【文章內(nèi)容簡介】 0月1日開工,2005年3月31日完工。三、軟土地基處理施工本合同段的軟土地基處理主要為砂礫墊層、預壓與超載預壓、真空預壓、塑料排水板、粉噴樁、粒料樁、預應力預制管樁、鋪設(shè)土工合成材料等一系列施工方法，并應進行路堤沉降觀察。（一）砂礫墊層用作墊層的砂礫料，要具有良好的透水性，不含有機質(zhì)、粘土塊和其它有害物質(zhì)。砂礫的最大料徑不得大于5%。按圖紙或監(jiān)理工程師的要求，在清理的基底上分層鋪筑符合要求的砂或砂礫墊層，分層鋪筑厚度不得超過200mm，并逐層壓實至規(guī)定的壓實度。壓實的方法根據(jù)地基情況而選擇振動法（平振、插振、夯實等）、水撼法、壓實法等。采用碾壓法施工時，要控制最佳含水《路基土石方調(diào)配圖》。量?！?且無明顯的粗細料離析現(xiàn)象。兩側(cè)端以片石護砌，以免砂料流失。填筑砂礫墊層施工時避免砂或砂礫受到污染。填筑砂礫墊層的基面和層面鋪有土工布時，在砂礫墊層上下各厚100mm層次中不得使用軋制的粒料，以免含有裂口的碎礫石損傷土工布。對于打設(shè)排水處理地基的，應在鋪設(shè)下半層砂礫層后才能打設(shè)排水體，排水體頂端應按設(shè)計要求預留一定長度（30cm左右），最后再鋪設(shè)土工織物（有的話）和上半層砂礫層。（二）預壓與超載預壓預壓和超載預壓的填土高度按圖紙或監(jiān)理工程師的要求。用于預壓與超載預壓的填料采用與路基相同的填料。在路基及超載土方的填筑及預壓過程中，均應嚴格按規(guī)范要求進行逐層填筑，并進行沉降和穩(wěn)定性監(jiān)測。預壓路堤頂面應設(shè)一定的橫坡使排水通暢。填土預壓時間越長工后沉降就越小，因此，對有預壓要求的路段，尤其是橋頭路段和與箱涵相接路段，在施工安排上盡量早地堆載預壓。堆載頂面要平整密實有橫坡。沉降后應及時補方，一次補方厚度不應超過一層填筑厚度，并適當壓實。對地基穩(wěn)定性較好的路段，也可按預測沉降隨路堤填筑一次拋填到位。對于在預壓期間低于原定預壓標高以下的均需及時補填。（三）塑料排水板質(zhì)量要求a、塑料排水板的質(zhì)量應符合下表規(guī)定的要求。施工之前應將塑料排水板堆放在現(xiàn)場，并加以覆蓋，以防暴露在空氣中老化。施工時應嚴格按照圖紙指出的位置、深度和間距設(shè)置。板的頂部應伸入砂礫墊層，外露長度不小于200mm，使其與墊層貫通，保證排水良好。塑料排水板技術(shù)指標項目單位設(shè)計板深（m）備注＜≥復合體厚度mm177。177。寬度mm100177。2100177。2克重g/m80～11090～130抗拉強度KN/10cm＞＞延伸率≤10%時縱向通水量cm3/s＞50＞65側(cè)向壓力為350Kpa 濾膜單位面積重量g/m2＞110＞110抗拉強度干態(tài)N/cm＞40＞45延伸率15%濕態(tài)N/cm＞35＞40延伸率15%，水中浸泡24h梯形撕裂縱向N＞75＞80橫向N＞65＞70濕態(tài)斷裂延伸率%＞20＞20水中浸泡24h滲透系數(shù)mm/s≥5103≥5103水中浸泡24h有效孔徑μm＜100＜100以O(shè)98計b、塑料排水板在插入地基的過程中應保證板不扭曲、透水膜無破損和不被污染。板的底部應有可靠的錨固措施，以免在抽出保護套管時將其帶出。C、塑料排水板插好后應及時將露在墊層的多余部分切斷，并予以保護，以防因插板機移動、車輛的進出或下雨時受到損壞而降低排水效果。d、塑料排水板宜采用濾水膜內(nèi)水平搭接的方法連接，搭接長度不得小于200mm。