【文章內(nèi)容簡介】 5 30.5 63.3 88.0 95.0 95.9 6.0 7.6 9.4 11.0 支承、抗滑、抗沖刷用 抗滑用 抗滑、基坑開挖擋土用錨拉護岸地下連續(xù)墻 全部樁 總 計 118 3288 2988 9181 892 1．工藝流程 根據(jù)樁尺寸大，土質(zhì)較好，地下水不大的特點，采用人工挖孔方法成樁。順序由下游至上游逐排一樁隔一樁進行，以保證孔壁穩(wěn)定。 人工成孔樁 工藝流程為：整平場地、定樁位→安三木搭、提升系統(tǒng)和活動安全蓋板→樁也挖土 1m深→支一節(jié)模板、澆筑一節(jié)混凝土護壁→挖土 1m深→支一節(jié)模板、澆筑一節(jié)混凝土護壁……循環(huán)作業(yè)，直至設(shè)計深度→吊放鋼筋籠→用導管法水中澆筑混凝土→樁頭養(yǎng)護。 2．成孔方法 用人工從上到下逐層開挖樁孔，為防止塌孔，采取每挖深 1m，澆筑一節(jié)混凝土護壁，直至設(shè)計深度?？變?nèi)挖土由人工用鍬、鎬進行，遇姜結(jié)石層，采用錘、釬破碎。在孔口部位鋪活動安全蓋板，搭三木搭，用 1t慢速卷揚吊吊桶作垂直運輸，用手推車作水平運輸（圖 592）。 圖 592 大直徑灌注樁人工成孔工藝圖 混凝土護壁厚 100mm（允許誤差177。 30mm），模板采用一節(jié)組合工具式內(nèi)定型鋼模板，用尺寸 350mm 900mm弧形鋼模及拼接板組成，用 U形卡連接，上下各設(shè)一道兩半圓組成的 6號槽鋼內(nèi)箍頂緊，不另設(shè)支撐，以便井下作業(yè)，拆上節(jié)支下節(jié)，如此循環(huán)作業(yè)?；炷劣玫醵愤\入井內(nèi)，人工澆筑，上部留 100mm高澆灌口，澆完后用混凝土堵塞，防止地下水集中沖壞土壁。遇局部塌孔，采取在塌方處用磚砌外模，配適量φ 6鋼筋，再支內(nèi)模澆混凝土護壁?？變?nèi)滲少量水，采取隨挖土隨用吊桶（用土堵桶底縫隙）將泥水一起吊運出，個別滲水量大時，輔以小型潛水泵排水。挖土 24h連續(xù)作業(yè)，隔夜時，先排水。在 10m以下挖土，孔內(nèi)設(shè) 100W照明，用 36V低壓防水帶罩燈頭。 3．鋼筋籠吊放 為防止鋼筋吊放時扭曲變形，在主筋內(nèi)側(cè)，每隔 30mm加強箍，每隔一箍內(nèi)設(shè)一井字加勁支撐與主筋焊接牢固，組成骨架。 鋼筋在加工廠成型，運到現(xiàn)場平臥組裝，如圖 593所示。鋼筋籠采用螺旋形箍筋和加強箍，每根螺旋箍筋為 4圈，外直徑分別為 和 。鋼筋籠因長度和重量大（長 、重 11t），吊車起重高度和起重量不夠，采取兩節(jié)制作吊放。為使上、下節(jié)主筋正確對齊，在接頭端設(shè)一短 鋼筋籠模架使對齊后定位。箍筋每隔 1～ 與主筋 梅花形用電弧焊點焊固定。在鋼筋籠主筋上下每隔 5m十字交叉設(shè)置 4個φ 20耳環(huán)作定位鐵，使保護層保持 7cm，鋼筋籠外形尺寸嚴格控制比孔小 11～ 12cm。 圖 593 鋼筋籠的成型與加固 （ a）鋼筋籠加固成型；（ b）耳環(huán)構(gòu)造；（ c）上、下節(jié)鋼筋籠主筋對接 鋼筋籠就位采用 15t履帶式吊車進行（用 23m臂桿，最大提升高度為17m，起重量為 8t）。