐蝕現(xiàn)象，白鐵管還要檢查接縫處有無開裂（直觀或聽敲擊聲判斷），不符合質(zhì)量的管材堅決不用，并及時反饋。4．3 彎管4．3．1 工序內(nèi)容熟悉圖樣，準備工護具，按圖彎制，檢查測量彎管零件各數(shù)據(jù)，將管子放到指定地點。4．3．2．5 視彎曲角度大小，應(yīng)特別考慮到鋼管的曲伸和回彈力，一般大于原彎曲角，有色管按圖示角度彎制。4．4 校管4．4．1 工序內(nèi)容 熟悉圖樣，準備工護具，領(lǐng)取配套件，打鋼印、制作支管、樣板、劃線、切割、點焊連接件，報驗并配合焊接，將校好的管子放到指定地點。4．4．2．5 法蘭連接管在焊接成型后，連接套管伸進長度為套管長度的1/2，通艙件套管伸出套管長度的2/3。60176。未用完的焊條當天應(yīng)送回保溫箱。4．5．2．5 焊接完成后，應(yīng)將焊渣、飛濺全部清除，進行自檢、互檢及專檢，專檢比例為65~75%，防止漏焊、假焊、夾渣及焊接高度不夠，及時做好補焊及修正，自檢、互檢、專檢要簽名記錄，做到質(zhì)量有跟蹤性，（并保存好自檢和專檢單）流入下道工序。4．6．2．4 對滲漏的管子，補焊前先做好滲漏處的補焊記號，在泄壓放液后進行補焊，補焊后的管子進行試壓。4．7．7 經(jīng)熱鍍鋅后的管子，對法蘭、套管、螺紋接頭等連接件上殘存明顯的鋅鎦，應(yīng)在內(nèi)場及時清除，并補富鋅漆。5．3．2 工藝步驟5
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