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正文內(nèi)容

魯能總體試車方案(編輯修改稿)

2024-11-21 21:02 本頁(yè)面
 

【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 24 第一階段結(jié)束應(yīng)達(dá)到的目的: 原料磨、溶出系統(tǒng)、赤泥分離、洗滌沉漿槽、絮凝劑制備、控制過(guò)濾系統(tǒng)投入運(yùn)行。 精液槽裝滿。 下礦 6731 噸 ,原料磨運(yùn)行 71 小時(shí),入磨循環(huán)母液26466m3,制備的首批入磨堿液余 1500 m3存于蒸發(fā)循環(huán)母液槽內(nèi)。 分解槽 1 系列 1#槽空,準(zhǔn)備接受分解漿液。 (1 系列分解擴(kuò)槽階段 ): 71~ 214 小時(shí) 原料磨、溶出系統(tǒng)仍維持 380 m3/ h 的進(jìn)料量。 使用的流程 用精液調(diào)配第二批入磨堿液流程:在種子過(guò)濾的母液槽內(nèi)進(jìn)行調(diào)配: 精液 243 m3/h ,堿液 98 m3/h,熱水 m3/h。 上述三種物料用流量計(jì)指示,人工控制(取 樣分析),進(jìn)行連續(xù)調(diào)配。所得的入磨堿液 347 m3/ h 按原來(lái)流程送入蒸發(fā)原液槽再送循環(huán)母液槽。 另需增加精液至種濾母液槽,熱水至種濾母液槽的臨時(shí)管 ,流量計(jì)和手動(dòng)閥門。 人工加晶種的臨時(shí)措施:用臨時(shí)管把精液送至分解槽或種濾污水槽沖地溝 ,人工往溝內(nèi)加晶種 ,種子漿進(jìn)分解的安全污水槽 ,用安全污水泵送晶種槽;另一部分晶種在晶種槽的污水槽處添加 , 25 由污水泵打到晶種槽,最后經(jīng)種子泵送到 1#分解槽 . 精液降溫的臨時(shí)措施:本階段尚無(wú)種分母液 ,可使用經(jīng)調(diào)配好的第二批入磨堿液走板式換熱器的種分母液的通道 ,使精液降溫 ,同時(shí)加熱入磨堿液。因本階段要用精液沖分解地溝和加入的晶種溫度很低 ,且在分解槽中停留時(shí)間很長(zhǎng) ,故晶種溫度預(yù)定在 60~63℃。 赤泥洗滌沉漿槽 ,赤泥輸送,堆存系統(tǒng)走正規(guī)流程。赤泥堆廠開始鋪放第一層赤泥(防摻層)。 分解槽按單號(hào)槽的方式進(jìn)種子漿液, 12#、 14#分解槽裝滿料漿,16#分解槽只裝 1∕ 3。 第二階段初期,精液流量較?。ㄒ蛑苯佑盟♂專?,但每小時(shí)的加種子量為 130 噸,到后期(因洗滌稀釋)精液流量逐漸增大,每小時(shí)的加種子量為 211 噸,而且只能是由人工加種。因此必須事先組織好勞動(dòng)力進(jìn)行 24 小時(shí)的交 替作業(yè),同時(shí)也需組織好交通運(yùn)輸工具盡可能把晶種堆放在加種的現(xiàn)場(chǎng)附近。 程序及操作方法 精液槽滿,啟動(dòng)精液泵,經(jīng)板式換熱器降溫后分成二路:一路到種濾的母液槽去調(diào)配第二批入磨循環(huán)母液。另一路到分解槽下沖地溝,配成種子漿液,進(jìn)分解的安全污水槽后轉(zhuǎn)送到晶種槽,在晶種槽的污水槽再繼續(xù)加種后用種子泵送分解槽。 分解槽內(nèi)事先將水淹沒(méi)第一級(jí)漿葉,待種子漿液進(jìn) 1#槽時(shí)同時(shí)啟動(dòng)攪拌器。 