【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 24 第一階段結(jié)束應(yīng)達(dá)到的目的： 原料磨、溶出系統(tǒng)、赤泥分離、洗滌沉漿槽、絮凝劑制備、控制過(guò)濾系統(tǒng)投入運(yùn)行。 精液槽裝滿。 下礦 6731 噸 ，原料磨運(yùn)行 71 小時(shí)，入磨循環(huán)母液26466m3，制備的首批入磨堿液余 1500 m3存于蒸發(fā)循環(huán)母液槽內(nèi)。 分解槽 1 系列 1＃槽空，準(zhǔn)備接受分解漿液。 (1 系列分解擴(kuò)槽階段 ): 71～ 214 小時(shí) 原料磨、溶出系統(tǒng)仍維持 380 m3/ h 的進(jìn)料量。 使用的流程 用精液調(diào)配第二批入磨堿液流程：在種子過(guò)濾的母液槽內(nèi)進(jìn)行調(diào)配： 精液 243 m3/h ，堿液 98 m3/h，熱水 m3/h。 上述三種物料用流量計(jì)指示，人工控制（取 樣分析），進(jìn)行連續(xù)調(diào)配。所得的入磨堿液 347 m3/ h 按原來(lái)流程送入蒸發(fā)原液槽再送循環(huán)母液槽。 另需增加精液至種濾母液槽，熱水至種濾母液槽的臨時(shí)管 ,流量計(jì)和手動(dòng)閥門。 人工加晶種的臨時(shí)措施：用臨時(shí)管把精液送至分解槽或種濾污水槽沖地溝 ,人工往溝內(nèi)加晶種 ,種子漿進(jìn)分解的安全污水槽 ,用安全污水泵送晶種槽；另一部分晶種在晶種槽的污水槽處添加 , 25 由污水泵打到晶種槽，最后經(jīng)種子泵送到 1＃分解槽 . 精液降溫的臨時(shí)措施：本階段尚無(wú)種分母液 ,可使用經(jīng)調(diào)配好的第二批入磨堿液走板式換熱器的種分母液的通道 ,使精液降溫 ,同時(shí)加熱入磨堿液。因本階段要用精液沖分解地溝和加入的晶種溫度很低 ,且在分解槽中停留時(shí)間很長(zhǎng) ,故晶種溫度預(yù)定在 60～63℃。 赤泥洗滌沉漿槽 ，赤泥輸送，堆存系統(tǒng)走正規(guī)流程。赤泥堆廠開始鋪放第一層赤泥（防摻層）。 分解槽按單號(hào)槽的方式進(jìn)種子漿液， 12＃、 14＃分解槽裝滿料漿，16＃分解槽只裝 1∕ 3。 第二階段初期，精液流量較?。ㄒ蛑苯佑盟♂專?，但每小時(shí)的加種子量為 130 噸，到后期（因洗滌稀釋）精液流量逐漸增大，每小時(shí)的加種子量為 211 噸，而且只能是由人工加種。因此必須事先組織好勞動(dòng)力進(jìn)行 24 小時(shí)的交 替作業(yè)，同時(shí)也需組織好交通運(yùn)輸工具盡可能把晶種堆放在加種的現(xiàn)場(chǎng)附近。 程序及操作方法 精液槽滿，啟動(dòng)精液泵，經(jīng)板式換熱器降溫后分成二路：一路到種濾的母液槽去調(diào)配第二批入磨循環(huán)母液。另一路到分解槽下沖地溝，配成種子漿液，進(jìn)分解的安全污水槽后轉(zhuǎn)送到晶種槽，在晶種槽的污水槽再繼續(xù)加種后用種子泵送分解槽。 分解槽內(nèi)事先將水淹沒(méi)第一級(jí)漿葉，待種子漿液進(jìn) 1＃槽時(shí)同時(shí)啟動(dòng)攪拌器。 26 對(duì)分離沉漿槽的底流進(jìn)行控制，流量約 200 m3/h ，固含60g/l 。 分解槽滿，開始溢流進(jìn) 3＃槽，將提料管內(nèi)的提料風(fēng)管開少許風(fēng)，幫助 出溢流。