e、安排軟基處理專業(yè)隊伍施工，采用LJB6型履式插板機施工。施工要點a、塑料排水板打設(shè)順序：定位→塑料板通過導管從管靴穿出→塑料板與樁尖連接貼緊管靴并對準樁位→插入塑料板→拔管剪斷塑料板。b、塑料排水板插入過程中防止淤泥進入板芯，堵塞輸水通道，影響排水效果。c、塑料排水板與樁尖連接要牢固，避免提管時脫開將塑料板帶出。d、樁尖與導管配合要適當，避免錯縫，防止淤泥進入而增大塑料排水板與導管壁的磨擦力造成塑料排水板帶出。e、嚴格控制間距和深度，凡塑料排水板被帶上2m的應作廢，補打。（四）粒料樁粒料樁平面按等邊三角形布置，施工樁體時可根據(jù)試樁及具體情況采用跳樁打設(shè)的方法，并從場地四周向中心逐步施工，以減少軟弱地層對樁體或樁體間的影響。粒料樁材料應采用未風化的干凈礫石或軋制碎石而成，粒料20～50mm，應具有一定級配，含泥量≤5%。粒料樁施工順序：施工準備（先鋪設(shè)砂礫墊層30cm）→布置樁位→樁機就位→開機→沉管造孔→填粒→擠密成樁→關(guān)機就位。采用干法施工，在正式施工前作試樁，獲得相應的數(shù)據(jù)資料以控制施工質(zhì)量。（五）粉噴樁粉噴樁施工工藝流程如下圖所示：粉噴樁施工工藝流程成 樁調(diào) 平 送 風放 線 定 位鉆 桿 對 位設(shè)計加固深度鉆 進設(shè) 計 樁 頂復 攪移 位噴粉、攪拌、提升 停止噴粉（1）放樣定位（2）移動鉆機，準確對孔。對孔誤差不得大于50mm。（3）利用支腿油缸調(diào)平鉆機，鉆機主軸垂直度誤差應不大于1%。（4）啟動主電動機，根據(jù)施工要求，以I、II、III檔逐級加速的順序，正轉(zhuǎn)預攪下沉。鉆至接近設(shè)計深度時，應用低速慢鉆，鉆機應原位鉆動1～2min。為保持鉆桿中間的送風通道的干燥，從預攪下沉開始直到噴粉為止，應在鉆桿內(nèi)連續(xù)輸送壓縮空氣。（5）粉體材料及摻合：使用粉體材料，除水泥外，還有石灰、石膏及礦渣等，也可使用粉煤灰等作為摻加料。（6）提升噴粉攪拌。在確認加固料已噴至孔底時。當提升到設(shè)計?；覙烁邥r，應慢速原地攪拌1～2min。（7）重復攪拌。為保證粉體攪拌均勻，須再次將攪拌頭下沉到設(shè)計深度。提升攪拌時?！＃?）為防止空氣污染。在施工中，孔口應設(shè)噴灰防護裝置。（9）提升噴灰過程中，須有自動計量裝置。該裝置為控制和檢驗噴粉樁質(zhì)量的關(guān)健，應予以足夠的重視。（10）鉆具提升至地面后，鉆機移位對孔，按上述步驟進行下一根樁的施工。施工要點及質(zhì)量要求（1）在機具設(shè)備和材料進場的同時，應進行場地清理，使之符合施工要求并布置粉噴樁所需材料的儲存棚和機具設(shè)備安裝地點以及水電供應和排水溝的位置。（2）鉆機技術(shù)性能和指標應滿足設(shè)計與施工要求。（3）鉆機就位，應滿足圖紙要求，%，樁的孔位置與圖紙位置偏差不得大于50mm。（4）嚴格控制噴粉時間、停粉時間和水泥噴入量。要防止樁體上下噴粉不勻、下部水泥劑量強度差異大等問題。因此，施工設(shè)備須配有自動記錄的計量系統(tǒng)，本合同段的粉噴樁采用雙相稱重計量系統(tǒng)裝置。施工時，先正旋鉆頭噴氣下沉預攪至樁底標高以下，然后，反旋鉆頭噴粉攪拌緩慢提升至設(shè)計停灰面，再鉆進1/2樁深或整樁，自下而上復攪1次。（5）發(fā)現(xiàn)噴粉量不足時，應整樁復打，噴粉中斷時，復打重疊孔段應大于1m。（6）粉噴樁施工前應進行成樁試驗，確定噴頭速度、提升速度、水泥用量等技術(shù)參數(shù)，使其滿足圖紙要求。（7）應做好施工記錄。