【文章內容簡介】 刀口鐵，插上銷軸模板即拼裝到位。 5．拼裝式內模安裝方法： 內模拼裝在拼裝臺位上拼裝，拼裝臺位按梁箱底板變截面坡度設置相同高度的支承臺位，在臺位上首先固定相應變截面位置的內模骨架后，拼裝內模板塊。內模采用一次拼裝成整體，整體吊裝至制梁臺位安裝。內模在臺座上的安裝對位：由兩臺門吊抬吊內模 至制梁臺位上，門吊初步對準臺位，內模緩緩下落，當內?？煲轿粫r，吊鉤停止下落，檢查縱向及橫向位置，縱向以一端的端模為基準，固定一端內模，調整另一端內模安裝尺寸。橫向以一側側模為基準，進行調整，以保證精確對位。內模與外側模的相對位置利用通風孔穿 M28 螺栓拉結，以確保內模與外模的相對位置不變。內模在底模上的固定，利用 預制的混凝土墊塊支承內模，其墊塊中間預留孔洞以便穿螺栓，使內模與底模連結防止內模上浮。 6．整體式內模安裝方法： 在側模、梁體鋼筋、端模安裝完后，在底模上裝混凝土墊塊及內?；?。用水平儀精確調整內模 滑道橫梁的高度，檢查內?；朗欠癜惭b好，液壓裝置工作性能靈活與否，模板轉動部位轉軸是否靈活，特別是液壓裝置在鎖定狀態(tài)時的性能。檢查模板轉動部位是否有夾碴，特別是面板接合部位不允許有微小夾碴，以免造成內模頂不到位或接縫不嚴密。模板表面須清除干凈，并涂刷透明、光亮、易于脫模的隔離劑。以上工作準備就緒后，將整體內模用門吊吊裝到內?；郎?。在內模將要就位時，應停止下落使模板處于懸浮狀態(tài)，檢查兩邊腹板厚度，當兩邊腹厚度一致時，內模就位。 7．泄水管的位置按照梁體預埋位置在外側模上的相應位置開洞，并采用特制的泄水管蓋固 定泄水管上端，利用管箍固定在擋碴墻模板上，以保證泄水管垂直。 8．為保證混凝土灌注完畢后支承墊板與預應力孔道同軸線，其端模與支承板安裝位置須精確放樣，鉆 3 個直徑Ф 13mm 的孔，用 3個 M12 螺栓固定，在安裝支承墊板時須將模板表面清理干凈以使墊板與端模密貼。 （五）鋼筋綁扎成型安裝及制孔膠管安裝 1．梁體鋼筋，按照設計圖紙要求整段制成骨架，并具有一定剛性、穩(wěn)定性。由于梁體腹板蹬筋帶有斜坡，為防止鋼筋在重力作用下靠向外側模板，產生腹板外側保護層小，內側保護層大，鋼筋彎制時須有專用靠模，在梁體鋼筋中間隔增 加一根襯筋，以保證鋼筋坡度不變。 2．鋼筋按設計圖紙及施工規(guī)范要求尺寸下料、成型和綁扎。 3．梁體鋼筋綁扎成型，在鋼筋綁扎臺位上進行，鋼筋骨架綁扎時嚴格遵照圖紙規(guī)定尺寸，在臺位上放置鋼筋綁扎模具，按模具標明位置及鋼筋編號布筋綁扎。 4．固定制孔膠管的定位網鋼筋，間隔 設置，為確保膠管位置準確，定位網鋼筋成型模具須精確放線加工，定位網焊接須牢固。 5．梁體鋼筋綁扎完畢后，綁扎鋼筋保護層墊塊，其墊塊位置須相互錯開，成梅花形布置，墊塊相互間隔約 800mm。墊塊采用聚乙稀高強工程塑料墊塊，工程高強塑料墊塊 的優(yōu)點是采用機械注塑，尺寸形狀標準，體積小，不吸附隔離劑，能保證保護層厚度均勻，梁體上不留疤痕。 6．鋼筋綁扎完后用二臺 10t 門吊將整體鋼筋籠吊運到制梁臺位上安裝，起吊鋼筋籠用特制扁擔多點起吊鋼筋籠，以保證鋼筋籠不變形及松散。安裝后再次檢查調整間隔尺寸使之符合設計要求。 7．梁體鋼筋安裝完畢，安裝端模并穿制孔膠管，制孔膠管必須順暢，不得凹凸不順，膠管穿完后立即檢查孔道位置是否準確，跨中4m 范圍內誤差不大于 6mm。 