【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 機(jī)打磨。 焊縫過高： 焊縫過高是由于焊接不當(dāng)，使焊道上突出母材表面高度過高而產(chǎn)生的。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①焊接電流過小。②焊接速度太慢。 b) 糾正預(yù)防措施：①在工藝要求內(nèi)盡量提高焊接電流。②焊接速度選用加快。 c) 返工處理：用手提砂輪機(jī)打磨。 未焊滿（或弧坑）： 未焊滿是由于填充金屬不足，在焊 縫表面形成連續(xù)或斷續(xù)的溝槽。弧坑也屬于同一類型。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①焊接層次未控制好。②焊接運(yùn)條速度過快。③焊條收弧未填滿弧坑。 b) 糾正預(yù)防措施：①注意焊接層次的控制。②選用適當(dāng)?shù)倪\(yùn)條方法和速度。③焊條收尾時(shí)稍多停留一會(huì)，或用斷續(xù)滅弧來填滿。 c) 返工處理：采用補(bǔ)焊進(jìn)行處理。 焊角高度不符： 焊腳高度不符主要是焊接中其焊腳高度未適當(dāng)控制，產(chǎn)生過高或欠缺。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①焊接時(shí)焊條直徑選用不當(dāng)。②焊接時(shí)的焊接層次控制不好。③焊接速度不當(dāng)。 b) 糾正和預(yù)防措施：①注意控制焊接層次。②選用適當(dāng)?shù)暮笚l直徑。③焊接時(shí)注意運(yùn)條速度。 c) 返工處理：①焊腳過高，一般不作處理，但焊腳高度過大則用手提砂輪機(jī)打磨。②焊腳過小，則按圖紙或規(guī)范要求的高度進(jìn)行補(bǔ)焊。 氣孔： 氣孔是熔池中氣體來不及排出而停留在焊縫中的孔眼。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①電弧焊接中所產(chǎn)生的氣體里含有過量的氫氣及一氧化碳所造成。②母材鋼種中含硫量過多。③焊條的性質(zhì)和烘焙溫度不足。④焊接部位冷卻速度快過。⑤焊接區(qū)域有油污、油漆、 鐵銹、鍍鋅層等造成。⑥空氣濕度太大 。 b) 糾正和預(yù)防措施：①選用適當(dāng)?shù)氖止る娀『负笚l。②選用烘焙適當(dāng)?shù)牡蜌湫秃笚l。③采取對(duì)母材預(yù)熱等方式延遲冷卻速度。④清理焊接區(qū)的銹和雜物，鍍鋅件應(yīng)選用特殊焊條。⑤去除母材焊接區(qū)的結(jié)露。 c) 返工處理：①表面較淺的凹陷可以直接補(bǔ)焊。②其它應(yīng)用碳弧氣刨、氣鑿或手提砂輪機(jī)打磨處理，去除氣孔后再進(jìn)行修補(bǔ)。 未焊透： 未焊透是指電弧未將母材熔化或未填滿熔化鎢所引起，它分為根部未焊透、層間未焊透，未焊透有時(shí)和未熔各很難區(qū)分。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①采用的焊接電流過小。②焊接速度過快。③ 焊接根部處理不當(dāng)。④坡口加工角度過小。⑤裝配間隙過小。⑥鈍邊過大。 b) 糾正和預(yù)防措施：①焊接時(shí)加大一點(diǎn)電流。②焊接速度不要太快。③焊件根部處理徹底。④控制好焊接坡口的角度。⑤注意控制好裝配間隙，并選用合適的焊條。⑥坡口的鈍邊不應(yīng)留的太厚。 c) 返工處理：返工處理方法同未熔合。 夾渣： 夾渣是在焊接填充金屬中或母材的熔合部中殘留的熔渣、鎢氧化物等。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①多層焊時(shí)，前道焊渣被后道焊接所包留。②焊接操作不當(dāng)。③焊接電流過小。④使用不合適直徑的焊條。⑤運(yùn)條角度不對(duì) 。⑥焊接速度不當(dāng)。⑦母材冷卻速度過快，使焊渣失去流動(dòng)性。 b) 糾正和預(yù)防措施：①前一道焊渣應(yīng)清除干凈。②焊接時(shí)應(yīng)分清焊渣和鐵水。③適當(dāng)加大焊接電流。④選用合適直徑的焊條。⑤注 意控制運(yùn)條角度。⑥適當(dāng)放慢焊接速度。