實際的孔位、孔深、每個鉆孔的地下障礙物、洞穴、涌水、漏水及工程地質(zhì)情況均應作詳細記錄。（六）預應力砼管樁打入樁的吊裝、運輸與堆放（1）管樁砼強度等級達到100%才能出廠。（2）管樁吊裝時宜采用兩支點法，或兩頭勾吊法，兩吊點（兩支點法）（L為管樁長度），繩索與樁身水平所交角應大于45度。（3）管樁在起吊、裝卸、運輸時必須做到平穩(wěn)、輕起輕放，嚴禁拋擲、碰撞、滾撞、滾落。（4）（L為管樁長度）。（5）本合同段的管樁擬采用汽車運輸。管樁運輸時，堆放層數(shù)不宜超過三層，并用鉤繩、鋼纜對管樁二支點處附近進行封固，防止?jié)L動。（6）管樁堆放場地，必須平整、堅實、要有排水措施，不得產(chǎn)生不均勻沉陷。堆放層數(shù)，φ300φ400mm管樁，不得超過8層，φ400φ450mm管樁，不得超過7層，φ500φ600mm管樁，不得超過6層。管樁底層二面外側(cè)擋以楔形擋木，防止?jié)L落。打入樁的施工控制（1）當樁的砼強度達到100%設(shè)計強度，且蒸汽養(yǎng)護后在常溫下靜停3天后方可施工。（2）管樁可以采用錘擊、靜壓等沉樁方式，不論采用何種方式，樁架均應平衡，樁身必須垂直，%，應在距樁機15m25m處成90176。方向設(shè)置經(jīng)緯儀各一臺，測定導桿和樁身的垂直度。（3）錘擊沉樁應選用合適的樁錘，宜重錘輕擊。根據(jù)土質(zhì)情況、單樁承載力、樁徑、壁厚、打入深度等條件選用，并采用適當?shù)臉秹|等措施，以降低樁身的錘擊應力。（4）樁身、樁帽、送樁和錘擊的樁錘應在同一中心線上，且樁錘與樁帽、樁帽與樁之間的彈性襯墊應及時檢查、及時更換。（5）靜壓法沉樁，其樁架應按額定的總重配置壓重，并保證壓樁機在壓樁過程中機械性能保持正常運轉(zhuǎn)，壓樁設(shè)備應有加載反力讀數(shù)系統(tǒng)。（6）壓樁按設(shè)計要求的順序進行施工。（7）每根樁應一次性連續(xù)沉至控制標高，停歇時間不宜過長。焊接法接樁（1）焊接時，焊接鋼板表面應保持清潔。（2）樁端頭距地面1m左右，可進行接樁。接樁時，須用定位板將上下樁接直。焊接前，上、下樁因施工誤差等因素而出現(xiàn)的間隙應用厚薄適當?shù)男ㄐ舞F片填實焊牢。（3）接樁時上、下樁的中心線偏差不得大于5mm，%。（4）接樁時應采取措施，減少焊接變形，焊縫要求連續(xù)飽滿（滿足三級焊縫），焊接后，應清除焊渣并檢查焊縫的飽滿程度。（5）沉樁過程中遇有較難穿透的土層時，接樁宜在樁穿過該層土后進行。管樁與托板的連接（1）對于沉入控制標高而不需要截樁的薄壁預應力砼管樁與托板連接可用托板連接筋與鋼板圈焊接后，將樁頂直接埋入托板內(nèi)，連接筋和樁頂埋入托板內(nèi)深度，應根據(jù)不同的工程情況，遵照設(shè)計要求確定。（2）需要截樁的管樁與托板連接，管樁截斷后，將墊塊下入管內(nèi)，并把連接用鋼筋籠插入樁內(nèi)，用與托板相同標號的砼灌注。（七）真空預壓法加固區(qū)邊界的定位放線，應按照軟基處理設(shè)計圖進行，允許偏差10cm，加固區(qū)內(nèi)的雜物、積水必須清理干凈，場地允許高差不大于15cm。為保證連續(xù)正常工作，擬配備足夠的自備發(fā)電機組以備應急用。密封膜的加工（1）密封膜宜為聚氯乙烯薄膜，其加工后形狀必須與加固區(qū)一致，加工后的薄膜面積不得小于設(shè)計面積，密封膜每邊長度應大于加固區(qū)相應邊34m。（2）每塊加固區(qū)域用23層密封膜，具體參數(shù)可根據(jù)密封膜性能確定。薄膜加工可采用熱合法，嚴禁有熱穿、熱合不緊等現(xiàn)象，不宜有交叉熱合縫。