【文章內容簡介】 固化試驗、屈服強度試驗的能力；二次繞組絕緣不合格；一次接線排鍍層厚度不夠；組部件擺放、表面防塵、標示等措施不到位等。工藝控制問題多，反映出供應商日常生產、質量管控不到位。供應商應加強工藝管理和過程控制，特別是絕緣包扎、真空干燥等關鍵工藝環(huán)節(jié)的管控，加強對原材料/組部件的驗收、倉儲、加工等管理，嚴格執(zhí)行工藝文件，全面提高生產工藝水平。出廠試驗問題35起，主要問題有：互感器電容量超標；介損不合格；油樣試驗總烴超標；SF6氣體微水含量超標；密封試驗未按技術協(xié)議要求施壓；互感器角比差超標；試驗電源與生產電源未分開，對局放試驗干擾較大等。上述問題，除產品質量原因導致試驗不合格外，多起是試驗環(huán)境、試驗手段、試驗順序等問題。供應商要加大對試驗廠房、試驗設備的投入，嚴格執(zhí)行試驗操作規(guī)范，提高出廠試驗的準確性。原材料/組部件問題42起。主要問題有：部份瓷套最上部與法蘭連接處無釉彩，毛面外露；瓷瓶表面裂紋；絕緣油總烴、乙炔超標；硅鋼片邊角部位生銹；互感器鋁筒內徑端面圓角、鋁筒上下不同軸；視窗玻璃存在缺口，雨水滲入；二次線圈、硅橡膠傘裙等外協(xié)；瓷套和接線端子螺桿擅自代用等。以上問題，反映供應商對原材料/組部件的進廠檢驗和質量控制手段不足，應加大對上游廠商的管控力度，特別是要提高瓷外套、密封件、二次繞組屏蔽罩以及電容屏連接筒等關鍵組部件的質量。包裝運輸問題16起。主要問題有：包裝用的木板厚度不統(tǒng)一；運輸碰撞損傷；叉車鏟腳無防護措施，易造成箱體表面防護層受損；裝箱單沒有很好的密封和固定等。設計結構問題8起。主要問題有：一次接口尺寸不符合技術規(guī)范通用部分要求；均壓環(huán)孔距錯誤；二次接線盒設計位置不合理，且電纜穿孔過小易損傷二次電纜造成二次接地；互感器內部電場分布不均，導致玻璃鋼支柱頂部高壓側對底部低電位放電；密封不嚴進水，導致絕緣擊穿等。供應商應加強設計優(yōu)化，特別是提高互感器密封結構方面的設計，嚴格控制加工尺寸，保證密封圈的壓縮比。充分對內部場強進行理論計算和實際測量，保證互感器內部電位分布均勻。存儲問題8起。主要問題有：露天倉庫積水；庫存產品多，庫容有限；成品存放時有磕碰；倉庫產品擺放混亂，查找不便。延遲交貨問題20起。主要是供應商產能不足。其他問題45起。主要問題有：局部放電儀、標準電容器等已過有效期；電磁元件組裝車間，真空干燥和注油場地、試驗場地等環(huán)境清潔度不夠；器身裝配車間風淋門不能正常工作；部分試驗人員無上崗資格證；擅自外包給其它不具備生產資質的廠家等。反映出供應商ISO9000產品質量管理體系執(zhí)行不到位。（四）避雷器共發(fā)現(xiàn)問題114起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題最多，為95起，其次為調試運行階段10起、監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題9起。按問題類別，工藝控制問題最多，為28起；其次為出廠試驗21起；原材料/組部件18起；存儲7起；設計結構6起；延遲交貨4起；包裝運輸5起；其它25起。圖15 避雷器問題分類主要問題有：避雷器上部鍍鋅接線板有鋅瘤；封板與上端部及中、下端部未采取密封措施；支撐絕緣子兩端未采取深罩保護式均壓環(huán)；絕緣不合格；均壓環(huán)孔距錯誤；大電流沖擊耐受試驗超標；試驗電壓未與生產電壓分開，使局放試驗干擾較大；高壓試驗室安全防范工作不到位；部分試驗儀器檢驗過期；原材料入廠檢驗手段不足，過程控制不規(guī)范；車間內環(huán)境衛(wèi)生狀況較差；沒有防鳥害措施等。（五）電容器共發(fā)現(xiàn)問題145起，主要是監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題7起，抽檢發(fā)現(xiàn)問題111起，調試運行階段發(fā)現(xiàn)問題27起。按問題類別，工藝控制問題最多，為44起；其次為原材料/組部件31起；延遲交貨16起；出廠試驗11起；包裝運輸10起；設計結構6起；儲存4起；其它23起。