同樣 3＃槽的啟動(dòng)方式按 1＃槽處理。其它分解槽的啟動(dòng)按上述方法進(jìn)行。 最后啟動(dòng)赤泥隔膜泵，開始向堆場(chǎng)送出第一批赤泥，并按堆場(chǎng)啟動(dòng)的技術(shù)要求進(jìn)行鋪底。 隨著赤泥不斷進(jìn)入洗滌系統(tǒng)，一次洗滌濃度逐漸增大，至使精液流量逐漸增大至 507m3/h，這時(shí)去調(diào)配堿液的精液仍保持243 m3/h 不變，去調(diào)配晶種的精液增加至約 264 m3/h，每小時(shí)需人工添加晶種約 211 噸。 分解槽 13 個(gè)裝滿， 16＃槽只裝 1∕ 3，槽內(nèi)固含平均 600 g/l。此時(shí)可以拆除用部分精液調(diào)配液堿的臨時(shí)措施和人工加種的臨時(shí)措施。 種子過(guò)濾系統(tǒng)已 做好啟動(dòng)準(zhǔn)備。 第二階段結(jié)束應(yīng)達(dá)到的目的： 原料，溶出，沉漿，洗滌，控制過(guò)濾，赤泥輸送，赤泥堆場(chǎng)等，已全部按產(chǎn)能正常運(yùn)行。 人工加晶種 27000 噸全部用完，槽內(nèi)平均固含 600 g/l 。 本階段運(yùn)行時(shí)間 143 小時(shí)，原料下礦 13556 噸，石灰 1085噸。液堿 14028 m3，產(chǎn)出精液 33800 m3 。 外購(gòu)氫氧化鋁 31600 噸已全部用完。 27 （分解槽擴(kuò)槽增容）： 214～ 394 小時(shí) 原料磨、溶出系統(tǒng)仍維持 380 m3/ h 的進(jìn)料量，在第 三階段的主要任務(wù)是用自產(chǎn)的晶種擴(kuò)槽。立盤過(guò)濾機(jī)的進(jìn)料量 647 m3/ h。 使用的流程 精液全部走正規(guī)流程，即去立盤式過(guò)濾機(jī)沖種子濾餅。分解槽至立盤式過(guò)濾機(jī)、晶種槽、種子泵系統(tǒng)按正規(guī)流程投用。 啟動(dòng)五效降膜蒸發(fā)器，工作狀態(tài)為小流量約 460 m3/h，低濃度蒸發(fā)，超濃縮、排鹽及苛化暫不運(yùn)行。 板式換熱器按正常流程使用，種子過(guò)濾后的分解母液經(jīng)板式換熱器升溫后進(jìn)入蒸發(fā)器。 貯于卸堿站的液堿進(jìn)蒸發(fā)的調(diào)配槽，在該槽內(nèi)用較低濃度的蒸發(fā)母液與 42％的堿液調(diào)配成第三階段的入磨堿液，再調(diào)配時(shí)應(yīng)添加適量的水。 第 三階段啟動(dòng)前應(yīng)具備的條件 貯于卸堿站的液堿進(jìn)蒸發(fā)的補(bǔ)堿槽，通過(guò)補(bǔ)堿泵進(jìn)循環(huán)母液調(diào)配槽，將蒸發(fā)母液調(diào)配成合格的循環(huán)母液。 種子過(guò)濾流程，蒸發(fā)器流程做好啟動(dòng)的準(zhǔn)備工作，蒸發(fā)母液濃度控制點(diǎn)調(diào)整在 235g/l 。 自備電廠應(yīng)能按要求供給壓力、溫度、流量穩(wěn)定的低壓新蒸汽。 程序以及操作方法 外購(gòu) 31600 噸氫氧化鋁晶種全部用完，將全部精液按正規(guī)流 28 程送立盤式過(guò)濾機(jī)。啟動(dòng)晶種槽攪拌及種子泵。啟動(dòng)末槽的出料泵將料送至首槽。打開出料槽溢流管，分解漿液自流進(jìn)立盤式過(guò)濾機(jī)。