26 對(duì)分離沉漿槽的底流進(jìn)行控制,流量約 200 m3/h ,固含60g/l 。 分解槽滿,開始溢流進(jìn) 3#槽,將提料管內(nèi)的提料風(fēng)管開少許風(fēng),幫助 出溢流。同樣 3#槽的啟動(dòng)方式按 1#槽處理。其它分解槽的啟動(dòng)按上述方法進(jìn)行。 最后啟動(dòng)赤泥隔膜泵,開始向堆場(chǎng)送出第一批赤泥,并按堆場(chǎng)啟動(dòng)的技術(shù)要求進(jìn)行鋪底。 隨著赤泥不斷進(jìn)入洗滌系統(tǒng),一次洗滌濃度逐漸增大,至使精液流量逐漸增大至 507m3/h,這時(shí)去調(diào)配堿液的精液仍保持243 m3/h 不變,去調(diào)配晶種的精液增加至約 264 m3/h,每小時(shí)需人工添加晶種約 211 噸。 分解槽 13 個(gè)裝滿, 16#槽只裝 1∕ 3,槽內(nèi)固含平均 600 g/l。此時(shí)可以拆除用部分精液調(diào)配液堿的臨時(shí)措施和人工加種的臨時(shí)措施。 種子過(guò)濾系統(tǒng)已 做好啟動(dòng)準(zhǔn)備。 第二階段結(jié)束應(yīng)達(dá)到的目的: 原料,溶出,沉漿,洗滌,控制過(guò)濾,赤泥輸送,赤泥堆場(chǎng)等,已全部按產(chǎn)能正常運(yùn)行。 人工加晶種 27000 噸全部用完,槽內(nèi)平均固含 600 g/l 。 本階段運(yùn)行時(shí)間 143 小時(shí),原料下礦 13556 噸,石灰 1085噸。液堿 14028 m3,產(chǎn)出精液 33800 m3 。 外購(gòu)氫氧化鋁 31600 噸已全部用完。 27 (分解槽擴(kuò)槽增容): 214~ 394 小時(shí) 原料磨、溶出系統(tǒng)仍維持 380 m3/ h 的進(jìn)料量,在第 三階段的主要任務(wù)是用自產(chǎn)的晶種擴(kuò)槽。立盤過(guò)濾機(jī)的進(jìn)料量 647 m3/ h。 使用的流程 精液全部走正規(guī)流程,即去立盤式過(guò)濾機(jī)沖種子濾餅。分解槽至立盤式過(guò)濾機(jī)、晶種槽、種子泵系統(tǒng)按正規(guī)流程投用。 啟動(dòng)五效降膜蒸發(fā)器,工作狀態(tài)為小流量約 460 m3/h,低濃度蒸發(fā),超濃縮、排鹽及苛化暫不運(yùn)行。 板式換熱器按正常流程使用,種子過(guò)濾后的分解母液經(jīng)板式換熱器升溫后進(jìn)入蒸發(fā)器。 貯于卸堿站的液堿進(jìn)蒸發(fā)的調(diào)配槽,在該槽內(nèi)用較低濃度的蒸發(fā)母液與 42%的堿液調(diào)配成第三階段的入磨堿液,再調(diào)配時(shí)應(yīng)添加適量的水。 第 三階段啟動(dòng)前應(yīng)具備的條件 貯于卸堿站的液堿進(jìn)蒸發(fā)的補(bǔ)堿槽,通過(guò)補(bǔ)堿泵進(jìn)循環(huán)母液調(diào)配槽,將蒸發(fā)母液調(diào)配成合格的循環(huán)母液。 種子過(guò)濾流程,蒸發(fā)器流程做好啟動(dòng)的準(zhǔn)備工作,蒸發(fā)母液濃度控制點(diǎn)調(diào)整在 235g/l 。 自備電廠應(yīng)能按要求供給壓力、溫度、流量穩(wěn)定的低壓新蒸汽。 程序以及操作方法 外購(gòu) 31600 噸氫氧化鋁晶種全部用完,將全部精液按正規(guī)流 28 程送立盤式過(guò)濾機(jī)。啟動(dòng)晶種槽攪拌及種子泵。