8．橋面鋼筋安裝：內模、端模、膠管安裝完后，即安裝橋面鋼筋，橋面鋼筋搭接采用閃光對焊，其同一 斷面內接頭的根數不得多于50%。 9．鋼筋綁扎完后，要求蹬筋縱向垂直橫向坡度符合圖紙要求?？v筋水平，鋼筋間距誤差不大于177。 15mm，受力主筋保護層厚度177。 5mm。 10．支座板制造及安裝：支座板下料采用氧氣自動切割機下料，下料后應鏟除毛刺并調平，為減少焊接錨固筋發(fā)生支座板變形，可將兩塊支座板先點焊連成一體，再在兩側板上焊錨固筋，支座板平整度不大于 1mm。為防止支座板在臺座上的位置發(fā)生移動，支座板須鉆 2—— Ф 21 孔，穿 M22 螺栓 2 個以固定支座板，其鉆孔的位置精確放 線，跨度尺寸須加上預留壓縮量，在第一片梁張 拉完后及時檢查尺寸并予以調整，以保證跨度誤差在177。 20mm 以內。 11．擋碴墻預埋鋼筋在橋面鋼筋綁扎時一同綁扎，預埋鋼筋須精確放線，為保證鋼筋直立，可將鋼筋間隔點焊并將外露鋼筋扎上剪刀撐 3 道，在擋碴墻模板安裝前拆掉刀撐鋼筋。 （六）梁體混凝土拌制 1．梁場設攪拌站兩座，每個攪拌站設 JS1000 型攪拌機 2 臺， 4個砂石料倉，用 ZL40 型裝載機作上料機械。 2．砂石料計量采用地磅衡計量，地磅衡的計量杠桿上方安裝一靈敏度很高的電子觸點，觸點與電子閥相通，電磁閥控制砂、石料倉門風頂的開啟或關閉，當落到地磅衡的 砂石達到一定重量時其地磅衡上的計量杠桿上揚，碰撞上面的電子觸點，電路斷開或接通，控制斗門開啟，確保計量的準確性。 3．優(yōu)化混凝土配合比設計，選用最佳配合比方案。 4．在開始攪拌前，操作人員須檢查攪拌系統的各設備運轉情況，尤其是砂石料倉門是否運轉靈活將直接影響砂石料的計量，同時須對各轉動部位及時除塵加油以保證計量準確。 5．每次攪拌前必須精確校正地磅衡，保證骨料的誤差控制在177。2%以內。 6．水泥采用袋裝水泥，人工倒灰，受潮結塊水泥不得用于制梁。 7．采用高效優(yōu)質減水劑，改善和提高混凝土和易性及早期強度 。減水劑采用水劑投入，設減水劑計量標準箱，按照需要量調整標準箱容積刻度，標準箱的出水管接在減水劑輸送泵上，因而每抽取一次減水劑其用量固定不變。為保證投料準確和減水劑攪拌均勻，采用電磁閥自動計量。在混凝土攪拌前兩小時開始配制攪拌減水劑。 8．嚴格按試驗室提供的配合比配料，開始攪拌時要校正用水量， 直至現場值班技術人員及試驗工認為混凝土和易性及陷度符合要求，方可固定加水量。攪拌中須經常檢查，試驗人員現場把關。 9．必須按規(guī)范規(guī)定要求取樣及做試件。 （七）梁體混凝土灌注與振搗 1．梁體混凝土運輸采用泵送， 梁體混凝土灌注時間須控制在 6小時以內完成，因此采用兩臺 HB60 型中壓泵，兩套混凝土輸送管同時送混凝土。 2．梁體混凝土灌注順序：先灌注底板，后灌注腹板，最后灌注橋面混凝土。灌注底板混凝土須從兩腹板處灌注，待兩腹板處的底板混凝土超過底板，不下陷時，再補充灌注底板中部的混凝土至要求的厚度。 灌注腹板混凝土待底板混凝土初凝后進行，灌注時須縱向分段，斜向分層，由一端向另一端連續(xù)灌注，分層厚度控制在 30cm 左右。為防止內模在不均勻受力情況下發(fā)生偏移，灌注時兩邊腹板須對稱灌注。 3．底板混凝土的厚度須嚴格控制，沿梁 全長每 2m 設置一道高度控制標高點，內模兩腹板處的底板混凝土須比要求的高度低 2——4mm，以便于底模脫模。 