啟動(dòng)立盤式過(guò)濾機(jī)一～二臺(tái)，濾餅被精液沖進(jìn)晶種槽， 母液按正常流程進(jìn)入分解母液槽。種子漿流量 351m3/h，固含約 600 g/l，仍按正常方式進(jìn)入分解槽。從末槽分出的料漿自流進(jìn)入種子過(guò)濾機(jī)，從末槽用循環(huán)泵分出氫氧化鋁的流量進(jìn)入首槽等，進(jìn)行擴(kuò)槽操作，對(duì)已裝滿料的雙號(hào)槽用改溜槽的方式立即納入分解流程，以增加分解時(shí)間。上述進(jìn)料的方式可使低固含漿液與新產(chǎn)生的漿液混合后進(jìn)入雙號(hào)槽擴(kuò)槽，使槽內(nèi)固含平均可以達(dá)到 500 g/l 以上，避免低固含引起的攪拌不良的情況產(chǎn)生，按上述操作方法直至擴(kuò)槽工作完畢。擴(kuò)槽過(guò)程中要時(shí)常監(jiān)測(cè)分解槽的結(jié)疤情況，避免沉槽事故的發(fā)生，與此同時(shí)要監(jiān)視分解 攪拌電流的變化情況。 待分解母液槽具有適應(yīng)的工作液位后，啟動(dòng)母液泵，將母液通過(guò)板式換熱器與精液換熱提溫后進(jìn)入蒸發(fā)原液槽。 蒸發(fā)器準(zhǔn)備啟動(dòng)： 啟動(dòng)五效降膜蒸發(fā)器，蒸發(fā)母液濃度設(shè)定點(diǎn)為 235g/l ，原液流量約 460 m3/h，控制蒸水量約 110m3/h，待正常產(chǎn)出蒸發(fā)母液后，與液堿在調(diào)配槽內(nèi)混合，得到合格的入磨母液。 用分解末槽的倒槽泵將分解漿液打循環(huán)使空槽的分解槽裝滿，至此分解槽全部裝滿，擴(kuò)槽工作結(jié)束。計(jì)入這段時(shí)間內(nèi)分解自產(chǎn)晶種 6443 噸，（按精液產(chǎn)出率 kg/m3，精液 507m3/h 計(jì)，每 29 小時(shí)自產(chǎn)晶種約 噸）。槽內(nèi)平均固含為 549 g/l 應(yīng)基本滿足攪拌要求。 第三階段結(jié)束應(yīng)達(dá)到的目： 種子過(guò)濾、板式換熱器、分解按產(chǎn)能正常運(yùn)行，蒸發(fā)器啟動(dòng)，以小流量、低濃度的方式運(yùn)行。 外購(gòu)液堿 32020 m3全部用完，以后按正常生產(chǎn)堿耗供堿。 分解槽全部裝滿，槽內(nèi)平均固含 549 g/l。 本階段共運(yùn)行 180 小時(shí)，原料磨下礦 17028 噸，投入 液堿 7938ｍ 3，產(chǎn)出精液 91260ｍ 3，自產(chǎn)晶種 6443 噸（氧化鋁）。 4. 第四階段（分解槽固含增容） 394～ 847 小時(shí) 從第 394 小時(shí)開始，啟動(dòng)原料磨下礦，整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)仍維持380 m3/ h 的溶出進(jìn)料量。目的是分解打循環(huán)，使其固含達(dá)到 800 g/l ，同時(shí)拉出第一批成品 8000 噸進(jìn)入氫氧化鋁大倉(cāng)貯存。 使用的流程 準(zhǔn)備投用分級(jí)旋流器，成品過(guò)濾系統(tǒng)。成品洗水及濾液走正規(guī)流程，氫氧化鋁皮帶、天車及氫氧化鋁大倉(cāng)準(zhǔn)備就緒。 