水平吊運用 2臺 15t吊車抬運，主機吊頂部加強箍上 4點，輔機吊下部加頸箍上兩點遞送，至樁位上部，在空中翻轉(zhuǎn)，直立扶穩(wěn)后，輔 機脫鉤，全部由主機承擔，緩慢落入樁孔內(nèi)就位。用2根 16號槽鋼橫擔穿過鋼筋籠頂部加強箍，擱在樁孔上節(jié)混凝土護壁上，卸鉤后再用同法將上節(jié)鋼筋籠吊到下節(jié)鋼筋籠上，使主筋對正，采用幫條雙面焊接，最后再用兩臺吊車將整個鋼筋抬起，抽去橫擔，徐徐沉入井內(nèi)就位（圖 594）。因鋼筋籠離底 1m，采用 4根φ 20鋼筋吊鉤鉤住籠頂加強箍，用槽鋼橫擔懸掛在井壁上。脫鉤后，借自重可保持鋼筋籠垂直度。 圖 594 2m大直徑灌注樁鋼筋籠吊放 4．水中灌筑混凝土 成孔采用導管法在水中澆筑混凝土的工藝。導管采用內(nèi)直徑 300mm的卷焊鋼 管，每節(jié)長 2～ ，管端由粗絲扣連接。鋼筋籠就位后，逐節(jié)下導管到離孔底 ，混凝土澆筑前，用 3PN型水泵送清水置換，至泥漿密度小于 ?；炷恋燃墳?C20，選用配合比為∶ 325號礦渣水泥 430kg，粒徑 ～ 4cm卵石 1036kg，中砂 734kg，水 210kg，砂率 %，水灰比 ，坍落度 180～ 220mm。在混凝土中摻加 %木鈣減水劑，初凝時間控制在 6h 內(nèi)。 混凝土由集中攪拌站攪拌，用自卸汽車運送，運到現(xiàn)場，卸入卸料槽，用吊車提升，通過漏斗、盡管送入樁孔內(nèi)（圖 595a）。 預先將預制的混凝土塞（圖 595b）裝在漏斗下口，用鐵絲吊住，混凝土達一定量后，剪斷鐵絲，即隨混凝土下到孔底，保持混凝土與水隔開。 圖 595 2m大直徑灌注樁水中灌筑混凝土工藝 開導管時，貯斗內(nèi)必須初存一定量的混凝土，以保證完全排除導管內(nèi)圖 596 計算簡圖 （ a）開導管儲料斗容量（即首批混凝土量）計算簡圖； （ b）灌筑最后階段導管內(nèi)混凝土柱即漏斗高度計算簡圖 泥漿，并使導管出口埋于至少 。 開導管首批混凝土量Ｖ（ m3）按下式計算（圖 596a）： V=h1179。 Ahdc ??42? 式中 d—— 導管直徑（ m）； hc—— 首批混凝土要求澆筑深度（ m）； EDc HHh ?? HD—— 管底至槽底的高度，取 ～ ； HE—— 導管的埋設(shè)深度，一般取 ～ ； A—— 灌注樁澆筑段的橫截面面積（㎡）； h1—— 槽內(nèi)混凝土達到 hC 時，導管內(nèi)混凝土柱與導管外水壓平衡所需高度（ m）； h1 =c wHW??? HW—— 預計澆筑混凝土頂面至導墻頂面差（ m）； ρ W—— 槽內(nèi)泥漿的密度取 ； ρ C—— 混凝土拌合物密度，取 t/m3。 灌注最后階段導管內(nèi)混凝土柱要求的高度 HC，按下式計算（圖 596b）： HC =CWWHP ? ?? 式中 P—— 超壓力，在澆筑長度小于 4m時，宜不小于 75kN/m。 本工程取 HD=， HE=， HW==，ρ w=，ρc=，則 h1 = ，計算得開導管首批混凝土量為： V= 322 4 m????????? ????? 