【文章內容簡介】 9 / 215 2) 給水泵汽輪機備用汽源采用冷再熱蒸汽，在進入高壓進汽閥之前，設有電動隔離閥，在正常運行時處于開啟狀態(tài)，使管道 處于熱備用。 3) 冷再熱蒸汽系統(tǒng)除供給 2 高壓加熱器加熱用汽之外，還為輔助蒸汽系統(tǒng)提供汽源。 4) 主蒸汽管道上設置了暖管系統(tǒng)。 汽機旁路系統(tǒng) 1) 高壓旁路容量按 100%BMCR（ 4 25%）設置，低壓旁路容量按 65%（ 2 %）容量設置。高壓旁路每臺機組安裝四套，高壓旁路的減溫水取自省煤器入口前的主給水系統(tǒng)。低壓旁路每臺機組安裝二套，減溫水取自凝結水系統(tǒng)。 抽汽系統(tǒng) 1) 采用八級非調整抽汽（包括高壓缸排汽）。一、二、三級抽汽分別向 3 高壓加熱器供汽；四級抽汽供汽至除氧器、給水泵汽輪機和輔助蒸汽系統(tǒng)等；五、 六、七、八級抽汽分別向 8 低加供汽。 2) 除氧器還接有從輔助蒸汽系統(tǒng)來的蒸汽，用作啟動加熱和低負荷穩(wěn)壓。 3) 給水泵汽輪機的正常工作汽源從四級抽汽管道上引出，裝設有流量測量噴嘴、電動隔離閥和逆止閥。 4) 給水泵汽輪機排汽口垂直向下，排汽管上設置一組水平布置的壓力平衡式膨脹節(jié)。排汽管上還設一個電動蝶閥，安裝在緊靠凝汽器的接口處，便于給水泵汽輪機隔離檢修。 給水系統(tǒng) 1) 系統(tǒng)設置兩臺 50%容量的汽動給水泵。 2) 系統(tǒng)設雙列 3 級 50%容量、臥式、雙流程高壓加熱器。 3) 給水泵出口設有最小流量再循環(huán)管道并配有相應的控制閥 門等。每根再循環(huán)管道都單獨接至除氧器水箱。 凝結水系統(tǒng) 1) 凝結水系統(tǒng)采用中壓凝結水精處理系統(tǒng)。系統(tǒng)中僅設凝結水泵，不設凝結水升壓泵，系統(tǒng)較簡單。凝汽器熱井中的凝結水由凝結水泵升壓后，經中壓凝結水精處理裝置、汽封冷卻器、疏水冷卻器和四臺低壓加熱器后進入除氧器。 江蘇 常熟發(fā)電有限公司 2 1000MW機組擴建工程 E 標段施工組織總設計 10 / 215 2) 系統(tǒng)采用 2 100%容量配一套變頻裝置的凝結水泵。凝泵進口管道上設置電動隔離閥、濾網及波形膨脹節(jié)，出口管道上設置逆止閥和電動隔離閥。 3) 系統(tǒng)設置一臺部分容量的汽封冷卻器、疏水冷卻器和四臺全容量表面式低壓加熱器和一臺一體式除氧器。汽封冷卻器設有單獨的 100%容量的電動旁路； 6 號低壓加熱器為臥式、雙流程型式，兩臺低加共同采用電動隔離閥的旁路系統(tǒng)； 8 低壓加熱器采用獨立式單殼體結構，置于凝汽器接頸部位與凝汽器成為一體，并與疏水冷卻器共同采用電動閥旁路系統(tǒng)。 4) 每臺機組設有一臺 500m3 的儲水箱，在正常運行時向凝汽器熱井補水和回收熱井高水位時的回水，以及提供化學補充水；機組啟動期間向凝結水系統(tǒng)及閉式循環(huán)冷卻水系統(tǒng)提供啟動注水。儲水箱水源來自化學水處理室來的除鹽水。 三、 發(fā)電機 發(fā)電機為上海發(fā)電機有限公司生產的水 氫 氫冷卻、靜態(tài)勵磁汽輪發(fā)電機 ，型號為 THDF125/67，發(fā)電機主要參數(shù)表： 有功功率 最大連續(xù) 輸出有功功率 （在額定電壓、額定頻率、額定功率因數(shù) （滯后）、額定氫壓 、 氫冷器進水溫度 35℃ ） 1060MW 額定電壓 27 kV 額定功率因數(shù) （滯后） 頻率 50Hz 額定轉速 3000rpm 絕緣等級 F（按 B級絕緣溫升考核） 短路比 ≥ 0． 