⑦對(duì)焊接區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱。 c) 返工處理：返工處理的方法同未熔合的處理方法。 裂紋： 裂紋是焊接接頭中最危險(xiǎn)的缺陷，也是各種材料焊接中經(jīng)常遇到的問題。裂紋根據(jù)發(fā)生的時(shí)間不同分為熱裂紋和冷裂紋兩種。它是在焊接應(yīng)力及其他致脆因素共同作用下，焊接速度中局部區(qū)域的金屬原子結(jié)合力遭到 破壞而形成的新界而產(chǎn)生的縫隙。其表現(xiàn)為縱向裂紋、橫向裂紋、放射狀裂紋、弧坑裂紋、間斷裂紋群、枝狀裂紋。 a) 產(chǎn)生熱裂紋的主要原因：①焊條質(zhì)量不合格（含錳不足，含碳、硫偏高）。②焊縫中偶然摻入超過一定量的銅所造成。③在大剛度的焊接部位焊接，收弧過快，產(chǎn)生弧坑引起。 b) 糾正和預(yù)防措施：①應(yīng)使用合格廠家生產(chǎn)的合格焊條。②應(yīng)找到銅的來源，設(shè)法清除。③改善收弧操作技術(shù)，將弧坑填平后再收弧。 c) 產(chǎn)生冷裂紋的主要原因：①焊縫金屬中含氫量過大。②母材含碳量過高、冷卻速度快引起焊接區(qū)域硬化現(xiàn) 象。③母材板厚過大以及焊接區(qū)剛度大，或作業(yè)順序不當(dāng)產(chǎn)生大的內(nèi)應(yīng)力。 d) 糾正和預(yù)防措施：①使用低氫型焊條。②焊條應(yīng)烘焙干燥，焊接區(qū)域清除油、雜物。③采取正確的焊接順序。④采取預(yù)熱、保溫及焊后處理等方式消除應(yīng)力和去氫。 e) 返工處理：裂紋有可能延伸，因此必須將有裂紋的地方全部予以鏟除，并在兩端各延長(zhǎng) 50mm 也同樣鏟除。在修補(bǔ)前應(yīng)先明確裂紋產(chǎn)生的原因，并制定返工焊接工藝，提出預(yù)防措施后才進(jìn)行修補(bǔ)。 1燒穿： 燒穿是指焊接過程中，熔化金屬自坡口北面流出，形 成穿孔的缺陷。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①焊接電流過大，熱量大集中。②選用焊條直徑過大。③拼裝間隙過大。 b) 糾正和預(yù)防措施：①適當(dāng)減小焊接電流，注意運(yùn)條速度和方式。②根據(jù)焊件厚度選用焊條。③注意裝配間隙。 c) 返工處理：用手提砂輪機(jī)或碳弧氣刨清除燒穿殘留和缺陷后再進(jìn)行補(bǔ)焊。 1其他缺陷： 其它缺陷主要有電弧擦傷、飛濺、表面撕裂、磨痕、打磨過量等。 a) 產(chǎn)生的主要原因：①在焊縫坡口外部引弧產(chǎn)生于母材金屬表面上的局部損傷。②不按操作規(guī)程及時(shí)清除焊接過程中熔化的金屬顆粒和熔渣向母材飛散而粘附于 母材焊縫區(qū)的顆粒、熔渣。③不按操作規(guī)程拆除臨時(shí)焊接的附件進(jìn)產(chǎn)生母材表面損傷。④不按操作規(guī)程打磨引起的局部表面損傷。⑤不按操作規(guī)程使用扁鏟或其它工具鏟鑿金屬而產(chǎn)生局部損壞。⑥由于打磨引起構(gòu)件或焊縫不允許的減薄。 b) 糾正和預(yù)防措施：①加強(qiáng)焊接操作規(guī)程的教育和檢查考核。②焊接時(shí)選用烘干的焊條，注意電流極性、電流大小和電焊條型號(hào)。③嚴(yán)格按操作規(guī)程進(jìn)行焊接和焊后處理工作。 c) 返工處理：①電弧擦傷應(yīng)打磨干凈，弧深處應(yīng)補(bǔ)焊后磨平。②及時(shí)清理飛濺。③打磨表面撕裂后如低于母材，應(yīng)補(bǔ)焊后磨平。④超過允許偏差的表 面損傷補(bǔ)焊打磨修正。⑤損壞處應(yīng)打磨，打磨后超過允許偏差的應(yīng)補(bǔ)焊后打磨。⑥打磨過量應(yīng)補(bǔ)焊后打磨。 第七章 施工準(zhǔn)備及工期進(jìn)度計(jì)劃 一、開工準(zhǔn)備 項(xiàng)目部在開工前應(yīng)與建設(shè)單位對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行調(diào)查并填寫《施工現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查報(bào)告》，雙方約定時(shí)間組織設(shè)備和人員進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)，建設(shè)單位在《開工報(bào)告》上簽章后開始施工。 