【文章內(nèi)容簡介】 ⑶主要技術措施 ，以防巖體發(fā)生松弛。 。 。 23 ，檢查開挖斷面凈空尺寸。在 不良地質(zhì)地段，設專人隨時觀察圍巖變化情況，當受噴面有涌水、淋水、集中出水點時，先進行引排水處理。 ，當受噴面遇水易泥化時，用高壓風吹凈巖面。 ，經(jīng)常檢查電線路、設備和管路。 ，在噴射混凝土達到初凝后方能噴射下一層。首次噴射混凝土厚度應不小于 50mm。 、分片、分層，由下而上順序進行，有較大凹洼處，先噴射填平。 ，距受噴面 ～ 。 壓與水壓，減少回彈和粉塵，噴射壓力 ～，水壓力 ～ 。 、輸料管和管路接頭，處理故障時斷電、停風，發(fā)現(xiàn)堵管時立即停風關機。 ，應清除剝離部分，以保證新老混凝土之間具有良好的粘結強度。 。 ，所有的回彈混凝土應從工作面清除。 24 。 中空注漿錨桿施作 （ 1）φ 25 中空注漿錨桿 鉆孔結束后將錨桿慢慢插入 距孔底 3～ 5cm 處。桿體插入后，及時將孔口用水泥沙漿或其它堵塞物堵塞嚴密 ,并設置排氣孔。 將注漿泵壓力調(diào)整在 ～ ，使?jié){液慢慢注入，當排氣孔有漿液流出時，關閉排氣孔，穩(wěn)壓注入 3～ 5分鐘后停止注漿。 安設墊板布設鋼筋網(wǎng)。 （ 2）施工技術措施 ①開挖初噴后盡快安設錨桿，然后復噴。 ②錨桿原材料規(guī)格、長度、直徑符合設計要求，錨桿桿體除油。錨桿孔位、孔深及布置形式符合設計要求，錨桿用的漿液，其強度應不低于設計值。 ③ 鉆錨桿孔 a. 按設計要求定出孔口位置，孔位偏差不大于 200mm。 b. 鉆孔圓順 ，孔口巖面平整，鉆孔與巖面垂直。 c. 鉆孔深度及直徑與桿體相匹配。 ④ 錨桿安裝 a. 向錨桿孔內(nèi)注入漿液，注漿壓力為 ～ ，終壓力為 ～ ，保證砂漿或水泥漿飽滿密實。 b. 有水地段先引出孔內(nèi)的水或在附近另行鉆孔再安裝錨桿。 c. 桿體插入錨桿孔時，保持位置居中，注漿符合設計要求， 25 桿體露出的長度不應大于噴層厚度。 d. 錨桿墊板與孔口砼密貼 ，緊固墊板螺帽。 系統(tǒng)錨桿安裝見“系統(tǒng)錨桿安裝方法示意圖”。 鋼筋網(wǎng)的鋪設 鋼筋網(wǎng)用φ 8鋼筋制作，為便于施工操作本隧道擬采用網(wǎng)片大小為 。網(wǎng)片在鋼筋加工場地加工成型，現(xiàn)場人工安裝，用電焊點焊或綁扎固定在格柵鋼架上，網(wǎng)片間搭接長度≮ 20cm。 鋼筋質(zhì)量和接頭位置符合規(guī)范和設計要求；網(wǎng)片的綁扎和焊接質(zhì)量符合規(guī)范要求；綁扎缺扣和松扣的數(shù)量不應超過綁扎總數(shù)的 10%；網(wǎng)片漏焊、開焊不超過焊數(shù)的 2%。 隧道支護工藝見“隧道噴、錨、網(wǎng)、噴支護施工工藝框圖”。 鋼拱架的施 工 ⑴概述 本隧道 洞身 的 V 級圍巖采用雙側導坑施工法， IV 級圍巖段采用 CRD法施工； 增設了臨時鋼拱 架支護。 ⑵制作安裝 采用高精度的機械加工模具和精細的工藝，嚴格管理，將鋼架的加工誤差及變形值控制在技術規(guī)定的范圍之內(nèi)。 每榀鋼拱架安裝時，應準確測量定位，保證拱架的安裝精度，以符合設計要求。拱腳標高不足時，不用土、石回填，而設置鋼板進行調(diào)整，必要時用砼加固基底。安裝時，段與段之間的連接 26 板接合對齊密貼。質(zhì)量達不到要求的鋼架嚴禁使用。