48 瞬變電抗 Xd39。 (1000MW時 ) 超瞬變電抗 Xd39。 (1000MW時 ) 定子繞組接線方式 YY 漏氫量Δ VH 12Nm3/24h 噪音（距外殼水平 1m，高度 ） 不大于 85dB(A) 江蘇 常熟發(fā)電有限公司 2 1000MW機組擴建工程 E 標段施工組織總設計 11 / 215 主廠房布置及結構型式 主廠房布置 1) 主廠房布置按汽機房、除氧間、煤倉間、鍋爐房、電氣除塵器、煙囪順序布置。兩臺爐之間設一座集控樓。 2) 汽機房、除氧間、煤倉間縱向柱距為 米、 米和 米三種，檢修 檔為 ， 兩機設兩道變形縫，變形縫間柱距為 。汽機房跨度為 米，設三層，除 177。 米層及運轉層 米外，還設有 米層夾層 ，高約 ；除氧間跨度為 ；煤倉間跨度為 ，皮帶層標高 米，皮帶層屋面標高約 。 3) 汽機房內夾層標高為 米，運轉層為 米，內設二臺橋式起重機，軌頂標高暫定為 米。 4) 除氧間在 、 、 米層布置高低壓加熱器，除氧器布置在 米層。 5) 煤倉間底層每臺爐布置 6臺磨煤機， 米層布置給煤機， 米層為輸煤皮帶層。 6) 塔式 鍋爐為露天布置，每臺爐設電梯一部。鍋爐爐架為鋼結構。 結構型式 1) 主廠房的主 框架為混凝土結構（ AD 柱列及縱橫向框架梁、柱）。主廠房橫向結構體系為現(xiàn)澆鋼筋混凝土框排架，由汽機房外側柱、汽機房屋架和除氧煤倉間雙框架組成。主廠房縱向結構體系為現(xiàn)澆鋼筋混凝土框架 +支撐體系，由各列柱與縱梁 +支撐組成，兩臺機組設兩道溫度伸縮縫。 2) 汽動給水泵布置在汽機房 ，基礎經彈簧隔振后布置于主廠房梁柱之上。 3) 汽機基座為整體框架式現(xiàn)澆鋼筋混凝土結構，基座平臺、基礎與相鄰平臺、基礎隔開。 4) 汽機房吊車梁為 米、 10 米或 11米跨度的焊接工字鋼梁 。 5) 每臺鍋爐配六只鋼制雙曲線煤斗，內襯不銹鋼板 。 工藝 系統(tǒng) 熱力系統(tǒng) 1) 熱力系統(tǒng)按鍋爐汽機單元制設計。汽輪機采用超超臨界、一次中間再熱、單軸、江蘇 常熟發(fā)電有限公司 2 1000MW機組擴建工程 E 標段施工組織總設計 12 / 215 四缸四排汽。具有八級回熱加熱系統(tǒng)，供三組雙列高壓加熱器、一臺除氧器、四臺低壓加熱器使用。設高、低壓二級串聯(lián)旁路，高旁容量為 100%BMCR。設二臺 50% BMCR 容量汽動給水泵。每列高加給水采用大旁路，除氧器采用高位布置。配備二臺 100%容量凝結水泵。凝汽器為單流程，雙背壓，采用不銹鋼管。汽機房內設 2 臺 235（ 130） t/25t 的行車。 2) 鍋爐制粉系統(tǒng)采用中速磨煤機冷一次風正壓直吹式系統(tǒng)，煙風系統(tǒng)按平衡通風雙煙道設計。每臺鍋 爐設 6 臺中速磨煤機，配 2 臺 50%容量的動葉可調軸流式一次風機，配 2臺 50%容量的動葉可調軸流送風機和 2臺 50%容量的靜葉可調軸流式引風機?？諝忸A熱器采用三分倉回轉式預熱器?？諝忸A熱器的低溫防腐蝕采用熱風再循環(huán)。每臺爐設二臺三室四電場電氣除塵器。鍋爐點火采用輕油點煤粉的二級點火方式。兩臺爐合用一座雙鋼內筒 (內襯防腐材料 )集束煙囪，單筒內徑為 ，煙囪高度為 240m。 3) 脫硫采用石灰石－石膏濕法脫硫系統(tǒng)，一爐一塔。吸收區(qū)設備為單元制，公用系統(tǒng)按二臺機組為一個單元設計。脫硝裝置與主體工程同步建設，采用選擇性催化 還原法 (SCR)。 