進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)后，施工班組應(yīng)及時(shí)將安裝構(gòu)、配件，按順序組織進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)，并將質(zhì)檢資料報(bào)送現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理公司。 二、進(jìn)場(chǎng)材料的復(fù)檢與保護(hù) 進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)材料不論是一般鋼結(jié)構(gòu)還是輕型鋼結(jié)構(gòu)，或是網(wǎng)架結(jié)構(gòu)、塔 桅結(jié)構(gòu)的鋼結(jié)構(gòu)，在進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)時(shí)，均應(yīng)對(duì)重要的幾何尺寸和主要構(gòu)件進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，以明確構(gòu)件是否符合安裝條件，防止安裝過程中由于構(gòu)件的缺陷而影響質(zhì)量、進(jìn)度。 構(gòu)件在運(yùn)輸、轉(zhuǎn)運(yùn)、起吊、堆存的過程中，往往受外力的影響造成構(gòu)件變形，涂層損壞。因此應(yīng)特別重視并應(yīng)做到以下工作： （ 1）構(gòu)件卸車應(yīng)小心，防止損壞；薄板、成疊板材起吊時(shí)，要確保板的邊緣和端部不損壞，板材搬運(yùn)時(shí)，板面之間不得互相摩擦。 （ 2）若發(fā)現(xiàn)構(gòu)件損壞，應(yīng)及時(shí)督促有關(guān)單位返工處理。 構(gòu)件堆放應(yīng)平整，特別是薄板，應(yīng)確保構(gòu)件不發(fā)生彎曲、扭曲、以及其它損傷性情況出 現(xiàn)。 吊裝前，應(yīng)清除構(gòu)件表面上的油污、泥沙和灰塵等雜物。 三、基礎(chǔ)驗(yàn)收 基礎(chǔ)驗(yàn)收以基礎(chǔ)圖為依據(jù)進(jìn)行驗(yàn)收，主要檢查下列幾個(gè)項(xiàng)目： 縱橫中心軸線及相關(guān)尺寸是否正確； 標(biāo)高是否符合設(shè)計(jì)要求； 獨(dú)立基礎(chǔ)相對(duì)檔高是否符合設(shè)計(jì)要求； 預(yù)埋件的規(guī)格、位置及尺寸是否正確； 基礎(chǔ)質(zhì)量是否合格（外觀質(zhì)量及試驗(yàn)報(bào)告） 基礎(chǔ)和支承面的允許偏差見下表 31。 表 31 支撐面、地腳螺栓（錨栓）位置的允許偏差（ mm） 項(xiàng) 目 允許偏差 支撐面 標(biāo)高 177。 水平度 l/1000 地腳螺栓 螺栓中心偏移 預(yù)留孔中心位移 四、工期進(jìn)度計(jì)劃 （見附表） 第八章 主站房廣廳屋面鋼桁架施工方法及質(zhì)量保證措施 一、現(xiàn)場(chǎng)施工準(zhǔn)備 鋼架桿件及零部件運(yùn)至施工現(xiàn)場(chǎng)后，要根據(jù)圖紙逐一進(jìn)行檢查驗(yàn)收，包括外觀質(zhì)量、切口的質(zhì)量、數(shù)量、管徑、壁厚等，驗(yàn)收合格后按編號(hào)分別碼放整齊。 龍門架、拼裝架及臨時(shí)支撐的制作：按工期進(jìn)度要求制作 2座或 4 座組裝式龍門架及 1 座或 2 座組裝式三角架，以便拼裝、翻身 焊接及臨時(shí)支撐使用。 單梁拼裝專用三角架的制作由加工廠內(nèi)完成 運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)（如下圖）。 翻身用的龍門架在現(xiàn)場(chǎng)制作（如下圖）。 翻身用的星型架在現(xiàn)場(chǎng)制作（如下圖）。 弦桿卡板弦桿卡板弦桿三角架角鋼弦桿卡板主鋼架拼裝三角架翻身用龍門架開口抱箍開口抱箍開口抱箍鋼架翻身用星型架鋼架寬度鋼架矢高 安裝用可調(diào)節(jié)拉桿在現(xiàn)場(chǎng)制作（如下圖）。 