每榀鋼架安裝好后在其拱腳處設置兩根鎖腳錨桿來固定，以限制初支下沉和收斂。鎖腳錨管用Φ 50mm 壁厚 5mm 的小鋼管，長 L=，其尾部與鋼架焊接牢固。 ⑶主要技術措施 ①開挖及初 噴混凝土后，應立即安設拱架。同一隧道左中右洞同一樁號的鋼架必須安裝在同一鉛錘面上，以利中間洞鋼架準確安裝，初支結構符合設計要求。 ②鋼材質(zhì)量和接頭位置符合規(guī)范和設計要求。 ③每榀拱架無漏焊、開焊。為保證拱架穩(wěn)定和整體受力，設置縱向連接鋼筋。連接筋為Φ 22 鋼筋，環(huán)向間距 ，與拱架的連接點應焊接牢固。 ④在初期支護形成“閉合”結構前，為減少初支下沉量，每個臺階安裝鋼拱架時，均在其基底設一塊“托板”，鋼架間噴砼形成條形基礎，以增大受力面積，減少下沉量。鋼架和圍巖盡量靠近，但留 2～ 3cm 間隙作混凝土保護層。當 鋼架和圍巖的間隙過大時用噴射砼充填密實，不用木材、片石等物體塞填。 ⑤噴射砼由兩側拱腳向上對稱噴射，并將鋼架覆蓋。 大管棚超前支護 洞口段屬于淺埋地段，設計采用超前大管棚支護，管徑為Φ108mm、壁厚 6mm，隧道東、西線暗洞進洞段長度為 30m。大管棚采用地質(zhì)鉆機鉆孔，要確?？讖奖扰锕芡鈴酱笥?15～ 20mm。管棚 27 施工前先澆筑 C35 護拱混凝土，其中按設計鉆孔位置預埋Φ 127mm壁厚 4mm導向鋼管。 大管棚采用潛孔鉆鉆孔，當?shù)谝还?jié)鉆桿鉆入圍巖，尾部剩余20～ 30cm 時停止鉆進，接長第二根 鉆桿，用聯(lián)接套把兩根鉆桿連接牢固，繼續(xù)施鉆，直至鉆孔達到設計深度（比管棚長 以上）后，按同樣方法拆卸鉆桿，鉆機退回原位。在鉆孔時，要確?？? 徑比棚管外徑大于 15～ 20mm。 （ 1）概述 超前支護設計為Φ 42mm 熱扎無縫鋼管， L=500cm @。 （ 2）施工方法 采用風鉆鉆孔，用風鉆將小導管頂入，注漿泵注漿。 施工順序見“各分項工程的施工順序”。 （ 3）主要技術措施 按設計圖要求，在掌子面上準確畫出本循環(huán)需設的小導管孔位。 ①鉆孔：采用風 動鑿巖機鉆孔，成孔直徑Φ 42mm。鋼管插入及孔口密封處理：鋼管由專用頂頭頂進，頂進鉆孔長度≮ 90%管長。管壁上鉆小孔，以便漿液向圍巖內(nèi)壓注。鋼管末端部焊設擋圈并用膠泥麻筋纏箍成楔形，以便鋼管頂進孔后其外壁與孔巖壁間隙堵塞嚴密。鋼管尾部外露足夠長度，并與鋼拱架焊接在一起。鋼 28 管頂進時，保護管口不受損變形，以便與注漿管路連接。 ②小導管注漿：為加固隧道周邊圍巖，控制地表下沉，增大管棚剛度，充填鋼管周邊空隙，對每根鋼管進行注漿。注漿壓力控制在 ～ 。在注漿過程中，漿液保持準確比例，不斷攪動。注漿按單液 漿注漿實施，其中水泥漿 W/C 比例按重量比 1：～ 1： 1控制，通過實驗及單液漿注漿的控制范圍，確定單液漿的稠度、注漿的實際配比。 ③注漿時做好記錄，根據(jù)壓力狀況和跑漿情況確定終止時間。 (1)測量放樣 隧道襯砌施工屬永久工程，為保證襯砌結構不侵入設計凈空，施工主要中線點及控制點用精度較高的全站儀精確放樣，并加強復核，確保測量結果精確無誤。襯砌施工測量的中線點整 10m 樁均精確放樣，襯砌臺車的中線在臺車上標出，在臺車就位時用垂球對中。 (2)仰拱施工 ① 仰拱施工：在仰拱施工時，應遵循“短進尺、快封閉、強支護”的施工原則。