濾管安裝（1）過濾管應埋于砂墊層中間，距泥面與砂墊層頂面的距離均應大于5cm，濾管周圍必須用砂填實，嚴禁架空漏填。（2）過濾管埋設(shè)完畢后，應該平整砂面，消除石塊、瓦礫等雜物。（3）過濾管的材質(zhì)可采用φ60φ70mm的硬塑料管。打孔加工外包無紡布濾層后，應只透水氣而不透砂。（4）鋪設(shè)過濾管的位置按設(shè)計圖紙放線定位，過濾管可使用長約3040cm的膠管連接，膠管套入濾管長度宜為10cm，然后用鉛絲綁緊，鉛絲接頭嚴禁朝上。分別測量塑料排水板打設(shè)前、后以及真空預壓前的地面標高，以確定預壓前后發(fā)生的沉降量。密封溝與圍堰（1）密封溝的開挖應沿加固邊界進行，其深度應達到地下水，并切斷透水層，內(nèi)外坡應平滑無砂料存在。，以保證密封膜與溝底粘土充分接觸，滿足密封要求。（2）密封溝回填料，應該為純粘土，不含雜質(zhì)，回填時應避免回填料直接撞擊密封膜，以免擊破漏氣。（3）筑堰的位置應跨密封溝的外溝沿，其土料應分層夯實或采用草袋裝土搭壘。（4）在鋪膜前，應把出膜彎道與過濾管連接好，并培實砂子，出口壓盤與砂墊層表面應齊平，并放好下橡膠圈，鋪膜完畢后，應沿出膜彎管口把膜剪開，然后放好橡膠墊圈及上壓盤，其間抹勻黃油，最后應把兩個螺母上緊。橡膠、墊圈與膜間嚴禁有砂料存在。密封膜的鋪設(shè)（1）鋪設(shè)時應先從上風向下風向伸展，加固區(qū)四周余留量應基本一致。施工人員應穿軟底鞋上膜，每鋪一層，均應由專人檢查，若有孔洞，及時粘補，在密封溝內(nèi)側(cè)應把膜鋪平，薄膜過長時，可將其折于溝底，不可外鋪于外側(cè)坡上。（2）密封膜鋪好后，可施做地面沉降觀測盤于膜上，具體位置應該符合設(shè)計圖紙。試抽真空（1）射流泵在安裝前應該試運轉(zhuǎn)一次，直至達到要求。（2）在覆水前，應進行試抽真空，同時仔細檢查每臺射流泵的運轉(zhuǎn)情況及薄膜之密封性，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。試抽真空宜為710天，若低于此值即屬于不正常，應立即查找原因及時處理。試抽開始，即應進行真空壓力，沉降量等參數(shù)觀測。正常抽真空（1）試抽達到要求后，轉(zhuǎn)入正常抽真空階段，此階段是真空預壓加固地基的主要階段，可持續(xù)25個月或設(shè)計要求的時間。（2）覆水厚度宜為2040cm，覆水后，膜下真空壓力應逐漸穩(wěn)定。施工監(jiān)測（1）預壓參數(shù)包括孔隙壓力、真空壓力、深層沉降量及水平位移。（2）真空壓力觀測：膜下真空度每隔4小時觀測一次。表面沉降第一個月兩天測一次，以后每周測一次。1工程驗收（1）當連續(xù)四晝夜實測地面沉降小于2mm，或經(jīng)實測土體強度增長到能滿足上部連續(xù)填土荷載，或地基固結(jié)度已達到設(shè)計要求85%時，經(jīng)監(jiān)理工程師驗收，即可終止預壓，停泵、卸載。（2）停泵卸載后，在24小時后測量地表回彈。（3）終止預壓后，應平整場地，所用各種設(shè)備、管材應予拆除，做到工完場清。（八）鋪設(shè)土工合成材料材料要求（1）加筋復合土工布：縱向拉伸強度≥60KN/m，橫向拉伸強度≥45KN/m，延伸率≤15%；頂破強度≥，幅邊搭接時，搭接寬度大于30cm，并采用高強尼龍絲或滌綸絲縫接處理。（2）經(jīng)編土工格柵：縱向拉伸強度≥100KN/m，橫向拉伸強度≥50KN/m，延伸率≤10%；多層土工格柵鋪設(shè)時，層間距為單層填土厚度；幅邊搭接時，搭接