【文章內容簡介】 天。未拆模板時，用土工布覆蓋整個表面，灑水養(yǎng)護，應保持土工布濕潤，不得出現(xiàn)干濕循環(huán)；拆模后，用土工布將全梁包好，灑水養(yǎng)護，始終保證梁體表面濕潤。（2）、拆模a、內模拆除：芯模應在混凝土強度能保證其表面不發(fā)生塌陷和裂縫現(xiàn)象時，從人孔進去拆除內模及支撐，并由人孔運出。運完后按照設計要求將人孔鋼筋復位并報監(jiān)理工程師檢驗，檢驗合格后即可封閉人孔。b、側模拆除：不承重側模應在混凝土強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除，承重模板砼強度達到設計強度的75％以上方可拆除，先松掉支撐，拆掉頂板模，然后拆除腹板側模。（十）、張拉工藝本工程預應力張拉采用后張法，張拉千斤頂選用YCW300噸油壓千斤頂，張拉以應力控制為主，伸長量作為校驗，實際伸長量與理論伸長值作比較，誤差應保持在177。6%以內?？刂茟?339Mpa。本工程選用的各種機具材料：千斤頂：YCW300噸油壓型4臺，用以整束張拉腹板鋼束；ZB63型張拉機4臺、HB3壓漿機1臺，J180型攪拌機1臺、真空泵V80型1臺V 錨具：YM1511（配套以錨墊板、錨環(huán)、夾片）；波紋管：11根鋼絞線束采用內徑φ90mmPVC波紋管，張拉施工前應對油壓表進行標定，然后標定壓力表與千斤頂，找出油壓表讀數(shù)與張拉力之間的關系式，并將張拉力換算成油壓表讀數(shù)。在鋼絞線試驗進行完畢，測定完彈性模量后進行計算，并以書面形式報監(jiān)理工程師確認。 張拉前的準備工作（1）、壓砼試塊，箱型梁砼強度必須達到設計強度的90%，齡期達到7天以上，才允許進行張拉施工。（2）、檢查孔道內是否有異物，拉動鋼束，如行動自如，說明無異物；如有異物，用高壓水沖出。安裝工作錨工作錨安裝前必須清理干凈，錨圈表面、錨孔及夾片上均不得有油漬、鐵屑、泥砂等雜物。安裝時應保證錨環(huán)與孔道對中。鋼絞線端頭應套上錐形導帽，以便逐根穿入錨環(huán)的錨孔，穿入時應保證鋼絞線順直無扭結現(xiàn)象。每個錨孔裝入夾片，并輕輕打齊。安裝千斤頂先安裝限位板，再安裝千斤頂，千斤頂使用鋼管支架并用1t倒鏈吊起。其拉力軸線應與鋼絞線末端軸線一致。安裝工具錨工具錨必須采用專用的工具錨，不得用工作錨代替。安裝工具錨前錨孔必須對中，且均勻涂上一層厚約1mm的臘質潤滑油，以使張拉完畢后能自動松開。工具錨、限位板、工作錨之間的鋼絞線必須保持順直，不得互相扭結。張拉張拉采用雙向對稱張拉，張拉以伸長量與張拉力雙控，張拉控制應力σk=1339Mpa。（1）、張拉程序箱梁采用的張拉程序為：0—初應力（）——100σk（持荷2min）錨固。(σk=1339Mpa)。梁張拉的順序為：腹板鋼束同類型束左右兩側對稱張拉。（2）、施加預應力張拉前應檢查張拉設備的狀況及錨具、鋼絞線束，確認設備狀態(tài)良好，鋼絞線束、錨具正確無誤后才允許進行張拉作業(yè)。當準備工作準確就緒后，開動高壓油泵，使千斤頂大缸進油，千斤頂加荷應緩慢，避免加荷過快而使鋼絞線束中應力不均。隨時調整錨圈及千斤頂?shù)奈恢?，使其對準孔道軸線，當張拉應力達到初始應力后（）,停止進油，測量油缸的伸出值，作為伸長量的起點數(shù)量；同時應在千斤頂頂卡盤的夾片前鋼絞線上作一個記號，經此觀察鋼絞線在夾片錨具中的滑動量。，并測量油缸伸長量，最后繼續(xù)張拉，鋼絞線兩端同時分級加載，每級加載定為5Mpa油壓值，直至鋼絞線的控制應力的100%，然后持荷2min，此時應測量油頂油缸伸出的數(shù)值，作為鋼絞線伸長量的最終數(shù)據，并據此來計算出鋼絞線的實際伸長值。