啟動(dòng)末槽的出料泵將料送至首槽。打開出料槽溢流管,分解漿液自流進(jìn)立盤式過(guò)濾機(jī)。啟動(dòng)立盤式過(guò)濾機(jī)一~二臺(tái),濾餅被精液沖進(jìn)晶種槽, 母液按正常流程進(jìn)入分解母液槽。種子漿流量 351m3/h,固含約 600 g/l,仍按正常方式進(jìn)入分解槽。從末槽分出的料漿自流進(jìn)入種子過(guò)濾機(jī),從末槽用循環(huán)泵分出氫氧化鋁的流量進(jìn)入首槽等,進(jìn)行擴(kuò)槽操作,對(duì)已裝滿料的雙號(hào)槽用改溜槽的方式立即納入分解流程,以增加分解時(shí)間。上述進(jìn)料的方式可使低固含漿液與新產(chǎn)生的漿液混合后進(jìn)入雙號(hào)槽擴(kuò)槽,使槽內(nèi)固含平均可以達(dá)到 500 g/l 以上,避免低固含引起的攪拌不良的情況產(chǎn)生,按上述操作方法直至擴(kuò)槽工作完畢。擴(kuò)槽過(guò)程中要時(shí)常監(jiān)測(cè)分解槽的結(jié)疤情況,避免沉槽事故的發(fā)生,與此同時(shí)要監(jiān)視分解 攪拌電流的變化情況。 待分解母液槽具有適應(yīng)的工作液位后,啟動(dòng)母液泵,將母液通過(guò)板式換熱器與精液換熱提溫后進(jìn)入蒸發(fā)原液槽。 蒸發(fā)器準(zhǔn)備啟動(dòng): 啟動(dòng)五效降膜蒸發(fā)器,蒸發(fā)母液濃度設(shè)定點(diǎn)為 235g/l ,原液流量約 460 m3/h,控制蒸水量約 110m3/h,待正常產(chǎn)出蒸發(fā)母液后,與液堿在調(diào)配槽內(nèi)混合,得到合格的入磨母液。 用分解末槽的倒槽泵將分解漿液打循環(huán)使空槽的分解槽裝滿,至此分解槽全部裝滿,擴(kuò)槽工作結(jié)束。計(jì)入這段時(shí)間內(nèi)分解自產(chǎn)晶種 6443 噸,(按精液產(chǎn)出率 kg/m3,精液 507m3/h 計(jì),每 29 小時(shí)自產(chǎn)晶種約 噸)。槽內(nèi)平均固含為 549 g/l 應(yīng)基本滿足攪拌要求。 第三階段結(jié)束應(yīng)達(dá)到的目: 種子過(guò)濾、板式換熱器、分解按產(chǎn)能正常運(yùn)行,蒸發(fā)器啟動(dòng),以小流量、低濃度的方式運(yùn)行。 外購(gòu)液堿 32020 m3全部用完,以后按正常生產(chǎn)堿耗供堿。 分解槽全部裝滿,槽內(nèi)平均固含 549 g/l。 本階段共運(yùn)行 180 小時(shí),原料磨下礦 17028 噸,投入 液堿 7938m 3,產(chǎn)出精液 91260m 3,自產(chǎn)晶種 6443 噸(氧化鋁)。 4. 第四階段(分解槽固含增容) 394~ 847 小時(shí) 從第 394 小時(shí)開始,啟動(dòng)原料磨下礦,整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)仍維持380 m3/ h 的溶出進(jìn)料量。目的是分解打循環(huán),使其固含達(dá)到 800 g/l ,同時(shí)拉出第一批成品 8000 噸進(jìn)入氫氧化鋁大倉(cāng)貯存。 使用的流程 準(zhǔn)備投用分級(jí)旋流器,成品過(guò)濾系統(tǒng)。成品洗水及濾液走正規(guī)流程,氫氧化鋁皮帶、天車及氫氧化鋁大倉(cāng)準(zhǔn)備就緒。 