第四階段啟動(dòng)應(yīng)具備的條件 分級(jí)旋流器、成品過(guò)濾系統(tǒng)已最后調(diào)試完畢，包括電氣，儀表計(jì)控系統(tǒng)能達(dá)到正常運(yùn)行的條件。 蒸發(fā)器正常運(yùn)行，提供滿足原料磨下礦所需的入磨循環(huán)母液。 程序以及操作方法 啟動(dòng)原料磨下礦，整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)仍維持 380 m3/ h 的溶出進(jìn) 30 料量。 啟動(dòng)隔膜泵，向溶出機(jī)組進(jìn)料。溶出機(jī)組按正常作業(yè)的方法進(jìn)行生產(chǎn)。溶出機(jī)組進(jìn)料期間要注意原料磨的開停，以保持原料片區(qū)的液量平衡。 達(dá)到溶出溫度后，溶出開始出料，各流程相繼投入運(yùn)行。 分解系統(tǒng)打循環(huán)，所產(chǎn)分解母液送蒸發(fā)進(jìn)行濃縮，部分蒸發(fā)原液、蒸發(fā)母液和正常補(bǔ)液的液堿在蒸發(fā)調(diào)配槽內(nèi)進(jìn)行調(diào)配成入磨母液。 分解槽平均固含已接近 800 g/l，啟動(dòng)分級(jí)旋流器和成品過(guò)濾洗滌系統(tǒng)，開始拉出成品入氫氧化鋁大倉(cāng)，所有物料均走正規(guī)流程。至此，全 廠除洗液苛化，排鹽及苛化，焙燒爐，氧化鋁大倉(cāng)及包裝系統(tǒng)外，全部正常運(yùn)行。待焙燒爐準(zhǔn)備就緒時(shí)啟動(dòng)焙燒爐，同時(shí)做好氧化鋁的包裝與發(fā)運(yùn)工作。 第四階段結(jié)束應(yīng)達(dá)到的目的 除洗液苛化，排鹽及苛化，焙燒爐及氧化鋁大倉(cāng)和包裝系統(tǒng)外，全廠正常運(yùn)行，每小時(shí)下礦量 ，產(chǎn)出氫氧化鋁成品約 8000 噸。 分解槽 16 臺(tái)全部裝滿，平均固含 800 g/l。 本階段共運(yùn)行 453 小時(shí)，下礦 42945 噸。 溶出計(jì)劃停車 72 小時(shí)進(jìn)行清洗，檢修，同時(shí)對(duì)蒸發(fā)進(jìn)行水洗。 6. 第六階 段 從第 919 小時(shí)開始（投料后 39 天） 31 使用的流程 全廠濕法系統(tǒng)先期按正常流程運(yùn)行，待產(chǎn)出氫氧化鋁時(shí)啟動(dòng)氫氧化鋁焙燒爐。 第六階段啟動(dòng)應(yīng)具備的條件 焙燒爐已全面調(diào)試完畢并已烘好爐，提前 1～ 2 天烘爐待料，電氣、儀表、計(jì)算機(jī)系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)運(yùn)行正常。 天然氣供給正常。 程序及操作方法 焙燒爐已達(dá)到投料要求，焙燒爐正式投料，產(chǎn)出的氧化鋁成品進(jìn)入氧化鋁大倉(cāng)，待氧化鋁大倉(cāng)料位滿足包裝要求時(shí)啟動(dòng)包裝程序。 原料磨下礦量 ，溶出進(jìn)料量 380 m3/ h，全廠各工序按正常流程組織生產(chǎn)。 