持荷2min后觀察預應鋼絞線應力有無變化。無變化后才能進行錨固，錨固后的外露長度不宜小于3cm。（3）、張拉控制張拉開始后，應有專人看油表，控制張拉應力。在張拉過程中如果出現(xiàn)鋼絞線滑絲或斷絲現(xiàn)象應采取退錨更換鋼絞線進行處理。從初應力加荷至σk過程中應由專人對鋼束的伸長值進行量測，并填寫張拉記錄表。鋼絞線的理論伸長值按下式計算：▲L=Pp*L/Ap*EpL：預應力鋼束的長度（mm）Ap ：預應力筋的截面面積（ mm2 、按140mm2）；Ep：預應力筋的彈性模量，按實驗值197667N/mm2計算；Pp：鋼絞線束的平均張拉力（N），可按下式計算：Pp=P（1e（kx+μθ））/(kx+μθ)P：鋼束張拉端的張拉力(N)。X：張拉端至計算截面的孔道長度（m）；θ：張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）；k：；μ：預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)。依據所施加的張拉力計算出理論伸長值，用實際伸長值與理論值對比兩值的差值與理論值的比值應小于177。6%，否則應暫停張拉，查明原因，并采取措施加以調整后，再繼續(xù)張拉，實際伸長值△L應按下式計算：△ L=△L1+△L2△L1：從初應力至最大張拉力間的實測伸長值；△L2：初應力以下的推算伸長值。張拉質量控制措施 質量控制措施（1）、千斤頂和油壓表按時進行校正標定，保持良好的工作狀態(tài)，保證誤差不超過規(guī)定，當千斤頂使用超過6個月或200次應重新校驗。（2）、錨具尺寸應正確，保證加工精度，在使用前按要求做外委試驗，合格后方可使用，使用前清除雜物，刷去油污。（3）、錨具安裝位置要準確，錨墊板承壓面，錨環(huán)等的安裝面必須與孔道中心線垂直，錨具中心線必須與孔道中心線重合。（4）、錨墊板承壓面與孔道中心不垂直時，應在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度，將錨孔對正墊板并點焊，防止張拉時位移。（5）、千斤頂給油、回油工序應緩慢平穩(wěn)進行，特別是要避免大缸回油過猛產生較大的沖擊振動，以免發(fā)生滑絲。（6）、張拉程序要按規(guī)定進行，防止鋼束受力超限發(fā)生拉斷事故?？椎勒婵諌簼{預應力筋張拉后，孔道應該在24小時內完成壓漿（1）、水泥漿的技術條件，水泥不得含有任何團塊；水泥采用普通硅酸鹽水泥。水采用清潔的飲用水。水泥漿的泌水率最大不超過3%，拌和后3小時泌水率控制在2%，泌水應在24小時內重新全部被漿吸回。水泥漿中可摻入適量的膨脹劑，摻入量由實驗確定，但自由膨脹率應小于10%。水泥漿稠度宜控制在1418s之間。（2）孔道準備壓漿前應對孔道進行清潔處理，應用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣等雜物，沖洗后用不含油污的空壓機將孔道內的積水吹出，但要保持孔道濕潤，而使水泥漿與孔壁的結合良好。（3）水泥漿的拌合先下水再下水泥，拌合時間不小于1min，灰漿過篩后存放在儲漿桶內，此時桶內灰漿仍要低速攪拌，并經常保持足夠的數(shù)量以保證每根管道的壓漿能一次完成。水泥漿自調制到壓入管道的間隔時間不得超過3045min。（4）真空輔助壓漿壓漿采用真空輔助壓漿。首先用真空泵抽吸預應力管道中的空氣,，以提高孔道壓漿的飽滿度，減少氣泡影響。（十一）、封錨壓漿后，便可封錨，封錨前先將其周圍沖洗干凈并對梁端砼鑿毛，然后設置鋼筋網澆筑封錨砼。封錨砼的強度符合設計規(guī)定且必須嚴格控制錨后的梁體長度要求。