第四階段啟動(dòng)應(yīng)具備的條件 分級(jí)旋流器、成品過(guò)濾系統(tǒng)已最后調(diào)試完畢,包括電氣,儀表計(jì)控系統(tǒng)能達(dá)到正常運(yùn)行的條件。 蒸發(fā)器正常運(yùn)行,提供滿足原料磨下礦所需的入磨循環(huán)母液。 程序以及操作方法 啟動(dòng)原料磨下礦,整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)仍維持 380 m3/ h 的溶出進(jìn) 30 料量。 啟動(dòng)隔膜泵,向溶出機(jī)組進(jìn)料。溶出機(jī)組按正常作業(yè)的方法進(jìn)行生產(chǎn)。溶出機(jī)組進(jìn)料期間要注意原料磨的開停,以保持原料片區(qū)的液量平衡。 達(dá)到溶出溫度后,溶出開始出料,各流程相繼投入運(yùn)行。 分解系統(tǒng)打循環(huán),所產(chǎn)分解母液送蒸發(fā)進(jìn)行濃縮,部分蒸發(fā)原液、蒸發(fā)母液和正常補(bǔ)液的液堿在蒸發(fā)調(diào)配槽內(nèi)進(jìn)行調(diào)配成入磨母液。 分解槽平均固含已接近 800 g/l,啟動(dòng)分級(jí)旋流器和成品過(guò)濾洗滌系統(tǒng),開始拉出成品入氫氧化鋁大倉(cāng),所有物料均走正規(guī)流程。至此,全 廠除洗液苛化,排鹽及苛化,焙燒爐,氧化鋁大倉(cāng)及包裝系統(tǒng)外,全部正常運(yùn)行。待焙燒爐準(zhǔn)備就緒時(shí)啟動(dòng)焙燒爐,同時(shí)做好氧化鋁的包裝與發(fā)運(yùn)工作。 第四階段結(jié)束應(yīng)達(dá)到的目的 除洗液苛化,排鹽及苛化,焙燒爐及氧化鋁大倉(cāng)和包裝系統(tǒng)外,全廠正常運(yùn)行,每小時(shí)下礦量 ,產(chǎn)出氫氧化鋁成品約 8000 噸。 分解槽 16 臺(tái)全部裝滿,平均固含 800 g/l。 本階段共運(yùn)行 453 小時(shí),下礦 42945 噸。 溶出計(jì)劃停車 72 小時(shí)進(jìn)行清洗,檢修,同時(shí)對(duì)蒸發(fā)進(jìn)行水洗。 6. 第六階 段 從第 919 小時(shí)開始(投料后 39 天) 31 使用的流程 全廠濕法系統(tǒng)先期按正常流程運(yùn)行,待產(chǎn)出氫氧化鋁時(shí)啟動(dòng)氫氧化鋁焙燒爐。 第六階段啟動(dòng)應(yīng)具備的條件 焙燒爐已全面調(diào)試完畢并已烘好爐,提前 1~ 2 天烘爐待料,電氣、儀表、計(jì)算機(jī)系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)運(yùn)行正常。 天然氣供給正常。 程序及操作方法 焙燒爐已達(dá)到投料要求,焙燒爐正式投料,產(chǎn)出的氧化鋁成品進(jìn)入氧化鋁大倉(cāng),待氧化鋁大倉(cāng)料位滿足包裝要求時(shí)啟動(dòng)包裝程序。 原料磨下礦量 ,溶出進(jìn)料量 380 m3/ h,全廠各工序按正常流程組織生產(chǎn)。 