【文章內容簡介】 水運送或用封閉車輛運輸，以免揚灰。堆放時必須使石灰含有足夠的水分（含水量 10%— 20%），以防飛揚，特別是干燥多風季節(jié)更應使料堆表面保持濕潤或加以覆蓋。 本石灰改良土所用石灰選用一級建筑鈣質生灰粉或合格建筑鈣質生石灰，其中石灰的（ Ca0+Mg0）含量不小于 80%， CO2 含量不大于 9%，生石灰粉 篩的篩余不大于 %、 篩的篩余不大于 12%，建筑鈣質生石灰未消化殘渣含量（ 5mm 圓孔篩余）不大于 15%。 本工程采用的摻灰比設計范圍 8~10%，經現(xiàn)場取土樣及灰樣送檢，并經實驗室試配當摻灰比為 10%時，石灰改良土含水量以及強度為最佳狀態(tài)，完全滿 6 足路基填筑質量要求； d、 攤鋪：攤鋪前根據(jù)下承層的標高及每臺車載運量確定方格網尺寸，然后再派專人指揮倒土，按進料順序并考慮均勻布置的原則，分別指揮車輛分塊卸料，當進料達到 50m100m 時，首先由推土機散堆、粗平、用推土機配合人工將石灰攤鋪均勻，石灰攤鋪均勻后人工揀出石灰中的石塊及少量成團消石灰（如消石灰含水量過大會存在較多濕團，應將消石灰進行晾曬至含水量適中時再進行拌合，避免拌合與碾壓后存在較多小石灰顆粒，石灰與土不能拌合均勻將影響到石灰改良土的質量），然后挖機進行打碎拌和悶料，使石灰充分吸收土壤中的水分，起到降低土的含水量的作用 ，同時也使生石灰得到充分消解，然后放線、恢復控制樁，并測其標高，控制松鋪厚度，經人工精平后，由 22T振動壓路機碾壓，直線段由兩邊向中間碾壓，超高段由內側向外側碾壓，每次碾壓要重疊 1/3 輪寬。 e、 拌合及灑水：拌合時應隨時檢查石灰計量及含水量，拌合中用人工配合挖機檢查，最終拌合后灰土混合料均勻，顏色一致，無素土夾層，如經檢查灰劑量不滿足要求，要重復上灰、攤灰補足石灰再次拌合，若拌合一遍后檢查含水量偏小，計算所需加水量，用灑水車進行灑水然后再次進行拌合，最終經檢查含水量、灰劑量、拌合均勻性均合格后進入下道工序施工。 f、 整形：混合料拌合均勻后，立即進行初步整平和整形。平整過程中應避免薄層補貼，盡可能采用刮削平整，用拉線檢查控制標高、橫坡。 分層填筑的壓實厚度為 2030cm，最小分層不小于 10cm， 初步整形后檢查混合料的松鋪厚度，必要時進行補料或減料。 為保證路基邊坡的壓實度等指標滿足設計及驗標要求， 路基填筑兩次各 超寬 ?；惨韵?lián)Q填深度不同高差發(fā)生變化段需設置臺階過渡，每級臺階寬 5m，高 。 g、 碾壓：整平符合要求后，立即壓實成型。碾壓應遵循先靜力靜壓，后振壓，再靜壓的原則壓至設計壓實度；分層碾壓，各施工層表 面不應有積水，根 7 據(jù)路寬、壓路機的輪寬和輪距的不同，現(xiàn)場調節(jié)碾壓方案，應使各部分碾壓到的次數(shù)盡量相同，路面兩側應多壓 2~3 遍。 整形后，當混合料的含水量為最佳含水量的（ +1%~+2%）時，應立即用 22t 振動壓路機在結構層全寬內進行碾壓。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓 68 遍，壓路機的碾壓速度，頭兩遍以 宜，以后宜為 。 嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭或急剎車，應保證改良土層表面不受破壞。 碾壓過程中，改良土的表面應始終保持濕潤，如 水分蒸發(fā)過快，應及時補灑少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。 碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和或用其他方法處理，使其達到質量要求。 在碾壓結束之前，應再終平一次，使其縱向順適，路拱均符合設計要求。 h、 接縫和調頭處的處理：兩工作段的銜接處采用搭接方式。