（十二）、支架和底模的卸落當梁體預應力孔道壓漿強度達到設計強度85%以上 ，并得到監(jiān)理工程師同意后，進行支架卸落和拆除底模。遵循全孔多點、對稱、緩慢和分級的原則，先拆除每跨中間部分，然后由中間向兩邊（支座處）對稱拆除，使箱梁逐漸受力，防止因突然受力引起裂紋等。 各次卸落之間應有一定的時間間歇，間歇時須將松動的桿件擰緊，使梁體落實。卸架時尤其要注意施工作業(yè)的安全。卸架后的支架應堆放整齊，以方便以后的施工。（十三）、施工注意事項綁焊箱梁頂板鋼筋應注意以下問題。（1）、要預先確定箱梁頂板鋼筋處設置人孔的位置以及加固的方法。(2)、注意伸縮縫、護欄、泄水孔等設施的預埋件。在施工中發(fā)生下列任何情況時，進行重新校驗千斤頂，確保張拉力準確。一是使用超過6個月或200次。二是千斤頂漏油或千斤頂檢修后。三是張拉過程中，鋼絞線經常出現(xiàn)斷絲及鋼絞線實測伸長值與理論計算值相差超過標準規(guī)定值時。四是油壓表指針不回零或調換千斤頂油壓表時。鋼絞線切割時采用砂輪鋸，不得采用電弧切割。鋼絞線在同一構件內斷絲數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的1%，每束鋼絞線斷絲或滑絲不超過1根。張拉過程中千斤頂升降壓、油壓表讀數(shù)、劃線、測伸長值等工作有專人操作、專人記錄。滿堂支架確保搭設穩(wěn)固并做必要的內力計算，見附件：《現(xiàn)澆箱梁滿堂支架計算》。施工時注意錨具、波紋管等各種預埋件位置、數(shù)量正確。質量要求及檢測項目按照招標文件、設計圖紙、相關規(guī)范執(zhí)行。第七章、關鍵工程和關鍵工序的質量控制水紋、魚鱗紋、冷縫、氣孔、蜂窩麻面等是混凝土表面經常出現(xiàn)的外觀缺陷，這些外觀缺陷的克服必須從原材料、混凝土配合比及混凝土施工工藝上去找原因，加以排除處理，事前采取措施進行整制，而混凝土施工工藝又必須從混和料的拌和、澆筑、振搗這三個環(huán)節(jié)上加以控制。一、 水紋 形成原因：主要是由于混凝土拌和過程中，水灰比未控制好，水量過大，引起坍落度過大，澆筑時經振搗后混凝土離析，水泥稀漿浮到混凝土的表面，水泥含量較多，終凝后在混凝土表面出現(xiàn)形成的水泥石顏色較深，形成的形狀似水波紋狀，此外混凝土分層澆筑時，由于振搗上層混凝土時振動棒沒有深入到下層足夠的深度，往往也會引起出現(xiàn)水波紋現(xiàn)象。 解決方法：（1）、施工前必須做好施工配合比，確定好水灰比及砂、石含水量，混凝土拌和過程中必須嚴格控制坍落度，對坍落度不符合要求的混凝土必須倒掉重新拌和，嚴禁不合格的混凝土入模。（2）、混凝土振搗時必須將振動棒透入到下層一定的深度，且振搗時必須控制每一棒的振搗時間，時間為35s，振搗時間不能過長，過長將會引起混凝土的離析。（二）、魚鱗紋 形成原因：主要由于新拌和混凝土離析，或放置時間過長造成泌水，形成水膜及水泥稀漿擠占骨料間空隙，并分散、包裹于骨料表面，水份遷移形成水膜痕跡及淺表層多孔低強度的硬化水泥石，低強度硬化水泥石在拆模時易與模板粘連、脫落，從而形成表面粗糙，色差等魚鱗紋。當混凝土過振形成離析時，石料擠壓形成一部分骨料少，一部分骨料多，外觀顏色不一形成色差，骨料多的地方外觀便形成魚鱗紋。 解決方法：（1）、控制混凝土離析及放置時間過長，控制骨料的最大粒徑及骨料級配，碎石應為5～20mm之間的連續(xù)級配，做理論配合比時應適當增加砂率，澆筑時應盡量不讓混凝土等待時間過長，運輸過程中應盡量減少翻運次數(shù)，這樣便可控制混凝土的泌水。（2）、采用二次振搗，先用50型棒，間隔一定距離后，再用30型棒進行二次補振，振動棒振搗間距要均勻，時間要大致相等，不能間距時大時小，時間時長時短，這樣便可控制混凝土不離析、不漏振、不過振。