第六章 主要物料流量、技術(shù)指標(biāo)及投用主要設(shè)備 一、 380 m3/ h 溶出進(jìn)料量時(shí)的主要物料流量如下所示: 序號(hào) 名稱 單位 數(shù)值 1 鋁礦石(干) t/H 2 石灰(干) t/H 3 焦炭 t/H 4 補(bǔ)堿 (折純堿) T/H 5 入磨母液 m3/H 347 6 原礦漿 m3/H 380 32 7 自蒸發(fā)水量 m3/H 70 8 高壓溶出漿液 m3/H 310 9 稀釋漿液 m3/H 527 10 赤泥洗滌用水 m3/H 186 11 一次赤泥洗液 m3/H 217 12 棄赤泥 T/H 47 13 精液 m3/H 507 14 晶種氫氧化鋁(添加晶種) T/H 211 15 種分漿液 m3/H 351 16 成品 AH 分離漿液 g/l 500 17 產(chǎn)品氧化鋁(干) T 8000 18 去蒸發(fā)器母液 m3/H 480 19 蒸發(fā)蒸水量 m3/H 117 20 在線槽灌滿時(shí)總液量 m3 98314 21 天然氣 Nm3/ TAl2O3 95 22 新水用量 7m3/T Al2O3 7 23 蒸汽流量 T/TAl2O3 24 高壓蒸汽 T/TAl2O3 25 生產(chǎn)用壓縮空氣量 Nm3/min 230 26 用電量 kWh/ TAl2O3 330 33 27 循環(huán)母液 α K Nk 235g/l 二、主要投用設(shè)備 序號(hào) 設(shè)備名稱 臺(tái)數(shù) 規(guī)格 1 原料磨 1 組 2 合格 礦漿槽 2 臺(tái) φ 10 10 3 4 預(yù)脫硅槽 8 臺(tái) φ 8 18 5 堿液槽 1 臺(tái) φ 8 14 6 多套管預(yù)熱器 1 組 7 預(yù)熱壓煮器 5 臺(tái) φ 3 18 8 加熱壓煮器 8 臺(tái) φ 3 18 9 保溫壓煮 器 5 臺(tái) φ 3 18 10 脈沖緩沖器 2 臺(tái) φ 11 稀釋槽 1 臺(tái) φ 6 8 12 常壓脫硅槽 3 臺(tái) φ 12 14 13 分離沉降槽 1 臺(tái) φ 42 7 14 粗液槽 1 臺(tái) φ 12﹡ 10 15 精液槽 1 臺(tái) φ 12 10 34 16 分解槽 8 臺(tái) Φ14 30 17 溢流型球磨機(jī) 1 ~ 2臺(tái) φ 3600 8500 18 溢流型棒磨機(jī) 1 ~ 2臺(tái) φ 3200 4500 19 活塞隔膜泵 1 ~ 2臺(tái) Q=550m3/h 20 立式葉濾機(jī) 1 ~ 2臺(tái) F=300 m3, 216。3400 21 板式換熱器 1 組 F=150 m2,P= 22 焙燒爐 1 臺(tái) 產(chǎn)能 1550T/D 23 平盤過(guò)濾機(jī) 1 臺(tái) 過(guò)濾總面積 80m2 第七章 試車的安全預(yù)案 一、安全教育 育。并考試合格。 :安全技術(shù)規(guī)程。并考試合格。 :特種作業(yè)操作證,才能上崗操作。 二、安全裝置及安全設(shè)施的要求 ,設(shè)計(jì)上設(shè)備的安全 35 裝置必須保 持準(zhǔn)確,靈敏,設(shè)計(jì)上缺項(xiàng)的必須按國(guó)家有關(guān)規(guī)定配備齊用。認(rèn)真貫徹國(guó)家有關(guān)安全生產(chǎn)的法規(guī),執(zhí)行“三同時(shí)”,要求安全,消防,環(huán)境衛(wèi)生,生活設(shè)施與主體工程同時(shí)試車和驗(yàn)收,不得任意削減和降低標(biāo)準(zhǔn)。 。通道的寬度不得小于一米。 。 。 。 ,地溝要暢通,而且要加上保護(hù)蓋。 壓力容器上的安全閥必須由勞動(dòng)局指定部門進(jìn)行效驗(yàn),
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