圖16 電容器問題分類其中原材料/組部件問題主要是瓷瓶損壞導致電容器噴油，放電線圈的瓷瓶與本體結合部有龜裂現(xiàn)象，電容器本體端子箱外殼銹蝕嚴重，電容器套管沒有使用軟連接，電容器與母線連接的接線鼻子材質問題，關鍵原材料/組部件進廠檢查內容過于簡單，有3起單臺電容器、干式空芯串抗型號與技術協(xié)議不符問題等；工藝控制和其它問題主要是成套試裝油漆劃傷，設備支架彎曲，滲油，刀閘銹蝕嚴重，箱體清掃不徹底，總裝試驗區(qū)面積過小，局部放電綜合分析儀沒有經(jīng)過有資質的第三方鑒定等。（六）消弧線圈共發(fā)現(xiàn)問題36起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題34起，調試運行階段發(fā)現(xiàn)問題2起。主要問題有：運輸不當導致接地變零序母排斷裂；接地變成套裝置連接網(wǎng)門不合格；部分型號產品的型式試驗報告過期；控制箱端子小；出廠試驗油介損不合格等。（七）組合電器共發(fā)現(xiàn)問題836起，主要是監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題553起，抽檢發(fā)現(xiàn)問題206起，安裝調試及運行發(fā)現(xiàn)問題共77起。其中工藝控制問題最多，為224起；其次為延遲交貨208起；出廠試驗150起；原材料/組部件121起；結構設計56起；包裝運輸21起。存儲4起。其他52起。圖17 組合電器問題分類工藝控制問題224起，主要問題有：產品裝配過程清潔度不達標導致試驗放電，工藝控制不嚴導致漏氣，導體表面劃傷，密封圈清理不達標，密封不嚴等。設備裝配、組裝工藝是工廠生產流程中最重要的環(huán)節(jié)，是各元件協(xié)同配合發(fā)揮最佳性能的關鍵，該環(huán)節(jié)暴露的主要問題，反映了供應商裝配過程把關不嚴、工裝設備精度不夠，人為因素對產品質量影響較大。供應商應在提高加工設備水平的基礎上，進一步提高廠內人員素質，細化分工，嚴格管理，提高產品的使用壽命。出廠試驗問題150起，主要問題有：產品裝配清潔度不達標、導體存在毛刺劃痕、盆式絕緣子及絕緣件質量不合格等導致試驗放電。目前大部分出廠試驗問題是由于工藝控制、原材料/組部件問題導致試驗未通過。供應商應加強生產過程的管理，完善檢測方法和檢測手段。對結構復雜的設備，在加工和裝配工藝無法完全保證的情況下，增加一些檢測項目，如雷電沖擊試驗，對加工毛刺、金屬微粒等檢測效果明顯。原材料/組部件問題121起。組合電器的原材料/組部件較多,且生產過程相對復雜，供應商應采取詳細有效的入廠檢驗、工藝管理、出廠試驗控制手段，尤其是入廠檢驗及制造環(huán)節(jié)，杜絕劣質原材料/組部件流入生產，確保產品質量。結構設計問題56起，主要問題有：設計未執(zhí)行反措要求，彈簧機構儲能指示不明確，SF6氣體管路單閥設計不滿足技術協(xié)議要求，無法帶電補氣，刀閘及接地刀閘的控制電源和電機電源共用同一空氣開關，不符合國網(wǎng)公司新標準，設計不合理導致吸附劑罩易脫落，三相氣室共用一個密度繼電器等。供應商設計時，應充分考慮運行檢修維護的方便、快捷，充分吸取以往經(jīng)驗，依據(jù)各業(yè)主單位不同地區(qū)、不同環(huán)境，如：超低溫、高濕度、高海拔、高污穢的區(qū)域，結合組合電器反措，進行合理規(guī)劃設計，確保產品質量。延遲交貨問題208起，主要原因有：原材料/組部件采購不及時、產能不足、產品制造質量問題影響按期交貨等。供應商應根據(jù)工程實際需要，加強與項目單位溝通，及時反饋設備排產、生產進展情況，確保滿足工程建設需要。包裝運輸問題21起，主要是：現(xiàn)場開箱發(fā)現(xiàn)CT備件箱CT線圈進水、設備外部油漆脫落、匯控柜面板變形、密封不到位等。各單位應督促供應商做好防塵、防水、防曬等密封措施，并在斷路器、隔離開關、電壓互感器和避雷器運輸單元上加裝三維沖擊記錄儀，其他運輸單元加裝震動指示器，避免設備損傷，確保設備到場安全。其他問題52起，主要是供應商生產管理問題，如車間整潔度不夠，SF6檢漏儀、精密露點儀等檢測設備已過有效期等。