制粉系統(tǒng) 1) 本系統(tǒng)采用中速磨煤機正壓直吹式制粉系統(tǒng)。每臺鍋爐配六臺鋼制雙曲線煤斗，內襯不銹鋼板。五臺煤斗的儲煤量滿足鍋爐按設計煤種最大連續(xù)蒸發(fā)量（ BMCR）負荷 9小時的燃煤量。每只煤斗分別對應一臺電子稱重式給煤機和一臺中速磨煤機。 2) 六臺中速磨煤機和六臺給煤機，其中五臺磨煤機的總出力按磨制設計煤種，就可滿足鍋爐最大連續(xù)出力的需要，并留有 10%的裕量。給煤機按磨煤機設計最大出力的 110%選取。本工程的石子煤處理將采用機械鏟運方式。 3) 采用 2臺 50%容量動葉可調軸流式冷一次風機，直接從大氣吸冷風。 灰、渣系統(tǒng) 1) 本期工程采用灰渣分除方案，每臺爐的底渣和飛灰輸送系統(tǒng)均采用單元制，灰?guī)煜到y(tǒng)為兩臺爐公用。除渣系統(tǒng)每臺爐底設置一臺刮板撈渣機，撈出的渣經刮板撈渣機輸送至布置于爐架外側的渣倉貯存，然后裝車外運綜合利用或送往渣場堆放。飛灰采用正壓濃相氣力輸送方式將第二煙道灰斗、電除塵器灰斗收集江蘇 常熟發(fā)電有限公司 2 1000MW機組擴建工程 E 標段施工組織總設計 13 / 215 的飛灰送入灰?guī)?，每臺爐為一個系統(tǒng)?；?guī)靸Υ娴幕也捎闷囃膺\至綜合利用處或調濕后汽車送至灰場堆放。兩臺爐共設 3 座灰?guī)欤?2 座粗灰?guī)欤?1座細灰?guī)臁? 2) 每臺爐爐底設 1臺刮板撈渣機，正常出力為 14～ 20t/h，最大出力為 80t/h。底渣經 鍋爐排渣口落入刮板撈渣機水槽，冷卻裂化后，由刮板撈渣機連續(xù)地從爐底輸送至爐架外側的渣倉貯存。每臺爐設 2座渣倉，有效容積約為 2 130m3。渣倉內的渣可裝車外運供綜合利用或至臨時渣場堆放。 3) 渣水系統(tǒng)采用閉式循環(huán)水系統(tǒng)。底渣系統(tǒng)中溢流水由每臺爐設置的一座溢流水池收集，通過溢流水泵輸送到沉淀池（高效濃縮機）進行澄清處理后進入貯水池，作為底渣系統(tǒng)的水源，由系統(tǒng)中配置的冷渣水泵和沖洗水泵，輸送回底渣系統(tǒng)循環(huán)使用。系統(tǒng)中還設有化學加藥系統(tǒng)，以調節(jié)循環(huán)水的酸堿度。系統(tǒng)運行中蒸發(fā)、損失及物料帶走部分的水，由水工專業(yè)提供的補 充水補充。每臺爐設 1 座直徑為φ 15m 的高效濃縮機； 1座直徑為φ 17m 的貯水池； 2臺冷渣水泵（ 1 臺運行， 1臺備用），提供底渣的冷卻水； 2臺沖洗水泵（ 1臺運行， 1 臺備用），提供高效濃縮機、貯水池、渣倉的反沖洗水、除渣區(qū)域的地坪沖洗水等。另外高效濃縮機、貯水池底部各設 2 臺排污泵（ 1 臺運行， 1臺備用），將各自底部的泥漿打入煤泥沉淀池。溢流水泵、冷渣水泵采用變頻調速。 4) 2臺爐共設置 3座灰?guī)欤?2座粗灰?guī)旌?1座細灰?guī)?。灰?guī)熘睆綖?15m，每座灰?guī)煊行莘e約 3500m3。每個灰?guī)煜略O 4 個出口：粗灰?guī)旆謩e連接 1 臺干灰散裝機和 2 臺調濕灰裝置，預留 1 個干灰出口；細灰?guī)旆謩e為 2個干灰散裝機接口及1 臺調濕灰裝置，預留 1 個干灰出口。粗灰?guī)煜骂A留的卸灰口可根據(jù)干灰綜合利用情況，在投運后選擇安裝干灰散裝機，調濕機或是作為干灰分選系統(tǒng)的接口。 