【文章內(nèi)容簡介】 ABC三類物料的存量控制 ABC三類物料所占種類比例與金額比例大小不相同，所以對 ABC三類物料應采取不同的物料控制方法： A類物料：種類少，金額高，存貨過高會產(chǎn)生大量的資金積壓，因此對于 A類物料要非常嚴格地加以控制。 C類物料：種類多，金額少，可一次訂購較大的批量，以降低采購成本。 B類物料：介于 AC之間，但不可疏忽，可以用安全存量的方式處理。 物料編碼 ? 物料編碼的概念 ? 物料清單 物料編碼的概念 （一）物料編碼之功能 增加物料資料之正確性 物料自進廠至被領用，過程事務性記載很多，編碼后不易錯誤。 利于規(guī)格化工作 規(guī)格繁多的物料，編碼過程中，有些可以合并，簡化物料種類。 提高物料活動之效率 物料流動過程中，物料均以數(shù)字符來代替文字的記述，既簡單又不容易弄錯。 利于溝通之進行 尤其不能面對面之傳訊，口頭或文字之傳訊，未具有 默契之下 ,溝通更難。 為事務性機器打下基礎 有了良好的物料編碼，如能配合電腦這類的事務性 機器 ,更能提高工作效率。 易于庫存管理，控制物料成本 物料依方法給予編碼，則儲存也會跟著有秩序，不 易遺漏，變?yōu)榇袅稀? （二） 物料的編碼方法 ① —— ② ③ —— ④ ⑤ —— ⑥ ⑦ —— —— —— —— 不同規(guī)格 01 99 哪一類型 01 – 99 材質(zhì) 01 99 產(chǎn)品類型 A . B 物料清單（ BOM） ? 建立的時機：在產(chǎn)品開發(fā)完成后，應即建立。將產(chǎn)品的材料包括原材料、零配件、部件予以拆解，并在表內(nèi)將各個單項材料依材料名稱、料號（規(guī)格）、計量單位（個數(shù)還是重量單位），材料來源（地區(qū)或廠牌）單位用料量（每個產(chǎn)品該項材料的用量）逐項記入，必要時用簡圖來加強表示即成。 ? 修訂時機：在該產(chǎn)品設計變更或用料量有變更時，應即時修訂變更，保持最正的材料表。 在制品管理 ? 分區(qū)域存放 ? 標示管理： 標牌 標簽（色標） 記錄 ? 物料防護 防水、防曬 消防 防蟲、防霉 防靜電 …… 物料設計變更管理 ? 技術部門發(fā)出變更指標 ? 班組長檢查作業(yè)指導書等技術文件 ? 首件制作與確認 ? 舊物料的管理 ? 作業(yè)正?；拇_認 物料管理方法總結 規(guī)格名稱數(shù)量確定 分門別類進行劃分 結合物流分區(qū)存放 隨時做好物料標識 結合物料特點防護 先進先出 /專料專用 數(shù)字準確定期盤點 模塊 — 08 班組現(xiàn)場管理 5S管理 ? 整理 Seiri ? 整頓 Seiton +安全 Safety ? 清掃 Seiso ? 清潔 Shitsuke ? 修養(yǎng) Seiketsu 上世紀 50年代以前，日本制造的工業(yè)品因品質(zhì)低劣，在歐美也只能擺在地攤上賣。但他們發(fā)明了 5S管理方法，徹底改變了日本人，養(yǎng)成了“認真對待每一件小事，有規(guī)定按規(guī)定做”的工作作風。 海爾總裁張瑞敏有一段精彩的論述： “如果訓練一個日本人，讓他每天擦六遍桌子，他一定會這樣做；而一個中國人開始會擦六遍，慢慢覺得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了” “中國人做事的最大毛病是不認真，做事不到位，每天工作欠缺一點，天長日久就成為落后的頑癥”。 5S的根本目的是提高人的素質(zhì) 中日企業(yè)現(xiàn)場管理之差距 定位不同： 方法不同： 國內(nèi)企業(yè) 整潔、清爽是衛(wèi)生問題，與生產(chǎn)是兩回事 日本企業(yè) 5S是現(xiàn)場管理之基石， 5S管理作為重要的經(jīng)營原則 國內(nèi)企業(yè) 熱衷于口號、標語、文件的宣傳及短暫的活動（運動），形式化 日本企業(yè) 5S明確具體做法，且融入到日常工作中，形成一種管理文化。行事化 現(xiàn)場組織管理 — 5S 第一步： Seiri 整理：區(qū)分不用、不常用、偶爾用和經(jīng)常用的東西： ? 不用的東西 堅決扔掉 ? 不常用的東西 放遠點（倉庫） ? 偶爾用的東西 集中放在車間 ? 經(jīng)常用的東西 放在作業(yè)區(qū) 五個關鍵步驟 現(xiàn)場組織管理 – 5S 5S小組清查： 把生產(chǎn)不必需 或不常用的東 西貼上標簽 整理標簽 物料名稱： . 