在最后階段，取 HW=4m，則導管內(nèi)混凝土柱要求的高度 HC為： HC= 24 12475 ??? 在整個澆筑過程 中，導管口應(yīng)埋在混凝土面以下 1m以下。利用混凝土的超壓力使混凝土攤開，澆筑面逐漸上升并與泥漿隔離，與此同時頂著樁孔內(nèi)混漿上升排出孔外，提升導管也用 15t吊車進行，如此逐段拔導管直至全樁混凝土澆筑完畢為止。澆灌要連續(xù)進行，不得中斷，防止導管底混凝土凝結(jié)，同時每隔一定時間用線墜檢查導管埋深和混凝面上升高度，防止出現(xiàn)夾層。每根樁混凝土量為 63～ 96m3，一般 3～4h澆筑完成。 地下連續(xù)墻工程 1．地下連續(xù)墻工藝 地下連續(xù)墻的施工工藝流程見圖 597。 圖 597 地下連續(xù)墻施工工藝流程 連續(xù)墻施工工藝流程 泥漿循環(huán)路線 2．鉆機選擇與成孔方式采用自制 DZφ 800179。 4型地下連續(xù)墻鉆機（圖598）成孔。該鉆機系由 4臺 GZQ1250A型潛水電鉆配以底盤、機架、導板箱自行組裝而成，并配以自動測深、測斜、糾偏等檢測裝置。導板箱下部兩側(cè)裝有拉削式側(cè)刀，用以切除兩側(cè)?未切削區(qū)?的土。在鉆機上安設(shè) G4PS1型潛水砂泵一臺，鉆進切削的泥土在泥漿中以反循環(huán)方式排出。導板箱的升降是用一臺 5t慢速卷揚機借鋼絲繩進行，采取減壓鉆進，靠長導板箱保持其垂直度。 圖 598 DZφ 800179。 4型地下連續(xù)墻鉆機構(gòu)造 鉆機具有構(gòu)造簡單，效率高，擴孔率極小，便于掌握，能自行制作等 特點。鉆機的技術(shù)性能見表 533。 DZφ 800179。 4型地下連續(xù)墻鉆機技術(shù)性能 表 533 項次 項 目 項次 項 目 1 2 3 成槽尺寸：切削面積 2㎡ 槽孔長 2600mm 有效長 1800mm 槽孔寬 800mm 槽孔深 35m 鉆進速度：土層 4～ 6m/h 姜結(jié)石層 挖方能力： 5～ 10m3/h 4 5 6 7 8 9 10 11 排渣能力： 10m3/h（排渣效率 %） 造孔垂直度：不大于1/200 造孔擴孔率：不大于3/100 鉆具傾斜顯示： 30″ 鉆壓顯示： 0～ 10t 鉆架垂直調(diào)節(jié)：177。 1176。 電纜和泥管收放長度：35m 鉆機移動：人力或絞車，1m/min 3．墻接頭形式及槽段長度 墻接頭形式采用對接接頭和圓榫接頭兩種形式，前者用于圍堰部分，以便拆除；后者用于兩側(cè)護岸。對接接頭每單元槽段長 ，圓榫接頭為防止鉆偏和加快進度，采用每槽段兩段，扣除接頭管長，有效長為 （圖 599）。 圖 599 地下連續(xù)墻接頭型式及槽段尺寸 （ a） 對接式；（ b）圓榫式 4．導墻設(shè)置 在挖槽前，沿連續(xù)墻縱向軸線位置設(shè)置混凝土或磚砌導墻，以控制軸線、存儲泥漿和穩(wěn)定上部土體。導墻深 1m，壁厚 ，墻凈距 ，內(nèi)部每隔 3m用 100mm 100mm方木支頂，以防變形。 5．泥漿選擇與配制使用 在鉆機成槽過程中，泥漿具有護壁、攜渣、冷卻機具、潤滑等作用。泥漿的選用是保證鉆機成孔及其質(zhì)量的重要關(guān)鍵，一般對護壁泥漿的 技術(shù)要求如表 534所示。