（八）斷路器共發(fā)現(xiàn)問題379起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題178起，監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題150起，安裝調試及運行發(fā)現(xiàn)問題51起。其中220kV及以上斷路器191起、110kV及以下斷路器188起。按問題類別，延遲交貨問題最多，為112起；其次為工藝控制98起；原材料/組部件72起；出廠試驗29起；設計結構21起；包裝運輸11起。存儲4起。其他32起。圖18 斷路器問題分類結構設計問題21起，主要是機構箱二次元件排列空間太狹窄、未設置控制電纜固定裝置、螺桿無雙頭螺母、隔離開關轉動部位受力不均勻等。結構設計問題主要在設備安裝調試階段發(fā)現(xiàn)，供應商應加強與項目單位聯(lián)系，提前確認現(xiàn)場安裝條件及技術要求，加強設計評審，及時處理設備到現(xiàn)場后的質量問題，確保設備安全投運。原材料/組部件問題72起，主要是外購件質量不合格、供應商選材與技術協(xié)議不符等。供應商應加強原材料/組部件入廠檢驗力度，尤其是對瓷套管、絕緣拉桿、盆式絕緣子等關鍵部件的檢驗，除常規(guī)的合格證、外觀檢查或尺寸核查外，應采取必要且有效的電氣性能和機械性能檢驗，避免存在潛伏性缺陷的原材料/組部件流入生產環(huán)節(jié)。工藝控制問題98起，主要是滅弧室缺少動弧觸頭導軌零部件、側板上的孔與罐體裝配時有偏差、支構箱支架虛焊、SF6氣體泄漏、焊接不平整、銘牌安裝不規(guī)范、布線凌亂、接線松動等問題。出廠試驗問題29起，主要是原材料/組部件及供應商試驗管理不善導致的試驗不合格，分合閘時間不滿足協(xié)議要求，工頻耐壓試驗不合格，雷電沖擊裝置、氦質譜檢漏儀無校驗報告等。延遲交貨問題112起，主要集中在5月、10月、11月。主要原因為原材料/組部件采購不及時、產能不足、與項目單位溝通不順暢等影響按期交貨。包裝運輸及倉儲問題14起，主要是包裝破損、配件未及時發(fā)貨等。其他問題32起，主要是供應商生產管理問題，如車間環(huán)境不潔、試驗用儀器儀表校驗合格證已過期等。（九）隔離開關共發(fā)現(xiàn)問題333起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題286起，安裝調試及運行發(fā)現(xiàn)問題47起。其中原材料/組部件問題最多，為129起；其次為工藝控制107起；設計結構19起；延遲交貨17起；包裝運輸12起；出廠試驗8起；儲存7起；其他34起。圖19 隔離開關問題分類其中設計結構問題19起，主要是操作機構空間小，銅板厚度、二次接線線徑過小，安裝底座孔距與現(xiàn)場情況不符等；原材料/組部件問題129起，主要是外購外協(xié)件質量不合格。其中鍍銀層厚度不符合工藝要求比較嚴重，涉及多家供應商。隔離開關鍍銀層厚度直接影響隔離開關的載流量與運行壽命，觸頭鍍銀厚度不達標將直接導致觸頭接觸電阻曾大、觸頭發(fā)熱、觸頭加速氧化等后果。由于目前國內中小隔離開關供應商所使用的動、靜觸頭大多采用采購或外協(xié)加工的方式，入廠檢驗管理不嚴，尤其是對動、靜觸頭鍍銀層厚度檢測手段不到位，影響了隔離開關的質量。工藝控制問題107起，主要是焊接工藝不達標、刀閘拉桿變形、連接件尺寸偏差、離合點脫落、鍍鋅層鋅瘤、鋅層脫皮等。原因為部分供應商生產工藝裝備落后，生產工人業(yè)務不熟練等；出廠試驗問題8起，問題廠家比較分散，主要是試驗裝備能力及管理能力不達標；其他問題主要是供應商生產管理問題，如：車間防塵措施不到位、銘牌錯誤、現(xiàn)場配件包裝擺放凌亂等。（十）開關柜共發(fā)現(xiàn)問題共519起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題457起，安裝調試及運行發(fā)現(xiàn)問題62起。其中工藝控制問題最多，為151起；其次為原材料/組部件103起；設計結構86起；出廠試驗和延遲交貨各48起；包裝運輸21起；存儲3起；其他59起。圖20 開關柜問題分類其中結構設計問題86起，主要是小車開關柜活門螺絲設計不合理、沒有設計通風槽、觀察窗未按要求