4．混凝土振搗采用無噪聲插入式振動棒振搗為主，外側模附著式振動為輔。振動以混凝土面不下沉，氣泡提盡為度，每一插入點振搗時間大約在 30 秒鐘左右。 5．梁頂面混凝土要求平整，為防止梁面出現收縮裂紋，梁面須進行二次趕壓抹平。 6．擋碴墻混凝土的灌注可在橋面混凝土灌注完后再灌注擋碴墻，以免擋碴墻混凝土翻漿而造成擋碴墻不密實，表面不光。擋碴墻混凝土不得用橋面收漿時多余的混凝土填灌。 7．夏季混凝土灌注選在早晚時間 內灌注， 12： 00 點至 16： 00點不能灌注梁體混凝土。在灌注完混凝土后用油布及時覆蓋以防止太陽直曬。冬季灌注時間必須在上午 10： 00 至下午 16： 00 之間進行，混凝土灌注完后立即覆蓋養(yǎng)護罩，當氣溫較低時須邊灌注邊蓋。 （八）養(yǎng)護與拆模 1．梁體混凝土灌注完畢后，即覆蓋養(yǎng)護罩，靜停 2～ 4 小時，再進行蒸汽養(yǎng)護。蒸汽養(yǎng)護分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段進行。鑒于箱梁表面系數 M6，故升溫速度不得大于每小時 10℃，降溫速度不得大于每小時 5℃，恒溫溫度控制在 50℃以內。 2．蒸汽養(yǎng)護溫度，每小時測溫一次，并及 時做好養(yǎng)護記錄。 3．測溫點布置：梁頂共布置 6 個測溫點，箱體內部布置 1 個測溫點，兩端各布置 2 個測溫點，預應力孔道內布置 2 個測溫點，跨中與兩側溫度差不大于 8℃。 4．制訂詳細的梁體養(yǎng)護工藝，特別是混凝土冬季與夏季的養(yǎng)護措施，安排責任心強的職工擔任養(yǎng)護值班負責人。 5．混凝土達到脫模強度后，即可拆模。拆模順序：先拆端模，后拆內模，最后拆外側模。 6．為控制蒸汽養(yǎng)護溫度與實際氣溫的溫差，防止脫模后梁體裂紋，拆外模時必須待梁體溫度降到與外界溫度高 5℃時才能拆模。 7．拆內模時先拆骨架，后拆模板。拆骨架時須采取臨 時支撐。拆模板時先拆頂部模板后拆底部模板。 8．內模板及骨架在箱體內的搬運利用小平車運輸。 9．整體內模拆模時先松開兩側的撐桿，再向兩側的雙作用千斤頂泵油，使油頂收縮，腹板模板脫離混凝土面呈折疊狀，腹板模板全部收回后，松開主梁下部支撐絲桿并拆掉，將頂升油頂回油閥打開，在鋼模自重作用下，內模下落脫離混凝土面，當內模主梁走行輪落到 預設的鋼軌上時，即可用卷揚機整體拖出內模。 10．由于工序循環(huán)需要提前拆內模，且內模拆除時不能停止對梁體的蒸汽養(yǎng)生，因而在梁兩端作特制養(yǎng)護罩，以保證內模拆除時外側繼續(xù)養(yǎng)護而不漏汽。 11．養(yǎng)護罩制作采用油布復蓋的鋼管架結構，為便于吊裝，制作6 節(jié)，每節(jié)長 ，采用雙層保溫，其每一接頭處預留一段可以翻轉的油布以作搭蓋用（另見詳圖）。養(yǎng)護罩的高度比梁頂高出約 1m，以便于冬季可在罩內收漿及安放蒸汽溫度表。 12．夏季拆完模板后須立即對梁體進行灑水養(yǎng)護，并覆蓋麻袋，澆水養(yǎng)護不少于 7 天；冬季拆完模板后須立即保溫以防梁體出現溫差應力裂紋，氣溫在 10℃以下時采取保溫措施， 5℃以下時不得澆水養(yǎng)護。 （九）混凝土的冬季施工 1．凡工地晝夜平均氣溫在 5℃以下或最低氣溫低于 3℃時?；炷凉こ?應按冬季施工辦理。 2．在冬季施工條件下，攪拌用水、砂石骨料等滿足下列要求： （ 1）當氣溫在 0℃ —— 5℃時： 水加溫到 60℃，砂石料在 0℃以上，混凝土出拌攪機溫度不低于10℃，入模溫度不低于 5℃。 （ 2）當氣溫在 5℃ —— 10℃時： 水加溫到 60℃，砂加溫到 40℃，碎石在 0℃以上，混凝土出攪拌機溫度不低于 15℃，入模溫度不低于 8℃。 （ 3）當氣溫在 10℃以下時，不宜制梁。 3．冬季施工砂石料場搭棚密閉，棚內設火爐或安裝蒸汽管道對砂石料進行加溫。 4．混凝土攪拌不得將水泥直接與熱水 攪拌，須分兩階段攪拌， 即砂、石料、熱水先行攪拌，再加水泥攪拌。攪拌時間較常溫下延長1 分鐘。 5．制訂詳細的冬季施工工藝，以滿足冬季施工的要求。 6．冬季梁體混凝土輸送管道，須用保溫材料纏繞，其保溫材料須有防潮措施，以免保溫材料因潮濕而失去保溫性能。在輸送混凝土之前先用蒸汽對管道進行預熱，以保證混凝土入模溫度。 7．梁體混凝土冬季灌注，當氣溫過低時，應邊灌注邊蓋養(yǎng)護罩，在底板混凝土灌完后，可用蒸汽管噴射內模及外模以提高模板溫度，噴射加熱面須是外側面。 8．冬季梁體壓漿，須對梁體進行蒸汽加溫預熱，在壓漿后繼續(xù)對 梁體蒸汽養(yǎng)生，壓漿強度達 35MPa 以后方可停止養(yǎng)生。 （十）預應力張拉、錨固 1．預應力張拉前必須進行錨口及孔道摩阻試驗，錨口試驗在特制的張拉架上進行、孔道摩阻試驗在預制梁上進行，實際張拉值須根據試驗結果調整。 2．為了加快制梁臺位的周轉及防止混凝土早期裂紋，第一期張拉必須在橋梁混凝土強度、彈性模量達到設計要求的 80%后進行。二期張拉待混凝土齡期達到 10 天后，應對同條件養(yǎng)護的混凝土試件進行試驗，當彈性模量、抗壓強度這兩者達到設計值的 100%時方可進行。張拉時嚴格按圖紙規(guī)定的要求進行，當梁體混凝土 強度及彈性模量均達到設計要求時，可以一次張拉到位，為減少預應力損失，張拉應按照如下辦理： 0 → 初應力（作伸長值標記）→ 張拉到 5min → 校核到張拉控制應力（測伸長量）→ 頂錨塞（測回縮量） → 大小缸油壓回零（測總回縮量及錨塞外露量）→ 給油退頂 3．張拉前須對梁體混凝土表面仔細檢查，輕微缺陷允許在張拉 后修補，較大缺陷須在張拉前修補。 4．穿索前須先清除孔道內積水和污物。 5．鋼絞線在下料前須檢查外觀，不得有損傷，扭結，工具錨以內無散頭。鋼絞線下料長度 由值班技術員人員計算，第一片下料須略有富余，待第一片梁張拉完后視其情況再作調整。 6．鋼絞線下料須用砂輪機切割，為防止鋼絞線紊亂，須將鋼絞線盤裝在鐵籠內，鋼絞線在鐵籠出口附近不得站人，以防彈出傷人。 7．鋼絞線編束須在平直狀態(tài)下編束，其綁扎距離為 1m— 。 8．張拉用的油表盤讀數為 60MPa,精度為 級，在下列情況下必須重新校正： （ 1）油表校正有效期不超過一周。 （ 2）油表使用時超過允許誤差或發(fā)生故障。 9．梁體張拉前的準備： （ 1）對操作人員進行技術交底，并 發(fā)給簡明操作單。 （ 2）千斤頂和油壓表必須按《鐵路橋涵施工規(guī)范》要求進行配套校驗合格后，才能正式進行張拉作業(yè)。 （ 3）錨具按規(guī)定檢驗合