第六章 主要物料流量、技術(shù)指標(biāo)及投用主要設(shè)備 一、 380 m3/ h 溶出進(jìn)料量時(shí)的主要物料流量如下所示： 序號(hào) 名稱 單位 數(shù)值 1 鋁礦石（干） t/H 2 石灰（干） t/H 3 焦炭 t/H 4 補(bǔ)堿 （折純堿） T/H 5 入磨母液 m3/H 347 6 原礦漿 m3/H 380 32 7 自蒸發(fā)水量 m3/H 70 8 高壓溶出漿液 m3/H 310 9 稀釋漿液 m3/H 527 10 赤泥洗滌用水 m3/H 186 11 一次赤泥洗液 m3/H 217 12 棄赤泥 T/H 47 13 精液 m3/H 507 14 晶種氫氧化鋁（添加晶種） T/H 211 15 種分漿液 m3/H 351 16 成品 AH 分離漿液 g/l 500 17 產(chǎn)品氧化鋁（干） T 8000 18 去蒸發(fā)器母液 m3/H 480 19 蒸發(fā)蒸水量 m3/H 117 20 在線槽灌滿時(shí)總液量 m3 98314 21 天然氣 Nm3/ TAl2O3 95 22 新水用量 7m3/T Al2O3 7 23 蒸汽流量 T/TAl2O3 24 高壓蒸汽 T/TAl2O3 25 生產(chǎn)用壓縮空氣量 Nm3/min 230 26 用電量 kWh/ TAl2O3 330 33 27 循環(huán)母液 α K Nk 235g/l 二、主要投用設(shè)備 序號(hào) 設(shè)備名稱 臺(tái)數(shù) 規(guī)格 1 原料磨 1 組 2 合格 礦漿槽 2 臺(tái) φ 10 10 3 4 預(yù)脫硅槽 8 臺(tái) φ 8 18 5 堿液槽 1 臺(tái) φ 8 14 6 多套管預(yù)熱器 1 組 7 預(yù)熱壓煮器 5 臺(tái) φ 3 18 8 加熱壓煮器 8 臺(tái) φ 3 18 9 保溫壓煮 器 5 臺(tái) φ 3 18 10 脈沖緩沖器 2 臺(tái) φ 11 稀釋槽 1 臺(tái) φ 6 8 12 常壓脫硅槽 3 臺(tái) φ 12 14 13 分離沉降槽 1 臺(tái) φ 42 7 14 粗液槽 1 臺(tái) φ 12﹡ 10 15 精液槽 1 臺(tái) φ 12 10 34 16 分解槽 8 臺(tái) Φ14 30 17 溢流型球磨機(jī) 1 ～ 2臺(tái) φ 3600 8500 18 溢流型棒磨機(jī) 1 ～ 2臺(tái) φ 3200 4500 19 活塞隔膜泵 1 ～ 2臺(tái) Q=550m3/h 20 立式葉濾機(jī) 1 ～ 2臺(tái) F=300 m3, 216。3400 21 板式換熱器 1 組 F=150 m2,P= 22 焙燒爐 1 臺(tái) 產(chǎn)能 1550T/D 23 平盤過(guò)濾機(jī) 1 臺(tái) 過(guò)濾總面積 80m2 第七章 試車的安全預(yù)案 一、安全教育 育。并考試合格。 ：安全技術(shù)規(guī)程。并考試合格。 ：特種作業(yè)操作證，才能上崗操作。 二、安全裝置及安全設(shè)施的要求 ，設(shè)計(jì)上設(shè)備的安全 35 裝置必須保 持準(zhǔn)確，靈敏，設(shè)計(jì)上缺項(xiàng)的必須按國(guó)家有關(guān)規(guī)定配備齊用。認(rèn)真貫徹國(guó)家有關(guān)安全生產(chǎn)的法規(guī)，執(zhí)行“三同時(shí)”，要求安全，消防，環(huán)境衛(wèi)生，生活設(shè)施與主體工程同時(shí)試車和驗(yàn)收，不得任意削減和降低標(biāo)準(zhǔn)。 。通道的寬度不得小于一米。 。 。 。 ，地溝要暢通，而且要加上保護(hù)蓋。 壓力容器上的安全閥必須由勞動(dòng)局指定部門進(jìn)行效驗(yàn)，