前一段拌合整形后，留 58m 不碾壓，后一段施工時，前段留下的未壓部分，應再加生石灰重新拌和，并與后一段一起碾壓，接縫搭接距前一段整形時間不超過 24H。 i、 養(yǎng)生：石灰土強度的形成時間，很大程度取決于結構層的濕度和養(yǎng)護溫度。養(yǎng)生過程對石灰土的強度增 長、防止早期開裂以及板體的形成都有重要的影響，養(yǎng)生期不少于 7 天，在碾壓結束后立即對路基壓實度進行檢測，檢測合格立即開始養(yǎng)生，養(yǎng)生期間，應盡量采用覆蓋措施，除灑水車外，應封閉交通。 j、 質量檢查：每層填筑完成后，由質檢員進行路基質量控制，主要檢查項目有平整度、壓實度、寬度、標高、邊坡坡度、路基彎沉以及縱坡、橫坡等，檢查合格后填報相關報驗資料，報請監(jiān)理工程師復核驗收。 k、 施工注意事項： 8 現(xiàn)場拌合前將下層表面清除干凈，將所備填筑土超過尺寸的顆粒篩除； 將石灰均勻地攤鋪在整平的表面上； 及時檢查拌和料的含水量，當其 等于或略大于最佳值時拌合土和石灰使之均勻； 采用灑水養(yǎng)護，不得少于 7 天。 依據(jù)工程勘察資料、設計施工圖和周邊環(huán)境調查資料分析，通過工藝性試樁確定最佳水泥摻量，確定各種操作技術參數(shù)。 首先對路基地面清表處理，在開挖表土后徹底清除地表、地下的石塊、樹根等一切障礙物。 漿體噴射攪拌樁采用攪拌樁機施工，攪拌機械設備采用中心輸漿的雙軸攪拌機，配備起吊設備、制漿設備、泵送漿液設備等 a、攪拌樁施工前應進行工藝性試樁，數(shù)量不得少于 2 根。 b、攪拌樁施工工藝流程 如下圖： 9 攪拌樁施工流 程圖 1)鉆機就位 按已測放好的樁位，樁機爬行就位，調整機身水平，且保證塔架垂直。 攪拌樁機施工中保持底盤水平和導向架豎直，垂直度控制在允許偏差 1%內，樁位的允許偏差為 50mm；樁徑和樁長不小于設計值。 10 2)拌制水泥土漿液 水 泥土攪拌樁嚴格按設計的配比拌制，制備好的漿液不得停置時間過長，超過 2h 的漿液要停止使用。漿液倒入集料斗時進行加篩過濾，以免漿液結塊損壞泵體，泵送前管路保持濕潤，以利輸送。 3)預攪噴漿下沉 啟動電機，旋鉆開始。為保證鉆機穩(wěn)定，開始鉆進時采用慢擋，在鉆進過程中根據(jù)電流變化情 況隨時調換擋位。同時，司泵工根據(jù)電子流量計顯示開始供漿。 4)噴漿攪拌提升 當鉆至樁底，水泥漿到達出漿口應噴漿攪拌 30s，使水泥漿與樁端土充分攪拌后，開始提升攪拌頭，同時根據(jù)電腦顯示初次噴漿量的大小調整噴漿速度，保證每 1 米摻料量滿足設計要求。當鉆頭攪拌提升到設計樁頂標高后，為保證樁頭質量，超出設計樁頂 停漿。 5)重復攪拌下沉與提升 攪拌機攪拌下沉時不宜沖水。當遇到較硬土層下沉太慢時方可適量沖水，但應考慮沖水對成樁強度的影響，并且得到監(jiān)理同意。 如有剩余灰漿，可在本次攪拌下沉中再次按電子計量補足每米供漿量，直至設計摻量水泥漿用完，為確保樁體的均勻性，本次施工務必到達樁底后再提升至地表，保證攪拌質量。 6)樁機移位 鉆機移位，進入下一根樁的施工。當一施工段成樁完成后，應及時向集料斗中注入適當清水，開啟灰漿泵，將全部管道中的殘存水泥漿和攪拌頭上的土沖洗干凈。 11 1)水泥土攪拌樁的樁身完整性、均勻性、無側限抗壓強度應符合下列規(guī)定： A、在水泥土成樁 7 天后，采用淺部開挖樁頭，深度宜超過停漿面已下，目測攪拌的均勻性，量測成樁直徑。檢測數(shù)量為總樁數(shù)的 2‰ ，且不少于 3 根。 B、成樁 28 后，采用雙管單動取樣器在樁徑方向 1/4 處、樁長范圍內垂直鉆孔取芯，觀察樁身完整性、均勻性，取不同深度的不少于 3 個試樣做無側限抗壓強度試驗。檢驗數(shù)量為施工總樁數(shù)的 2‰ ，切不少于 3 根。 2)水泥土攪拌樁承載力檢驗宜在成樁 28 天后進行，采用單樁或復合地基荷載試驗，檢驗數(shù)量