選擇泥漿要考慮護壁效果和經(jīng)濟性。根據(jù)本工程的土質(zhì)特點（塑性指數(shù)在 12 左右）和施工條件，經(jīng)試驗，可采用自成泥漿加入適量 的堿和膨潤土的混合泥漿（表 534）擴壁。即在開始鉆進和清孔時，投入摻加 %～ %純堿和 %～ %膨潤土粘土泥漿。在鉆進過程中采用自成泥漿加入一定數(shù)量（ %～ %）的純堿，以改善泥漿性能。根據(jù)試驗，此種泥漿護壁擱置 4h而不塌孔。鉆進中應(yīng)經(jīng)常測定和調(diào)整泥漿密度，密度在時，注入密度為 左右的新鮮泥漿置換，不得直接使用清水稀釋。 泥漿的制配，結(jié)合場地狹窄及機具缺乏情況，可因地制宜地采用簡易自流式重力沉降泥漿循環(huán)方法（圖 597）。配制和回收系統(tǒng)采用簡單半地下式磚砌泥漿沉淀池共 6個，沿 連續(xù)墻長條形布置，以加長泥漿流動路線，加快沉淀。池容積為 90～ 100m3（相當一個單元槽段挖土量的 ～ 2倍），池間連通，供制漿和循環(huán)流動使用。沉淀池頂放篩子，排出的大顆粒泥渣和姜結(jié)石留在篩子上直接卸走，小顆粒的泥渣沉淀后留在池底，用高壓水沖洗，通過排渣孔排走，清水由水井用泵送到貯水池中使用。 護壁泥漿技術(shù)指標及泥漿配合比 表 534 編 號 配合比 泥漿性能 水 粘土 純堿 膨潤膠體率（ %） 粘度密度 pH （%） 土 2h 4h （ s） 24h （ t/m3） 值 1 2 3 100 100 7.7～20.6 7.7～20.6 0.3 0.3 — 1.64 100 27～45 100 95 23～36 98～95 16～22 16.3～16.6 17.2～17.7 5左右 5～1 7～2 8～9 11～10 9～8 注： 1為泥漿技術(shù)指標要求；編號 3為本工程采用的泥漿配合比。 %計。 槽孔完成后要立即清孔，即用密度為 ～ ，由導墻槽內(nèi)自流入孔，用砂泵排渣 ，置換原有泥漿。當槽孔 2/3高度處泥漿密度為 ，即可停止，立即安放鋼筋籠和接頭管，最后再一次由導管注入壓力清水，將泥漿換出，孔底泥漿厚不大于 10cm即認為合 格，迅速灌筑混凝土。每鉆一單元槽段約 18～ 20h，從成孔完到灌筑混凝土完，整個過程應(yīng)在 8～ 12h內(nèi)連續(xù)作業(yè)迅速完成。 6．鋼筋籠吊放 鋼筋籠制作應(yīng)保證幾何尺寸正確，有足夠的剛度，起吊、運輸、安裝方便。本工程鋼筋籠長 36m，重 9t，因只有 15t履帶吊，故采用兩節(jié)制作吊放，每節(jié)長 14m，吊放一節(jié)，安一節(jié)，用幫條焊接接頭。為防止變形，橫向每 2m 32加筋框，并每隔 ～ 2m加一道φ 22加勁支撐箍筋，交叉點全部用點焊連接，構(gòu)成骨架。為保證幾何尺寸和相對位置準確，在鋪好的平臺胎具上成型，在主筋上每 3m焊一耳環(huán)，以控制保證層和便于下鋼筋籠。鋼筋籠的尺寸與導管間應(yīng)保持 15cm凈距，鋼筋籠用兩臺吊車四點起吊翻身，緩慢吊入槽中后，用鋼管穿掛在導墻上，再吊上面一節(jié)，用幫條焊或搭接焊連接，靠自重接直，再用兩臺吊車，吊入槽孔內(nèi)，用吊筋借槽鋼擱置在導墻上。