根據(jù)實際情況和洞內(nèi)工序安排，在軟弱圍巖地段一般每 3～ 6m 為一段，在硬巖地段每 8～ 10m 為一段，左右半幅可視情況一次或分兩次澆注。仰拱砼使用商品砼，砼輸送車直接運到澆筑現(xiàn)場，插入式振動泵振動密實。 29 ② 基底驗收：仰拱開挖到設計標高后檢驗其承載力，當承載力達到設計要求時，即可澆筑仰拱砼，否則要對基底進行加強 處理后再澆筑砼。 ③ 仰拱砼澆筑：仰拱砼使用商品砼，砼輸送車直接運到澆筑現(xiàn)場，插入式振動泵振動密實。 （ 3）模板工程 a)模板類型：本隧道襯砌內(nèi)模均采用 9m 長整體大模板臺車，端頭模采用木模加工成型。 b)模板施工注意事項 ⅰ 砼入模前由專人進行支撐檢查，確保支撐全部到位后方可進行砼澆筑；內(nèi)模每次澆筑前均要涂脫模劑，首次澆筑要除銹打磨；端頭模的加工要與襯砌模板密貼，厚度尺寸滿足設計要求，弧形圓順；在臺車上焊接 U型槽鋼，用方木（截面為 20 20cm）加木楔子作為端頭模的加 固措施。 （ 4）鋼筋工程 洞身襯砌為鋼筋砼，設計的襯砌鋼筋為：主筋為Φ 20～ 28 螺紋鋼，縱向間距為 15cm；縱筋為Φ 12螺紋鋼，環(huán)向間距為 15cm；箍筋為φ 8 圓鋼，間距為 30cm 30cm。鋼筋施工時應注意以下事項： ① 仰拱先于洞身襯砌施工，在施工仰拱時，仰拱鋼筋應預留出與相臨結構物（仰拱與襯砌、仰拱與仰拱之間）之間的搭接長度，鋼筋連接采用雙面焊接，焊接搭接長度為 5d； 30 ② 鋼筋接頭不要在同一個斷面上，相臨 (前后左右 )鋼筋之間長度差在 50cm以上； ③ 鋼筋在使用前要做除銹處理，要有足夠的保護層厚度，主筋保護層厚度為 5cm； ④ 若仰拱為土質(zhì)圍巖，在保證有足夠的承載力的基礎上，要對仰拱底層鋼筋進行保護，保護方法為：在仰拱上噴 3～ 5cm 砼作為墊層。 （ 5）混凝土工程 本工程施工采用商品砼，本分項工程使用砼的標號有 C35， C15片石混凝土。仰拱及 拱部砼為 C35，仰拱回填為 C15 片石混凝土。砼輸送車運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場直接澆筑仰拱，拱部襯砌砼用輸送泵入模，插入式振動泵振動密實。襯砌施工應注意以下事項： ① 好商品砼漿液的質(zhì)量關：選擇信譽比較好的有資質(zhì)的砼廠家進行供貨，對砼廠家進行跟蹤考察，確保砼漿液質(zhì)量合格，澆筑時在現(xiàn)場抽取試件，作為評定砼強度的依據(jù)； ② 做好充分的施工準備：備足足夠的施工設備、備用電源及施工機具，確保砼施工過程的連續(xù)性； ③ 做好施工過程控制：砼從配料攪拌到最后養(yǎng)護是一個連續(xù)的過程，每一道工藝均要按要求施工，否則砼質(zhì)量就得不到保證； ④ 拱部砼要兩側對稱進行澆筑，兩側澆筑高差不大于 ； ⑤ 砼由窗口入模，漿液出口到澆筑面的垂直高度不大于 2m，以免砼漿液產(chǎn)生離析； 31 ⑥ 砼要達到 ，拆模后對砼外觀進行修整，并按要求養(yǎng)護，養(yǎng)護期≮ 14天。 ⑴當隧道周邊位移速率小于 ～ ，或拱頂下沉速率小于 ～ ，可認為圍巖變形基本穩(wěn)定，此時可進行二次襯砌工作；當發(fā)現(xiàn)凈空位移量過大或收斂速度無穩(wěn)定趨勢時提前施作二次襯砌砼，按更低一級圍巖類別施作二次襯砌砼。采取二次襯砌增加鋼筋或提高二次襯砌的砼強度等級的方法加強。 ⑵仰拱施作及早進行。 ⑶仰拱和墻基礎作好后，緊跟著進行片石砼回填，以減少工序，加快施工進度。 ⑷澆注片 石砼時，片石應距模板 5cm 以上，并分層摻放，搗固密實。 ⑸臨時鋼支撐在施作防水層和二次襯砌之前拆除，以確保初期支護的強度和洞室的穩(wěn)定安全。 ⑹隧道襯砌前必須對中線、標高、斷面尺寸和凈空大小進行檢查，滿足設計要求。 ⑺澆注砼前，必須將基底石渣、污物和基坑內(nèi)積水排除干凈，嚴禁向有積水的基坑內(nèi)傾倒混凝土干拌和物。 ⑻灌注前認真做好隱蔽檢查。施工方法及安排獲得監(jiān)理工程師批準。 ⑼襯砌模板臺車和工作平臺下的凈空滿足機械通行尺寸。 32 ⑾二次襯砌前，將噴層或防水層表面的粉塵清除干凈，并灑水潤濕。 ⑿灌注砼時嚴格按規(guī) 范和操作細則施工，特別是對封頂砼必須認真處理，保證拱頂部砼灌注密實。 ⒀溝槽與邊墻底部嚴格按設計要求施工。所有的蓋板鋪設平穩(wěn)，連接平順，無晃動或吊空，邊緣整齊，兩端與溝壁的縫隙應用砂漿填平。 ⒁隧道內(nèi)清除虛渣、雜物及排除積水后，采用碎石或石渣材料找平，用大型壓路機碾壓至監(jiān)理工程師滿意。其表面高程不大于圖紙規(guī)定的基層頂面高程，橫坡與路面橫坡一致。 ⒂洞內(nèi)圍巖有明顯的軟硬變化處，可能引起襯砌沉降變形，以及圖紙要求處，均設置沉降縫。 ⒃砼澆注前，對照設計圖檢查預埋件是否安裝或漏裝，確保無誤后方可澆注混凝土 二襯砼質(zhì)量控制措施 （ 1）對商品砼的原材料進行跟蹤檢查，確保砼原材料質(zhì)量； （ 2）督促砼商家做好砂石料的含水量測定試驗，確保砼按配合比拌制； （ 3）砼澆注前，對預埋件進行檢查，確保無誤后方可澆注； （ 4）砼入模前仔細檢查模板及支撐情況，確保襯砌凈空和外觀質(zhì)量； （ 5）砼澆注前要有足夠的備用電源（發(fā)電機），以免停電影 33 響施工； （ 6）混凝土脫模后要及時養(yǎng)護，模板要及時涂脫模劑； （ 7）澆注砼時，注意保護止水條不被移位而失去止水的作用。 本隧道結構防排水施工分兩次進 行。一次是在初次支護前沿隧道縱、橫向設置透水軟管；另一次是在二次襯砌前鋪設 厚 EVA 板 +350/m2無紡土工布復合防水板，以及砼結構施工縫的止水條、伸縮縫、沉降縫的止水帶及拱墻基礎橫向泄水管的設置。其施工順序見“各分項工程的施工順序”。 （ 1）初期支護前的引排水措施 兩側壁底部設縱向Φ 100mmHDPE 雙壁打孔波紋管，再通過橫向布置的Φ 50mm的 PVC 硬管將水排入滲溝排往洞外。 （ 2）二次襯砌前的防排水措施 二次襯砌前采用 厚 EVA 防水板 +350g/m2無紡布鋪設，防水板間連接 利用材料本身熱合，焊接嚴密可靠。施工中使用作業(yè)臺架，臺架長 。先進行基面處理，然后鋪設防水層，基面處理通常超前于防水層作業(yè)兩個循環(huán)。 ①基面處理：主要檢查初期支護后斷面的尺寸，修補初支表面，截除外露的錨桿頭和鋼筋網(wǎng)頭及尖銳物，顯著凹凸的初期支護表面分層噴射找平，確保鋪設表面圓順及保證防水層與噴層能基本密貼。 ② 厚 EVA 防水板 +350g/m2 無紡布防水層，卷材之間采 34 用焊接。 ③橡膠止水帶的施工：在隧道二次襯砌砼（含明洞）施工縫、沉降縫、伸縮縫處設止水帶，施工時用φ 10 鋼筋夾固好止水帶，防止其在 砼澆注過程中移位，施工縫鑿毛必須符合規(guī)范要求。