三、冷縫形成原因：（1）、由于梁澆筑時分層、分段時間間隔過長，澆筑上層時，下層已超過初凝時間，上層振動棒無法深入到下層混凝土中，在兩層交界面上出現(xiàn)的色差現(xiàn)象。（2）、由于澆筑時下層表層形成水泥稀漿，水泥含量大，而上層澆筑時振動棒插入深度不夠，使得兩層之間形成界面出現(xiàn)的色差現(xiàn)象。（3）、由于氣溫較高，下層澆筑后，上層還沒有來得及澆筑就初凝，從而在兩層間交界面形成的色差現(xiàn)象。2解決方法：（1）、控制拌和能力及澆筑時間，應盡量減少混凝土的翻運次數(shù)，適當控制混凝土的澆筑速度，控制混凝土的澆筑時間，在下層初凝前澆筑上層。（2）、澆筑時應控制振動棒的插入深度，盡可能的使棒插入深一些，深入到下層中，使上下層界面混凝土混和均勻，消除色差。（3）、高溫時在混凝土中摻入緩凝劑，延長混凝土的初凝時間。四、氣孔 形成原因：（1）、由于水灰比較大、拌和用水計量不準確及未調整施工配合比或調整不準確，都將會造成拌和用水量偏多，坍落度過大，形成水珠，從而在混凝土終凝后，再吸收水份，在表面便形成氣孔。（2）、模板表面不光滑，脫模劑太多、太粘，將滯留混凝土中的水珠及氣泡，從而拆模后在混凝土表面出現(xiàn)氣孔。（3）、振動棒振搗的間距過大，振搗時間短，使混凝土中的水珠及氣泡沒能全部逸至表面，從而在混凝土表面形成氣孔。 解決方法：（1）、摻入減水劑，減小用水量，充分做好理論配合比，混凝土拌和前調整好施工配合比，拌和時控制好用水量，限制坍落度、水灰比。（2）、對模板必須除銹打磨，潔凈模板，且同時用清潔的脫模劑，不能使用廢機油等會引起色差的脫模劑，也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土變色的脫模劑，且同一座橋上使用同一種脫模劑。（3）、控制好振動棒振搗間距及振搗時間，不能大也不能小。五、蜂窩麻面 形成原因：（1）、當振動棒振搗間距過大、漏振或振搗不好時，砂漿體沒有填滿粗骨料之間的孔隙時就會產生蜂窩。（2）、混凝土配合比選擇不當、含砂率不足、集料級配不良、坍落度偏小或鋼筋間距太小、模板拼縫不好形成漏漿等，均會造成水泥砂漿的不足或缺失難以填滿集料間隙而形成蜂窩麻面。（3）、模板拆模過早，混凝土終凝時間短，還沒有形成一定的強度，混凝土表面的混凝土便附著于模板面上而一起拆下來形成麻面。（4）、模板脫模劑涂的不足太少，或不均勻，有些地方有，有些地方沒有，也可使混凝土的表面粘在側模上，拆模時一起被剝落形成麻面。 解決方法：（1）、加強振搗，二次振搗法，專人負責。這樣便可控制漏振或振搗不到位的現(xiàn)象。（2）、控制好混凝土的配合比，適當增大砂率，加強集料級配的檢測，不合格的集料不進場，混凝土拌和時控制好坍落度，模板拼縫可加工成企口形，便于咬合，并在縫間采用高密海綿條或玻璃膠處理，確保接縫平整，嚴密不漏漿。（3）、脫模劑一定要涂均勻，不能太少，且必須達到一定的強度之后才能拆模，拆模時要小心，不能碰壞結構混凝土。第八章、質量控制措施實行質量崗位責任制，獎優(yōu)罰劣，各道工序，定人定崗，定項實行“三工”、“三檢”制度，確保工程質量?！叭ぁ敝腹で凹夹g交底、工中指導檢查、工后總結評比?！叭龣z”指“自檢、互檢、交接檢”做到一次性的合格率100%，不出現(xiàn)返工現(xiàn)象。施工準備階段的質量控制措施⑴、組織技術人員詳細審核設計圖紙并進行技術核定。對主要工程量、主要設計內容等進行必要的計算，對設計圖紙中存在問題及時向監(jiān)理工程師書面提出，以避免因設計原因造成的質量缺陷。⑵、組織技術人員分