二、施工方法 主鋼架 GJ1~GJ6 在二層地面利用專用三角架先進(jìn)行正三角整體拼裝。方法如下： （ 1）地面整理干凈、平整，放置拼裝用的地模支架，根據(jù)鋼架的拱度，進(jìn)行抄平，定出各個(gè)支架的標(biāo)高。 （ 2） 在支架定出的標(biāo)高處焊接地模橫擔(dān)。 （ 3） 在支架的兩端用角鋼把各個(gè)支架進(jìn)行通長(zhǎng)連接。 （ 4）鋪設(shè) 鋼架上弦桿（對(duì)接、焊接完成），按圖紙尺寸劃出節(jié)間及鋼管中心線。拼裝上平聯(lián)橫桿及斜桿。 （ 5）鋼架上平聯(lián)拼裝完成后，在鋼架上弦上架設(shè)拼裝專用三角架并臨時(shí)固定，然后架設(shè)鋼架下弦管。 （ 6）在鋼架下弦管上劃出節(jié)間線，進(jìn)行腹桿的拼裝。 （ 7）拼裝形式如下圖： 弦桿固定抱箍頂推塊臨時(shí)固定用拉桿剖面圖114 X4鋼管調(diào)節(jié)把手調(diào)節(jié)絲桿弦桿固定抱箍主鋼架拼裝示意圖拼裝支架鋼架下弦拼裝三角架地面調(diào)節(jié)螺栓地模橫擔(dān)鋼架上弦 主鋼架拼裝完成后，經(jīng)各節(jié)間、斷面尺寸、整體尺寸檢驗(yàn)合格后，開始從中間向兩端上下對(duì)稱焊接。為了保證焊接質(zhì)量，鋼架在正三角位置應(yīng)盡量減少仰焊的數(shù)量。利用兩個(gè)組合式龍門架進(jìn)行主鋼架翻身并利用臨時(shí)固定架進(jìn)行固定，然后在進(jìn)行焊接。此時(shí)的焊接順 序仍然是從中間向兩端進(jìn)行。焊接時(shí)嚴(yán)禁一遍成型，必須按焊接要求進(jìn)行多遍焊接。 主鋼架焊接完成經(jīng)全面檢驗(yàn)合格后才可以進(jìn)行吊裝作業(yè)，本工程利用獨(dú)立扒桿和卷?yè)P(yáng)機(jī)進(jìn)行吊裝就位，具體施工方法見吊裝施工方案。 主鋼架安裝的順序?yàn)椋合劝惭b GJ3 和 GJ4，利用砼筒壁上的予埋件 MJ MJ3 對(duì)主鋼架進(jìn)行連接固定，并臨時(shí)安裝一根次鋼架的弦桿，保證鋼架的穩(wěn)定。然后安裝 GJ2 或 GJ5，就位后利用可調(diào)節(jié)拉桿進(jìn)行臨時(shí)固定并調(diào)整平面位置尺寸、測(cè)量標(biāo)高，無誤后再安裝次鋼架的弦桿進(jìn)行固定。 主鋼架 GJ GJ6 的安 裝方法同 GJ GJ5。 次鋼架的桿件，利用腳手架（可做成移動(dòng)式）進(jìn)行高空散裝法進(jìn)行。 翻身用龍門架的移位利用塔吊進(jìn)行，如不能到位，可拆開后重裝。 三、焊接順序及要求 本工程焊接方法采用全位置焊，及滾動(dòng)平焊的方法進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)施焊。具體要求如下： 焊接條件： （ 1）管 管相貫節(jié)點(diǎn)的全位置焊接，必須由經(jīng)過培訓(xùn)并持有相應(yīng)焊縫型式的上崗證的焊工施焊。 （ 2）焊接設(shè)備可靠，手工焊或 CO2氣體保護(hù)焊。 （ 3）焊條焊絲符合設(shè)計(jì)要求，焊條應(yīng)干燥，低氫型焊條應(yīng)利用烘箱烘干， 380℃保溫 ，降溫到 110℃后 ，放保溫筒中存放。 （ 4）母材表面潮濕或環(huán)境溫度在 0℃以下（含）時(shí)，應(yīng)將母材焊縫兩側(cè) 75mm 范圍內(nèi)加熱至 50℃左右。 （ 5）被焊部位表面必須干燥、清潔、無銹、無油脂、無油漆（可焊性好的底漆除外）等，坡口角度、鈍邊、間隙及錯(cuò)口量應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)范的有關(guān)要求。 （ 6）構(gòu)件組裝時(shí)，必須加固好，以減少變形。 焊接工藝參數(shù)： （ 1）焊接工藝參數(shù) 表一 焊接工藝參數(shù) 焊條直徑（ mm） 焊接姿勢(shì) 焊接參數(shù) 焊接電流（ A） 焊接電壓（ V） φ 仰焊 立焊 俯焊 80100 2426 100130 2426 120150 2426 φ 110130 2426 120160 2426 150180 24