輸煤系統(tǒng) 1) 貯煤場按 2 1000MW 機組容量設計，設 1 座四列式煤場，煤場長度約為 330m，堆高 12m，底邊寬為 36m，總的貯煤量約為 30 萬噸，可滿足 2 1000MW 機組鍋爐 20 天燃煤量需要，設置 2 臺懸臂貫通式斗輪堆取料機 DQL3600/， 2臺煤場設備平行布置。另外還設置 3 臺推煤機和 1 臺裝載機， 做為煤場整平壓實輔助性作業(yè)。設置貯煤量約為 7萬噸的干煤棚，滿足 2 1000MW 機組約 3～ 4天的耗煤量要求。 江蘇 常熟發(fā)電有限公司 2 1000MW機組擴建工程 E 標段施工組織總設計 14 / 215 2) 帶式輸送機規(guī)范為：卸煤及貯煤系統(tǒng) B=1800mm， V=， Q=3600t/h，卸煤系統(tǒng)單路布置；上煤系統(tǒng) B=1400mm， V=， Q=1500t/h，全部雙路布置，一路運行，一路備用，并具有雙路同時運行的條件。除煤場帶式輸送機露天布置外，其余全部室內布置。 3) 各轉運站、碎煤機室、主廠房煤倉間設檢修起吊設施；各轉運站裝設除塵器，輸煤系統(tǒng)中還設置帶式輸送機各類保護裝置，落煤管 (斗 )上設置 堵煤檢測信號，各皮帶機落料點應設置緩沖裝置。 4) 原煤倉上設高中低煤位檢測裝置，采用犁式卸料器卸料，并采取相應除塵措施。系統(tǒng)中應相應配置照明、通訊、消防、通風裝置并在各轉運塔配置檢修專用電源。 脫硫系統(tǒng) 1) 本工程的煙氣脫硫工藝為石灰石 — 石膏法濕式煙氣脫硫工藝，吸收塔型式為噴淋式吸收塔。脫硫裝置采用一爐一塔方案 ， 每套脫硫裝置的煙氣處理能力為一臺鍋爐 100%BMCR 工況時的煙氣量，石膏脫水系統(tǒng)為兩套脫硫裝置公用，脫硫效率按不小于 95%設計。 2) 2臺爐設一套公用的石灰石漿液制備系統(tǒng)，配 3 臺濕式球磨機，每臺磨機的出力按 2 臺爐 BMCR 工況石灰石的總耗量的 50%選取。每臺爐設一座石灰石漿液箱，每座漿液箱能貯存每臺爐 BMCR 工況 6～ 8 小時石灰石漿液耗量。每座石灰石漿液箱設 2 臺石灰石漿液泵（ 1運 1備），可將石灰石漿液輸送到 2 臺爐的吸收塔內。 3) SO2 吸收系統(tǒng)由吸收塔、吸收塔再循環(huán)系統(tǒng)、除霧器、氧化空氣系統(tǒng)、石膏排出泵組成。 SO2 吸收系統(tǒng)的工藝控制包括吸收塔 PH控制、漿液濃度控制和液位控制。煙氣由鍋爐引風機后的主煙道上引出，經擋板門、脫硫增壓風機后進入吸收塔。吸收塔煙氣入口上部為噴霧吸收區(qū)，該區(qū)域內設 4層噴淋裝置，每層噴淋裝置上布置適 量的漿液噴嘴，噴嘴使?jié){液霧化并完全覆蓋整個吸收塔過流截面。每一噴淋層對應布置安裝 1 臺漿液循環(huán)泵，再循環(huán)漿泵將石灰石漿液打入噴咀霧化，煙氣由下而上，被噴霧漿液反復洗滌，煙氣中的 SO2 與吸收劑發(fā)生化學反應，生成亞硫酸鈣，并匯于吸收塔下部的循環(huán)漿池，由氧化風機向循環(huán)氧化漿池送入足夠的空氣，使亞硫酸鈣氧化，生成二水硫酸鈣（石膏），生成的江蘇 常熟發(fā)電有限公司 2 1000MW機組擴建工程 E 標段施工組織總設計 15 / 215 石膏再用石膏排出泵將石膏漿液送入脫水系統(tǒng)進行脫水處理，每個吸收塔設置2臺石膏排出泵， 1運 1備，石膏排出泵連續(xù)運行，根據(jù)工藝運行要求，石膏回流至吸收塔、輸送至石膏脫水系統(tǒng)或事故漿液池。 吸收塔循環(huán)漿液在漿池的停留時間約為 5min。 4) 經洗滌脫硫后的煙氣是帶有液滴的濕煙氣。在吸收塔的上部裝有兩級除霧器，當濕