物料 ID： . 物料數(shù)量： . 物料價值： . 放置原因： . 使用頻率： . 處理行動： □ 去掉 □ 返回 □ 移到整頓物品倉庫 □ 分開存放 □ 其他 責任人： . 完成日期：計劃： . 實際： . 現(xiàn)場組織管理 – 5S 第二步： Seiton整頓 是對整理后需要的東西的整頓。 ?定位置擺放（定置管理） 物各有位，物在其位。 ? 定量擺放，目視管理 過目知數(shù)，標識清晰。 ? 工具、物料分類、分規(guī)格擺放一目了然。 ? 物品很容易 找到 并很容易 拿到 現(xiàn)場組織管理 – 5S 第三步： Seiton 清掃 清掃就是弄干凈，但又不僅僅是弄干凈。 ? 自己用的東西自己要弄干凈 不是增加清掃工， ? 對設備清掃同時要檢查是否有異常 清掃就是點檢 ? 對設備清掃時，要潤滑 清掃也是保養(yǎng) ? 清掃要了解臟污的源頭，并設法杜絕 清掃中有改善 現(xiàn)場組織管理 – 5S 第四步： Shitsuke 清潔 前三項（ 3S）的維持、堅持，制度化 要點：不搞突擊，貴在堅持和保持。清潔就是美。 現(xiàn)場組織管理 – 5S 第 5步： Seiketsu 修養(yǎng) /素養(yǎng) 養(yǎng)成良好的風氣和習慣，遵章守紀，尊重他們，珍惜自己 Always follow the specified and Standardized Procedures 按規(guī)定和標準操作 素養(yǎng)維持的有效手段 —— 早會 每天 10分鐘早會制度給自己帶來的好處： 一、及時了解生產(chǎn)計劃安排 月初開早會就及時向大家通報，讓下屬員工了解生產(chǎn)的輕重緩急。 二、及時對生產(chǎn)質(zhì)量問題進行通報 早會時及時對出現(xiàn)的質(zhì)量問題進行講解和通報，減少和避免再犯相同的錯誤，進而提高全體員工的質(zhì)量意識和工作水平。 三、及時表揚和批評 及時表揚員工好的行為，讓大家想他們學習。同時對不良現(xiàn)象或行為給予批評，達到表揚先進、鞭笞后進、共同進步的目的。 四、員工素養(yǎng)得到提升 每天晨會時領導總是先向員工問好，員工再向領導回禮，時間一長員工自然養(yǎng)成了一種相互打招呼的好習慣。特別值得一提的是：為了提升員工的素養(yǎng)，還制定了一些文明禮貌用語。譬如打電話時必須先問“你好”，結束時必須說“再見”等，實施效果很好。 目視及看板管理 ? 目視管理就是應用標識、圖表和顏色等，直觀地反映即時的管理狀況，讓任何人都能一目了然地了解現(xiàn)場的各項管理指標。 ? 可視化管理不僅僅是要把現(xiàn)場弄整潔，而且要使剛入社的員工不用提問，或者不用培訓也能把在制造現(xiàn)場發(fā)生的問題點、異常狀況和浪費現(xiàn)象等，一眼就能辨別出來，即通過可視化形成一個防止人為失誤而且能早期發(fā)現(xiàn)異常的預防性管理體系。 為什么要實行目視管理？ ? 識別錯誤； ? 是定置管理的必要條件； ? 有助溝通信息； ? 保證員工安全； ? 促進員工的責任意識； ? 減少浪費、減輕員工的勞動強度。 目視管理的主要對象 反?，F(xiàn)象 ? 偏離工藝參數(shù) ? 偏離操作標準 ? 設備運行不良 ? 工模具狀態(tài)不良 ? 環(huán)境狀態(tài)不良 ? 物流失控 控制重點 ? 操作 ? 設備 ? 質(zhì)量 ? 安全 ? 儲存 直觀工作區(qū) 直觀顯示 直觀控制 只管管理 設置目視管理的基本原則 簡約 鮮明 實用 嚴格 統(tǒng)一 目視管理的要求 視覺化：標識、色彩和圖表透明化；管理死角 標準化：制定目視化管理手冊 暴露生產(chǎn)過程中的問題 暴露生產(chǎn)過程中的問題 暴露生產(chǎn)過程中的問題 ? 規(guī)章制度與工作標準可視化 ? 生產(chǎn)任務與完成情況圖表化 ? 定置管理可視化和標準化 ? 生產(chǎn)作業(yè)控制手段方便化 ? 物料堆棧和運送的數(shù)量標準化 ? 現(xiàn)場人員著裝的統(tǒng)一化 ? 色彩管理標準化 目視管理 – 直觀工廠 ? 5S小工具 通過現(xiàn)場工具等物品擺放定制化過程，推動生產(chǎn)線工序管理的定置化。 工具、夾具的擺放要靠近作業(yè)點，做到可以隨時取用、存放和管理。 物料堆棧標準